Слесарные работы. Характеристика основных видов работ слесаря по ремонту подвижного состава

1. Тема 1.4 Слесарные работы

Характеристика основных видов работ слесаря по ремонту подвижного состава

2. Виды слесарных работ и их назначение

• Все операции слесарных работ делятся на:
• Подготовительные. Они направлены на подготовку детали к дальнейшей обработке.
• Обработочные. Их основная задача — придать детали необходимую форму.
• Подгонные (пригоночные). Включают в себя сборку узлов и доводку деталей.

3. Подготовительные операции

• К этой категории обычно относятся следующие виды обработки металлических изделий:
1. Разметка.
2. Рубка.
3. Правка и рихтовка.
4. Резка и гибка.
• Из названия следует, что все перечисленные операции обычно проводятся на первых этапах работы с
заготовкой и предшествуют другим видам воздействий (например, сварке).

4. Разметка

• Разметкой - называется операция по нанесению на поверхность заготовки разметочных линий,
определяющих контуры будущей детали. Основное назначение разметки заключается в указании
границ, до которых надо обрабатывать заготовку. В процессе обработки детали до указанных
границ с поверхности заготовки снимается лишний слой металла, который называют припуском.
• В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей разметка делится на плоскостную и
пространственную.
1.
Плоскостная разметка - применяется для геометрических построений на плоских
поверхностях листовых заготовок. В этом случае разметочные линии наносятся в одной
плоско- сти заготовки. Такой вид разметки широко используется при изготовлении шаблонов,
контршаблонов, лекал.

5.

2. Пространственная разметка (объемная) - применяется для геометрических построений,
осуществляемых в разных плоскостях под различными углами друг к другу. По своим приемам
пространственная разметка существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной
разметки заключается в том, что слесарю приходится не только размечать отдельные поверхности
детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, но и
взаимоувязывать их разметку.
• Для плоскостной разметки используют следующие приспособления: разметочные плиты, подкладки,
поворотные приспособления, домкраты.
• Для выполнения плоскостной разметки используют чертилки, линейки, угольники, разметочные
циркули, штангенциркуль ШПЦ-II, кернеры, центроискатели, молотки, угломеры и транспортиры.

6.

• Перед разметкой необходимо:
1. изучить чертеж размечаемой детали (выяснить ее размеры и назначение; наметить план разметки;
определить инструмент и приспособления для разметки);
2. подготовить и проверить заготовку (очистить ее стальной щеткой от пыли, грязи, окалины, следов
коррозии и т.п., невидимые трещины выявить путем обстукивания молотком на дребезжание,
измерить заготовку); все размеры заготовки должны быть тщательно рассчитаны, чтобы после
обработки на поверхности не осталось дефектов;
3. определить поверхности (базы) заготовки, от которых следует выполнять разметку. Базами могут
быть: а) наружные кромки заготовки или обработанные поверхности; б) оси симметрии или
центровые линии у симметричных деталей (размеры надо откладывать только от выбранных баз, что
повышает точность разметки); 4) подготовить красители и окрасить поверхности заготовки

7. Рубка

• Рубка — слесарная операция, в результате которой с помощью режущего инструмента (зубила,
крейцмейселя или канавочника), а также ударного инструмента (слесарного молотка) с поверхности
заготовки снимается лишний слой металла или заготовка разрубается на части.
• При выполнении операции рубки происходит резание металла. Резанием называется процесс
удаления с обрабатываемой заготовки лишнего слоя металла в виде стружки, осуществляемый с
помощью режущего инструмента.

8. Правка и рихтовка

• Правка — слесарная операция по обработке металлов давлением с целью устранения на заготовках и
деталях вмятин, выпучин, волнистостей, искривлений, короблений и других дефектов. Это
подготовительная операция, предшествующая дальнейшей технологической обработке заготовки.
Правка осуществляется при холодном либо горячем состоянии заготовки (при больших ее сечениях);
она выполняется ручным или машинным способом. Горячая правка производится при температуре
850…1100 С для стальных заготовок, 350…470 С для заготовок из дюралюминия. Нагрев выше
указанных температур приводит к перегреву, а затем и к пережогу заготовок. Правке подвергают
только пластичные металлы и сплавы. Бронза и чугун правке не подлежат.

9.

• Рихтовка — слесарная операция по правке закаленных деталей, а также деталей, изогнутых через
ребро жесткости. Устранение дефектов при рихтовке происходит за счет растяжения (т.е. удлинения)
той или иной части металла детали. Рихтовка обычно выполняется ударами носком молотка или
специальным рихтовальным молотком по детали; при этом используют рихтовальные бабки. Рабочая
часть поверхности рихтовальной бабки может быть цилиндрической или сферической формы с
радиусом закругления 150…200 мм. Точность рихтовки достигает 0,05 мм. Ручная правка выполняется
на стальных или чугунных правильных плитах, имеющих ровную и чистую рабочую поверхность.
Самые распространенные размеры плит — 400×400, 750×1000, 1000×1500 мм. Устанавливают плиты
на металлические или деревянные подставки высотой 800...900 мм. Мелкие детали правят на
наковальнях.

10. Гибка металла

• Гибка — слесарная операция по обработке металлов давлением, в результате которой заготовке или
детали придается необходимая изогнутая форма. Это одна из наиболее распространенных слесарных
операций. Она бывает ручная и машинная; выполняется при холодном либо горячем состоянии
заготовки. Гибке подлежат только пластичные материалы.
• Ручная слесарная гибка производится молотками (лучше применять молотки с мягкими бойками) в
тисках, на плите или с помощью специальных гибочных приспособлений. Тонкий листовой металл
гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3 мм — плоскогубцами или круглогубцами.
Механизированная гибка выполняется на гибочных прессах и вальцах.
• Детали и заготовки больших сечений гнут с предварительным подогревом, в результате чего металл
становится более пластичным, что облегчает процесс гибки

11. Резка металла

• Резка (разрезание) — операция по отделению частей от сортового либо листового металла. Резка
отличается от рубки тем, что ударные усилия заменяются нагрузками. Она выполняется двумя
способами: со снятием стружки и без снятия.
1. Для резки со снятием стружки используются: ручная ножовка, отрезные ножовочные станки, пилы по
металлу, металлорежущие станки (токарные, фрезерные, шлифовальные), автогенная газовая резка,
анодно-механическая резка и т.д.
2. Резка без снятия стружки производится ручными, рычажными и механическими ножницами,
кусачками, труборезами, пресс-ножницами, параллельными (гильотинными) ножницами, штампами
и т.д. Резка бывает ручная и машинная.

12. ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА

• Опиливанием называют операцию по снятию припуска с поверхности заготовки с помощью режущего
инструмента — напильника. Опиливание может выполняться ручным способом или машинным (на
опиловочных станках). Цель опиливания — придание деталям требуемых формы, размеров и заданной
шероховатости поверхности. Опиливанием обрабатывают плоскости, выпуклые и вогнутые
криволинейные поверхности, пазы и канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные
под различными углами. Точность при опиливании составляет 0,05 мм, а в отдельных случаях — 0,01
мм. Припуски при опиливании обычно небольшие — от 0,5 до 0,025 мм

13.

• Основным слесарным инструментом для опиливания являются:
1. Напильник — стальной закаленный брусок различных профиля и длины, на поверхности которого
выполнена насечка.
2. Надфили
3. Рашпили – для обработки мягких металлов
4. Машинные напильники – в свою очередь подразделяются на борнапильники, дисковые и стержневые
напильники

14. СВЕРЛЕНИЕ

• Сверление — это процесс образования отверстий в сплошном материале с помощью сверла.
Увеличение размера отверстия, полученного сверлением, ковкой, штамповкой или другим способом,
называется рассверливанием
• Инструментом для сверления и рассверливания являются сверла различных типов и размеров. При
сверлении сверло получает движение двух видов: главное (вращательное) и движение подачи
(поступательное перемещение в осевом направлении). Каждая точка сверла движется при этом по
винтовой линии. Сверление применяется для получения: неответственных отверстий под крепежные
болты, заклепки, шпильки и т.д.; отверстий под внутреннюю резьбу, зенкерование и развертывание.

15. НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ

• Резьба применяется для образования разъемных соединений деталей и для передачи движения.
Нарезанием резьбы называется образование винтовой поверхности путем снятия стружки или
пластическим деформированием (накаткой) на наружных либо внутренних цилиндрических и
конических поверхностях деталей. В соответствии с этим различают наружную и внутреннюю резьбы.
Деталь с наружной резьбой называют болтом, а деталь с внутренней резьбой — гайкой.
• Всякая резьба имеет следующие элементы:
1. профиль резьбы — контур сечения резьбы в осевой плоскости. Взависимости от профиля различают
резьбы треугольные, прямоугольные, трапецеидальные, упорные, круглые;
2. угол профиля — угол между боковыми сторонами профиля резьбы;
3. высота профиля (h) — высота от вершины резьбы до основания профиля, измеряемая
перпендикулярно к оси резьбовой детали;

16.

4. шаг резьбы (Р) — расстояние между соседними одноименными боковыми сторонами профиля,
измеряемое вдоль оси резьбы;
5. наружный диаметр резьбы (d, D) — диаметр цилиндра, описанного вокруг резьбовой поверхности.
Наружный диаметр измеряется у болтов по вершинам профиля, у гаек — по впадинам. Его называют
также номинальным диаметром резьбы или просто диаметром резьбы;
6. внутренний диаметр резьбы (d1, D1) — диаметр по впадинам резьбы у болтов и по вершинам у гаек;
7. средний диаметр резьбы (d2, D2); он проходит по середине профиля резьбы, где ширина канавки
ровна половине номинального шага резьбы.
• По назначению резьбы делятся на крепежные и специальные. К крепежным относятся треугольные
резьбы, к специальным — прямоугольные, трапецеидальные, упорные и круглые

17.

• Типы резьбы:
1.
Цилиндрическая треугольная резьба - вершины профиля лежат на цилиндрической поверхности.
Обычно эту резьбу называют крепежной, так как ее нарезают на болтах, шпильках, гайках и т.д.
2.
Коническая треугольная - треугольную резьбу нарезают на конических поверхностях (пробках,
штуцерах, в трубной арматуре), для получения особо плотных соединений.
3.
Прямоугольная резьба - имеет прямоугольный профиль и из-за невысокой прочности применяется
редко.
4.
Трапецеидальная резьба - имеет сечение в виде трапеции с углом профиля 30⁰. Она применяется в
подвижных резьбовых соединениях — силовых (резьбовые детали домкратов, прессов) или
ходовых (ходовые винты) резьб.
5.
Упорная резьба - имеет профиль в виде неравнобочной трапеции с рабочим углом при вершине 30⁰.
Основания витков закруглены, что обеспечивает прочность резьбы. Применяется для силовых резьб
(в винтовых прессах, домкратах).

18.

6. Круглая резьба - имеет профиль, образованный двумя дугами, сопряженными с небольшими
прямоугольными участками, и углом 30⁰. Применяется в соединениях, подвергаемых сильному
износу (сантехническое оборудование, крюки грузоподъемных машин и т.д.).
7. Метрическая резьба - имеет треугольный профиль, плоскосрезанные вершины и характеризуется
следующими основными элементами: углом профиля 60⁰, диаметром и шагом (выражаются в
миллиметрах).
8. Дюймовая резьба - имеет треугольный плоскосрезанный профиль с углом 55⁰ (резьба Витворта).
Дюймовая резьба определяется диаметром, выраженным в дюймах, и количеством ниток (витков)
резьбы, приходящихся на один дюйм. Один дюйм равен 25,4 мм.
9. Трубная цилиндрическая резьба - это дюймовая резьба с мелким шагом. В отличие от дюймовой
резьбы она сопрягается без зазоров и имеет закругленные вершины. За номинальный диаметр
трубной резьбы принимается внутренний диаметр трубы. Ее наружный диаметр больше
номинального на две толщины стенки трубы.

19. ПРИТИРКА

• Притиркой называется операция по обработке поверхностей деталей, работающих в паре, с помощью
абразивных материалов с целью получения наиболее плотного прилегания поверхностей. Притирка
применяется для получения плотных, герметичных соединений в клапанах, кранах, плунжерах,
пробках, золотниках и т.д. Притирке подвергаются термически обработанные и не обработанные
закалкой детали.
• Притирка — один из самых точных методов обработки: достигаемая точность обработки составляет
0,05...0,003 мм, а шероховатость поверхности — Ra005 , ... Ra002 , . Разно видностью притирки
является доводка (тонкая притирка).

20. ШАБРЕНИЕ

• Шабрение — слесарная отделочная операция по обработке незакаленных поверхностей деталей путем
соскабливания тонких стружек с помощью шаберов. Эта операция применяется при выполнении
сборочных и ремонтных работ, когда требуется обеспечить хорошее прилегание сопрягаемых
поверхностей и герметичность соединения. Шабрением обрабатывают вручную и на станках
прямолинейные и криволинейные поверхности таких деталей, как направляющие станин, суппортов, а
также вкладыши подшипников скольжения, поверхности поверочного инструмента — плит,
угольников, линеек с широкой рабочей поверхностью и др.

21. КЛЕПКА

• Клепкой называется операция по соединению двух или более деталей с помощью заклепок. При этом
образуется неразъемное соединение деталей. Заклепочные соединения широко применяются при
изготовлении различных металлических конструкций: ферм, рам, балок, а также в самолето- и
судостроении.
• Соединяющей деталью при клепке является заклепка — цилиндрический стержень с закладной
головкой.
• Заклепки бывают с полукруглой высокой, полукруглой низкой, плоской, потайной, полупотайной
головками.

22. СКЛЕИВАНИЕ

• Склеивание — операция по получению неразъемного соединения с помощью клеев. Клеевые
соединения находят все большее распространение. Они обеспечивают высокую прочность,
термостойкость, имеют малую массу, позволяют соединять тонкие детали. Склеивание во многих
случаях заменяет клепку, пайку и сварку. Склеивают пластмассы, стекло, керамику, легкие сплавы,
стали и чугуны.
• Место соединения деталей с помощью клея называют клеевым швом.

23. ПАЙКА И ЛУЖЕНИЕ

• Пайка — это операция по получению неразъемного соединения деталей с помощью промежуточного
металла или сплава, называемого припоем.
• Лужение — это покрытие поверхности металлических деталей тонким слоем расплавленного олова
или оловянно-свинцовыми сплавами (припоями). Та часть олова или его сплава, которая наносится на
поверхность металла, образует полуду.
• Лужение производят в целях защиты деталей от коррозии и окисления, подготовки поверхностей
соединяемых деталей к паянию мягкими припоями, перед заливкой вкладышей подшипников
скольжения баббитом и в тех случаях, когда от изготовленного сосуда требуется герметичность.