Поливинилхлорид. ПВХ в массе и суспензии

1. ПОЛИВИНИЛХЛОРИД

ПВХ в массе
ПВХ в суспензии
Международное обозначение — PVC
ПВХ в эмульсии

2.

ПВХ выпускается в виде порошков гранул и пластизолей
Это аморфный термопласт с ММ = 40-150 тыс. ПВХ имеет высокую полидисперсность. Температура плавления ПВХ составляет 165-170°С, однако
при нагревании свыше 135°С в нем начинаются процессы деструкции, сопровождающиеся отщеплением атомарного хлора с последующим образованием
хлористого водорода, вызывающих, интенсивную деструкцию макроцепей. Разложение полимера сопровождается изменением его цвета от «слоновой
кости» до вишнево-коричневого. Для предотвращения этого явления в ПВХ вводят комплекс стабилизаторов, из которых наиболее известны соединения
свинца (оксиды, фосфиды, карбонаты), соли жирных кислот, меламин, производные мочевины. В то же время большое содержание хлора делает ПВХ само
затухающим материалом. Поливинилхлорид представляет собой белый порошок плотностью 1350—1460 кг/м3. Молекулярная масса продукта
промышленных марок 30000—150000. Степень кристалличности достигает 10% (в редких случаях).
В промышленности полимеризация ПВХ производится суспензионным, блочным (полимеризация в массе) и эмульсионным методами.
•Суспензионный ПВХ перерабатывается в изделия вальцеванием (каландрованием), экструзией, литьем под давлением и прессованием ПВХ, полученный в
массе или суспензии, используется для производства жестких, а также полумягких и мягких, так называемых пластифицированных, пластических масс.
•Эмульсионный ПВХ перерабатывается в изделия прессованием, литьем под давлением, вальцеванием, экструзией, а также в мягкие изделия через пасты
(пластизоли). Эмульсионный поливинилхлорид
•Массовый ПВХ применяется для изготовления различных изделий вальцеванием, экструзией и прессованием.
Доля эмульсионного ПВХ постепенно уменьшается, хотя он находит применение для получения пластизолей. Растет доля суспензионного ПВХ,
применяемого для изготовления труб, листов, пленки, бутылей, оконных рам и других изделий. Доля суспензионного ПВХ в общем объеме производства
составляет 75-80 %.

3.

Винипласт — жесткий, практически непластифицированный ПВХ, содержащий стабилизаторы и смазывающие добавки. При
правильном подборе комплексов стабилизаторов температура деструкции поднимается до 180-220С, что допускает его переработку из
расплава. Винипласт обладает высокими физическими свойствами. Это конструкционный материал, широко применяемый в
машиностроении и в строительстве (трубы, фитиннги, профили н др.). Винипласт имеет хорошую светостойкость, сваривается и
склеивается. Не токсичность ПВХ до 80°С позволяет применять его в пищевой и медицинской промышленности. Перерабатывается в
широкий ассортимент изделий методами экструзии, вальцевания и каландрования, или прессованием (в виде сухих смесей) и литьем под
давлением (в виде предварительно приготовленных гранул).
Пластикат представляет собой ПВХ, содержащий до 50% пластификатора (фталаты, себацинаты, трикрезилфосфат и др.), что
существенно облегчает его переработку в изделия и расширяет диапазон практического использования (пленки, шланги, искусственная
кожа, линолеум, клеенки и т. д.). Пластикаты обладают высокой морозостойкостью
Свойства
Плотность, кг/м3
Разрушающе напряжение, МПа, при:
– растяжении
– изгибе
Относительное удлинение при разрыве, %
Ударная вязкость, кДж/м2
Твердость по Бринеллю, МПа
Теплостойкость по Мартенсу, C
Морозотойкость, С
Диэлектрическая проницаемость при 106 Гц
Тангенс угла диэлектрических потерь при 106 Гц
Удельное объемное электрическое сопротивление, Ом м
Винипласт
1380–1400
Пластикат
1100–1300
35–65
100–120
10–50
10–50
130–160
65–70
До -10
3,1–3,4
0,015–0,020
1014–1015
10–18
–
100–250
–
1–6
–
До -50
–
0,05–0,10
1010–1013

4. ПВХ в массе

В реактор-автоклав 1 подают инициатор (0,05—0,1% от массы
мономера) и из емкости 2 через счетчик или весовой мерник загружают
жидкий винилхлорид.
В рубашку реактора подают горячую воду для разогрева реакционной
массы в течение 1—1,5 ч, затем при интенсивном перемешивании и
отводе теплоты реакции проводят полимеризацию винилхлорида до
10%-ной степени конверсии при давлении 0,9—1,1 МПа.
Образующуюся суспензию полимера в мономере сливают в реакторавтоклав 3, в котором ее смешивают с новой порцией мономера,
инициатором, акцептором хлористого водорода и другими добавками.
В реакторе-автоклаве, снабженном перемешивающим устройством с
переменной частотой вращения, полимеризация продолжается до 60—
85%-ной конверсии. Температура и давление поддерживаются
регулированием температуры циркулирующей в рубашке воды.
Продолжительность полимеризации винилхлорида в массе — 8—11 ч.
Незаполимеризовавшийся винилхлорид сдувается через фильтр 4 в
конденсатор 5. Сконденсированный винилхлорид стекает в емкость 2.
Из автоклавов 1 и 3 перед их загрузкой тщательно удаляют воздух
вакуумированием или продувкой азотом. Полученный поливинилхлорид
при помощи воздуха выгружается из реактора в виде пылевоздушной
смеси в бункер-циклон 6, в котором он отделяется от воздуха и
направляется на рассев. Порошкообразный поливинилхлорид проходит
через грохот 7 и бункер-приемник 8, просеивается на сите 11,
собирается в бункер-приемник 12 и поступает на упаковку.
Крупная фракция продукта из грохота 7 поступает в дробилку 10, в
бункер-приемник 14, порошок с нестандартным размером частиц
подается в мельницу 15. Просеянный поливинилхлорид собирается в
бункере-приемнике 18, откуда поступает на упаковку.

5. ПВХ в суспензии (периодический процесс)

В реактор-полимеризатор 1, снабженный мешалкой и рубашкой для
обогрева
и
охлаждения
реакционной
смеси,
загружают
через счетчик или весовой мерник деминерализованную воду, раствор
стабилизатора из емкости 2 (через фильтр 3) и раствор инициатора. Затем
его вакуумируют илипродувают азотом и при перемешивании подают жидкий
винилхлорид. После загрузки компонентов врубашку реактора подают горячую
воду для нагрева реакционной смеси до заданной температуры.
Продолжительность суспензионной полимеризации винилхлорида при
45—70 °С и давлении 0,5—1,4 МПа составляет 5—10 ч, конверсия мономера
80—90%.Процесс заканчивается при понижении давления в реакторе до 0,05—
0,2 МПа.
Не вступивший в реакцию винилхлорид сначала сдувают, а затем под
вакуумом
удаляют
из
реактора
вгазгольдер,
с
последующей
регенерацией. Регенерированный винилхлорид вновь используют для
полимеризации.
Суспензия
поливинилхлорида
через
коркоотделитель
4
поступает
в аппарат 5 надегазацию не вступившего в реакцию винилхлорида, хлористого
водорода и других примесей. Винилхлорид после регенерации возвращается на
полимеризацию. Затем суспензию передают в сборник-усреднитель 6. В
усреднителе суспензию смешивают с суспензией после других операций
полимеризации винилхлорида и подают в центрифугу 7 для отделения
полимера от водной фазы. Фильтрат поступает в систему очистки сточных вод.
Порошкообразный полимер с влажностью 20—30% подается в сушилку 8. При
сушке в кипящем слое температура поступающего воздуха в камеру 115—120
°С, температура в разных точках кипящего слоя 35—65 °С
После сушки содержание влаги в ПВХ не должно превышать 0,3—0,5%.
Затем порошкообразный поливинилхлорид сжатым воздухом передается
в бункер 9, а из него в узел рассева 10. Готовый поливинилхлорид в виде
порошка упаковывается в тару, а крупнозернистые фракции подвергаются
размолу.

6.

ПВХ в суспензии (полунепрерывный процесс)
При суспензионной полимеризации поливинилхлорид получается в виде
крупнозернистого порошка, который легко выделяется из реакционной среды
фильтрованием.
Суспензионный поливинилхлорид выпускается в виде однородного порошка белого или
светло-желтого цвета с насыпной плотностью 450—600 кг/м3. При получении
суспензионного ПВХ исключается трудоемкая операция удаления остатков коагулянта,
которая входит в технологическую схему эмульсионной полимеризации. Поэтому
суспензионный поливинилхлорид имеет более высокую степень чистоты, лучшие
диэлектрические показатели, более высокие водо- и термостойкость, лучшую
светостойкость по сравнению с эмульсионным поливинилхлоридом.
В реактор-полимеризатор 1 (как описано выше) загружают
исходные
компоненты,
вакуумированием
удаляют
из
реактора мономер и направляют его через пеноотбойник 4 в газгольдер.
Затем через коркоотделитель суспензия поливинилхлорида направляется
в дегазатор 3, после которого перекачивается вусреднитель 6. Остатки
адсорбированного полимером и растворенного в воде мономера
удаляются при перемешивании суспензии под вакуумом в течение 40
мин, мономер подается в тот же газгольдер. В сборник-усреднитель
загружают разные порции суспензии, полученные в результате
нескольких операций полимеризации, что повышает однородность
поливинилхлорида.
При большом объеме реактора-полимеризатора, а также для
обеспечения в дальнейшем непрерывности технологического процесса
иногда устанавливают два сборника-усреднителя. После удаления
остатков мономера и других примесей суспензию подают в
высокопроизводительную отстойную центрифугу 8непрерывного
действия для отделения полимера от жидкой фазы. Маточный раствор и
промывные воды через ловушку направляют в систему очистки сточных
вод. Полимер с влажностью около 25% через питатель 9подают
воздухом,
нагнетаемым
вентилятором
10
и
нагретым
в калориферах 12 на сушку.
Сушку
полимера
производят
в
высокопроизводительной двухступенчатой трубе-сушилке 13. После
сушки полимер, содержащий не более 0,3% влаги, направляют в узел
рассева 16, оттуда — в бункер 18 и вхранилище 19.

7.

ПВХ в эмульсии
Недостатком эмульсионного ПВХ является высокое содержание примесей в
полимере, что ограничивает области его применения. Зольность
эмульсионного поливинилхлорида (0,3— 0,5%) выше, чем суспензионного
(0,03—0,08%). Влагопоглощение эмульсионного поливинилхлорида
составляет 5%, суспензионного — не более 0,5%.
В эмалированный реактор 1, представляющий собой вертикальный
цилиндрический автоклав с лопастной мешалкой и рубашкой для обогрева и
охлаждения, непрерывно поступают жидкий винилхлорид и водный раствор
эмульгатора, инициатора и регулятора рН среды. В верхней секции реактора с
помощью коротколопастной мешалки создается эмульсия мономера в воде. По
мере движения эмульсии при 40—60 °С происходит полимеризация
винилхлорида на 92—95%. Полимеризация проводится либо в одном реакторе,
либо в двух, соединенных последовательно. Отвод тепла реакции осуществляется
через рубашку. Отношение винилхлорида к водной фазе колеблется в пределах от
1 : 1 до 1 :2.
Процесс полимеризации контролируется по плотности эмульсии и температуре
реакционной смеси в автоклаве. При нормальной работе плотность эмульсии на
выходе из реактора равна 1120 кг/м3.
Латекс, содержащий около 42% поливинилхлорида, через фильтр 5 направляют
ваппарат 6 на дегазацию. Остатки мономера из латекса удаляют
путем вакуумирования. Дегазатор представляет собой вертикальный
цилиндрический аппарат, в верхней части которого расположена спираль и над
ней тарелка, распределяющая поступающий латекс. Из стекающего латекса по
спирали выделяется винилхлорид, который направляется в газгольдер.
Из дегазатора 6 латекс поступает в сборник 7, откуда перекачивается насосом
в емкость10 для стабилизации раствором соды. Стабилизированный латекс
направляют на сушку враспылительный сушильный агрегат. Сухой продукт,
содержащий не более 0,35% влаги, расфасовывают и упаковывают на
специальной машине.
Латекс может быть использован как товарный продукт. Поливинилхлоридные
латексы, содержащие от 40 до 50% полимера, применяют для пропитки и
поверхностной отделки тканей, кожи, бумаги и других материалов.

8.

Условное обозначение отечественного эмульсионного поливинилхлорида, выпускаемого в соответствии с ГОСТ 14039-78 и представляющего собой продукт эмульсионной
полимеризации винилхлорида, состоит из наименования продукта — ПВХ и следующих обозначений:
способа полимеризации — Е (эмульсионная);
способа переработки через пасты (для пастообразующих марок) — П;
нижнего предела диапазона величины константы Фикентчера К, которая характеризует его молекулярную массу — первые две цифры;
показателя насыпной плотности — третья цифра: 0 — не нормируется, 5 — от 0,45 до 0,60 г/см3;
показателя остатка на сите с сеткой № 0063 — четвертая цифра: 0 — не нормируется; 2 — до 10%;
применяемости эмульсионного поливинилхлорида: М – для переработки в пластифицированные изделия; Ж – для переработки в жесткие изделия; С – для переработки через
средневязкие пасты.
После обозначения марки эмульсионного поливинилхлорида указывают сорт и ГОСТ. Пример условного обозначения эмульсионного поливинилхлорида, изготовленного по способу
эмульсионной полимеризации, с величиной К от 70 до 73, с насыпной плотностью от 0,45 до 0,60 г/см 3, с ненормируемым остатком на сите с сеткой № 0063, для переработки в
пластифицированные изделия, высшего сорта:
ПВХ-Е-7050-М, сорт высший ГОСТ 14039-78
Условное обозначение отечественного суспензионного поливинилхлорида, выпускаемого в соответствии с ГОСТ 14332-78 и представляющего собой продукт суспензионной
полимеризации винилхлорида, состоит из наименования продукта — ПВХ и следующих обозначений:
способа полимеризации – С (суспензионная);
нижнего предела диапазона величины константы Фикентчера К, которая характеризует его молекулярную массу К — первые две цифры;
показателя насыпной плотности в г/см3 – третья цифра: 0 – без данных; 1 – (0,30-0,40); 2 – (0,35-0,45); 3 – (0,40-0,50); 4 – (0,40-0,65); 5 – (0,45-0,55); 6 – (0,50-0,60); 7 – (0,55-0,65); 8 –
(0,60-0,70); 9 – более 0,65;
показателя остатка после просева на сите с сеткой № 0063 в % – четвертая цифра: 0 – без данных; 1 – менее или равно 1; 2 – (1-10); 3 – (5-20); 4 – (10-50); 5 – (30-70); 6 – (50-90); 7 –
(70-100); 8 – (80-100); 9 – (90-100);
применяемости суспензионного поливинилхлорида: Ж – переработка без пластификаторов для (жестких изделий); М – переработка с пластификаторами (для пластифицированных
изделий); У – переработка с пластификаторами или без них (для жестких, полужестких или пластифицированных изделий).
После обозначения марки суспензионного поливинилхлорида указывают сорт ГОСТ.
Пример условного обозначения суспензионного поливинилхлорида, изготовленного суспензионной полимеризацией, с величиной К от 70 до 73, с насыпной плотностью от 0,45 до 0,55
г/см3, с остатком после просева на сите с сеткой № 0063 – 90%, для изготовления пластифицированных изделий:
ПВХ-С-7059-М ГОСТ 14332-78

9.

Схема производства плиточного жесткого
пенополивинилхлорида
В процессе смешения в рубашку мельницы подают воду для
охлаждения смеси до заданной температуры. Композицию выгружают в
циклон 2, а затем на вибросито 3. Для получения монолитных заготовок
просеянную композицию из емкости 4 прессуют в металлических прессформах, установленных на плитах гидравлического пресса 5, при 160-170 °С
и давлении 18-30 МПа. Продолжительность выдержки примерно 1 мин на 1
мм толщины плиты. При прессовании происходит переход полимера в
вязкотекучее состояние и разложение газообраэователя. Поскольку при этом
давление образующихся газов несколько ниже давления прессования, при
охлаждении пресс-форм до 15- 20°С газы остаются в твердом полимере.
Извлеченные из пресс-формы заготовки подают в камеры вспенивания 6 для
получения плит пенопласта. Вспенивание проводится в атмосфере
насыщенного пара или горячего воздуха при 98-100 °С в течение 1-2 ч.
Коэффициент вспенивания 2,6. После достижения заданных размеров плиты
пенопласта охлаждают, а затем обрезают по краям.
Беспрессовым методом массу, состоящую из эмульсионного ПВХ,
пластификаторов (дибутилфталата и эфира метакриловой кислоты,
способного полимеризоваться при нагревании) и инициатора, насыщают под
давлением диоксидом углерода и выливают на конвейер. Нагреванием до
160-175 °С (с помощью токов высокой частоты и конвекционным теплом)
массу вспенивают, охлаждают и нарезают блоки.
1 — шаровая мельница; 2 — циклон; 3 — вибросито; 4 —
промежуточная емкость; 5 — пресс; 6 — камера вспенивания

10.

Производство жесткого поливинилхлорида
Схема производства листового винипласта: 1 — хранилище ПВХ; 2, 7
— бункеры- циклоны; 3,10 — питатели; 4 — смеситель обогреваемый;
5 — смеситель охлажда¬емый; 6 — рукавный фильтр; 8 — шаровая
мельница; 9 — вакуум-приемник; 11 — экструдер; 12 — каландр; 13
— тянущие валки; 14 — резательный станок; 15 — укладчик; 16 —
многоэтажный пресс
Порошкообразный ПВХ из хранилища 1 через бункер-циклон 2 и
барабанный питатель 3 пневмотранспортом направляется в двухкорпусной
вихревой смеситель, состоящий из смесителя с обогревом 4 и смесителя с
охлаждением 5. ПВХ, унесенный воздухом из бункера-циклона 2,
отделяется в рукавном фильтре 6 и поступает в общий трубопровод ПВХ.
Стабилизатор (меламин) транспортером подается через бункер-циклон 7 в
шаровую мельницу 8, где дробится и смешивается с небольшим
количеством ПВХ. Полученная стабилизирующая смесь-концентрат из
мельницы 8 подается в вакуум-приемник 9, а затем тарельчатым питателем
10 в смеситель 4, в который вводятся стеараты из плавителя и
трансформаторное масло, служащие для пластификации композиции при
переработке. После тщательного перемешивания композиция подается в
смеситель 5, откуда непрерывно поступает в бункер вибропитателя
двухшнекового экструдера 11 со щелевой головкой. В экструдере масса
нагревается до 175-180 °С, перемешивается и пластицируется. Из головки
экструдера полимер выдавливается в виде бесконечной ленты-полотна,
которая поступает на верхний валок калибрующего каландра 12, нагретый
до 155-160 °С, огибает средний валок и выходит в зазор между средним и
нижним (температура 165-170 °С) валками. С каландра лента направляется
тянущими валками 13 в станок 14, где производится обрезка кромок
(дисковыми ножами) и нарезание ленты на листы (гильотинными
ножницами). Далее лист поступает на транспортер укладчика 15. Таким
образом, получают листы винипласта (пленочный винипласт) толщиной
0,5-5 мм. Для получения более толстых листов (листового винипласта)
толщиной 5-20 мм тонкие листы пленочного винипласта набирают в
пакеты и прессуют на многоэтажных гидравлических прессах 16 при 170175 °С и давлении до 1,5-10 МПа в зависимости от вязкости ПВХ и
толщины листов.

11.

Производство эластичного поливинилхлорида
Схема производства пленочного пластиката: 1 — хранилище
ПВХ; 2,5 — бункеры- циклоны; 3 — вибросито; 4 —
экструдер; 6 — весовой мерник; 7 — каландр: 8 —
намоточный станок
ПВХ из хранилища 1 пневмотранспортом подают в бункерциклон 2, а оттуда на вибросито 3 и в двухшнековый экструдер 4.
Стеарат кальция из бункера пневмотранспортом
направляется в бункер-циклон 5, расположенный над
загрузочным бункером экструдера 4. Сюда же из весового
мерника 6 самотеком поступает пластификатор. Смешение
компонентов, пластикация и гомогенизация массы происходят в
экструдере 4 при 145-155°С, откуда смесь через щелевую
головку выдавливается в виде бесконечной пленки и
транспортером непрерывно подается в зазор между валками
четырехвалкового каландра 7. Температуру каждого валка
каландра регулируют подачей пара в пределах 140-170 °С. В
процессе каландрования происходит ориентация макромолекул в
направлении движения валков и окончательная калибровка
пленки. После намотки па станке 8 рулоны пленки толщиной
0,12-2,0 мм транспортером подают на упаковку.
На современных производствах между каландром и узлом
намотки размещают узлы нормализаторы свойств пленки.
Обычно это термокамеры, обеспечивающие плавное охлаждение
пленки и ее релаксацию в интервале температур 100 →50 °С.

12. Модифицированный ПВХ

Хлорированный ПВХ
Хлорированный ПВХ (ХПВХ) является более теплостойким
полимером, чем ПВХ; получают его хлорированием полимера
газообразным хлором в хлорированных углеводородах при
100-115°С. Выделяют хлорированный ПВХ смешением
теплого раствора с водой при 90°С. Он носит также название
перхлорвинил, содержит 60-68 % Cl. По внешнему виду – это
мелкий порошок белого или бледно-желтого цвета, хорошо
растворимый в кетонах, сложных эфирах, хлорированных в
ароматических углеводородах. Его строение может быть
представлено формулой:
Перхлорвинил обладает высокой химической стойкостью
к хромовой смеси, царской водке, фосфорной кислоте,
растворам гипохлорита и перманганата калия, аммиака, едких
щелочей до 50°С, серной и соляной кислот до 50°С и другим
агрессивным средам. Теплостойкость перхлорвинила невысока.
Уже при 100-105°С он размягчается, поэтому эксплуатационным
пределом считают температуру 85°С. Разрушающее напряжение
при растяжении достигает 65-75 МПа, а относительное
удлинение при разрыве 4-5 %. Перхлорвинил применяется для
изготовления лаков и эмалей для антикоррозионной защиты
машин, аппаратов, металлических конструкций, морских и
речных судов, сельскохозяйственных машин, вагонов; труб для
транспортировки жидких отходов производств, для систем
водоочистки и канализации; волокна «хлорин», применяемого
для получения фильтровальных тканей, транспортерных лент,
спецодежды,
лечебного
белья;
в
электротехнической
промышленности
Сополимеры ВХ с ВДХ
Наибольшее
значение
приобрели
сополимеры,
содержащие 40 и 85 % ВДХ. Они обладают высокой
прочностью, малой горючестью, химической стойкостью
к кислотам и многим растворителям (спиртам, бензину,
четыреххлористому углероду, скипидару, маслам и
эфирам), а также к действию озона и солнечных лучей.
По свойствам они близки ПВХ, но имеют меньшую
температуру размягчения и легче перерабатываются в
изделия. Сополимеры имеют молекулярную массу от 20
000 до 100 000 и обладают плотностью 1400-1500 (до 40
% ВДХ) и 1600-1800 кг/м3 (до 85 % ВДХ). Латексы
применяют для пропитки тканей, ковровых изделий,
изготовления лаков, красок и эмалей, пригодных для
внутренней окраски кают, покрытия аккумуляторов,
шахтерских
ламп,
оборудования
и
наружных
металлических конструкций на химических заводах.
Из сополимеров, содержащих 85 % ВДХ, изготовляют
трубы,
патрубки,
тройники,
вентили,
корпуса
электрических батарей и аккумуляторов. Их применяют в
производстве медицинских инструментов и деталей
текстильных машин, для изготовления методом экструзии
пленок для упаковки химических товаров и пищевых
продуктов. Пленки обладают разрушающим напряжением
при растяжении 50-100 Мпа и относительным
удлинением при разрыве 30-40 %.
Сополимеры ВХ с ВА
Химическая стойкость у сополимеров ВХ с ВА
(особенно стойкость к концентрированным
кислотам и щелочам) ниже, чем у ПВХ.
Сополимеры ВХ с ВА легче перерабатываются в
изделия, чем ПВХ, так как ВА выступает в
качестве
внутреннего
пластификатора.
В
зависимости от содержания ВА сополимеры
разделяют на четыре группы. Первая группа
сополимеров (2-6 % ВА) по свойствам близка ПВХ
и легче перерабатывается в изделия, если введен
пластификатор. Сополимеры используются для
получения прозрачных листов и пленок, электроизоляции, искусственной кожи. Вторая группа
сополимеров (9-12 % ВА) перерабатывается в
твердые и прозрачные изделия без введения
пластификатора. Из них изготовляют трубы, листы
и пленки для упаковки пищевых продуктов.
Сополимеры третьей группы (12-16 % В А)
наиболее распространены, так как хорошо
перерабатываются в изделия, легко растворяются
и совмещаются с другими полимерами. В течение
длительного времени их главным назначением
было изготовление грампластинок. В наполненном
виде они применяются для изготовления плиток
для полов, красок и эмалей. Четвертая группа
сополимеров (20 % ВА и выше) находит
ограниченное применение, в основном для
производства клеев и покрытий в сочетании с
другими полимерами (эфирами целлюлозы,
фенолоформальдегидными и другими смолами).