Алексей

1. Монтажное оборудование и инструмент. Материалы, применяемые при монтаже и сборке.

2. Блоки

Блоки применяются в составе
грузоподъемных машин и в качестве
самостоятельных устройств. С помощью блоков,
привязанных к мачтам, траверсам, порталам или
другим опорным конструкциям, можно
осуществить любой вертикальный подъем
машины или узла или произвести их
горизонтальное перемещение. Вес груза,
перемещаемого с помощью монтажных блоков,
может достигать 200 т.
• По конструктивным признакам блоки
разделяются, во-первых, на однороликовые и
многороликовые и, во-вторых, на блоки с
опорами скользящего трения и блоки с опорами
качения.
• Рекомендуемая номенклатура типоразмеров
блоков:
неподвижные - - однороликовые
грузоподъемностью 1, 3, 5
и IO-тонные;
подвижные — однороликовые 1, 3, 5
и 10-тонные, двухроликовые 10-и 15-тонные,
трех роликовые 20-тонные,
четырехроликовые 30- и 40-тонные и
пятироликовые 50-тонные.
а
б
а) Неподвижный блок с откидной щекой.
(служащие для изменения направления
движения канатов;)
б)Типовая конструкция подвижного блока.
(предназначены для выигрыша в силе.)

3.

Монтажный блок.
1, 7 — оси; 2 — подшипники; 3 — ролики; 4 — щеки; 5 —
перегородки; 6 — стержень; 8 — серьга

4. Полиспасты.

• Полиспасты это
комбинации блоков.
Полиспаст состоит из
двух обойм, одна из
которых составлена из
неподвижных блоков, а
другая — из подвижных.
Блоки обеих обойм
обегаются стальным
канатом.
Типы полиспастов в
зависимости от
сбегания свободной ветви
каната:
а — с неподвижного блока:
б— с подвижного блока

5. Схемы полиспастов. А— В — ролики соответственно рабочие, отводной, направляющие; 1 — 11 – ветви каната

полиспасты для выигрыша в силе (а)
полиспасты для выигрыша в скорости (б)

6. Домкраты

• Домкратами пользуются для подъема машин и их узлов,
для поддерживания их в поднятом состоянии, для
регулирования положения машин на основании, для
сборки деталей собираемых с натягом и т. п.
• Эти устройства могут иметь ручной, электрический,
гидравлический или пневматический привод. В основу
устройства с ручным приводом положен рычаг, винт или
сообщающиеся сосуды с разной площадью сечения.
Вследствие этого человек, прикладывая сравнительно
малое усилие (в среднем 16 кг), может поднимать
значительный груз. Механизмы с ручным приводом
могут быть механическими и гидравлическими.
Механизмы с электрическим и гидравлическим
приводами имеют сравнительно малые мощности и
небольшие габариты.

7. Домкраты

а — винтовой; б —
реечный; в —
гидравлический; г —
беспоршневой; д —
распорный; е —
клиновой; 1— рукоять; 2
— винт; 3 — гайка; 4 —
храповое колесо; 5 —
защелка; 6 — зубчатое
колесо; 7— шток с
рейкой и лапой, 8 —
основной поршень, 9 —
клапан; 10 — цилиндр
ручного насоса; 11 —
шток ручного насоса;
12—ручка; 13 —
маслобак; 14 —
всасывающии клапан; 15
— клин; 16 — плита

8. Тали

•Для подъема грузов на небольшую
высоту применяют ручные тали
грузоподъемностью 1—10 т. Тали бывают
с шестеренным и червячным приводом.
•В этой тали крюк 1 для подъема груза
подвешен на пластинчатой цепи 2. Один
конец цепи прикреплен к корпусу 4,
второй конец переброшен через
звездочку 3. Звездочка 5 закреплена на
одном валу с червячной шестерней 6,
приводимой в движение червяком 7, на
валу которого закреплено приводное
колесо 8. На валу червяка установлено
тормозное устройство 9, благодаря
которому груз может удерживаться на
весу. Торможение создается силой,
действующей вдоль оси червяка.
Верхний крюк служит для подвешивания
тали.

9. лебёдки

• Служат для подъема и перемещения грузов.
• Строительные барабанные лебедки разделяются на
однобарабанные и многобарабанные, по виду установки — на
настенные, подвесные и наземные, по виду привода — на ручные,
электрические и пневматические (реже). По назначению лебедки
делят на подъемные — общего назначения и монтажные; тяговые
— для перемещения грузов по горизонтали; скреперные (обычно
двухбарабанные) — для транспортирования ковшей-волокуш с
заполнителями.
• Лебедки общего назначения имеют тяговое усилие 5—75 кН,
скорость каната до 30 м/мин и канатоемкость 80—100 м. Лебедки
монтажные имеют тяговое усилие 3,2—125 кН, скорость каната
соответственно 45,6—7,66 м/мин, канатоемкость 80—800 м. У
ручных лебедок тяговое усилие составляет 7,5—30 кН,
канатоемкость 10— 20 м. Главным параметром лебедок является
тяговое усилие S. Кроме того, лебедки характеризуются
канатоёмкостью барабана L и скоростью каната νк.
• Все барабанные лебедки оборудуют остановочными и тормозными
приспособлениями для удержания груза от падения.

10.

Лебедки
а — барабанная лебедка с
ручным приводом; б —
остановочное устройство; в,
г — барабанные лебедки с
электрическим приводом; д
— барабан для навивки
одного слоя каната; е —
барабан для навивки
нескольких слоев каната; ж
— накладные планки, прижимающие канат к
барабану; з — схема сил,
действующих на барабан, и
их направление; 1— сварная
рама; 2 — ручной привод;
3—6 — шестерни; 7 —
барабан; 8— храповое
колесо; 9 —защелка; 10 —
электродвигатель; 11—
барабан; 12 — редуктор; 13
— тормоз; 14 —муфта; 15 —
рукоять; 16 — гайка; 17 —
барабан; 18— храповое
устройство; 19 — тормоз, 20
—лебедка; 21 —рама; 22 —
балластный груз; 23 —
упоры

11. лебёдки

• Усилие на тяговом канате лебедки 20
стремится приподнять, сдвинуть или
опрокинуть лебедку вокруг ребра
опрокидывания О, поэтому рамы лебедок 21
загружают балластным грузом 22 (з) и
ограничивают его перемещение упорами 23
или закрепляют анкерами.
• Канат наматывают снизу барабана (з). Канат
должен иметь горизонтальное направление,
при этом достигается большая устойчивость
лебедки. Однако канат бывает направлен под
некоторым углом к горизонту, поэтому для
большей надежности следует учитывать этот
наклон

12. Рычажная ручная лебёдка

• предназначена
главным об
разом для
подтягивания
грузов но в
отдельных
случаях может
применяться и
для подъема их.
Основное
преимущество
этой лебедки —
очень малая
масса. Лебедка
грузоподъемност
ью до 3 т имеет
массу без каната
30 кг, а с канатом
55 кг
1, 4 — рукояти; 2, 10 — тяги; 3 — поводок; 5, 6 — серьги, 7 —
сухарь; 8, 9 — захваты

13. Остановочные и тормозные устройства

а — автоматический
винтовой тормоз; б —
безопасная рукоятка; в
— колодочный тормоз; г
— ленточный тормоз; 1,
7, 9 — зубчатые колеса;
2, 3 — диски; 4 — вал; 5
— диск; 6, 10 — собачки;
8 — барабан лебедки; 11
— храповое колесо; 12 —
втулка; 13 — рукоятка; 14
— приводной вал; 15 —
колодка; 16 —
тормозной шкив; 17 —
груз; 18 — тяга; 19 —
рычаг; 20 — стальная
лента

14. Канаты

•На монтажных работах используются канаты пеньковые, капроновые и из
стальной проволоки. Канаты различаются по конструкции, типу,
направлению свивки, виду проволоки, назначению.
•Стальные канаты делают из отдельных проволок диаметром 0,5—3,5 мм
(разном диаметре проволок в обозначение каната добавляется буква Р, при
одинаковом — О). Проволоки свивают в пряди (правой (П) и левой (Л)
свивок), а пряди навивают на органический или металлический сердечник
(канаты двойной свивки; рис. а).
• По виду свивки различают канаты крестовой свивки (б), когда
направление свивки проволок в прядях противоположно направлению
свивки прядей в канате; параллельной (односторонней) свивки (в), когда в
прядях проволоки направление свивки одинаковое, и комбинированной
свивки (г), когда проволоки в двух соседних прядях имеют
противоположное направление.
•По условиям работы: для жестких условий в химически активных средах
(ЖС) и для средних условий в речной и морской воде (СС).
•По разрывному усилию проволок, из которых свиваются канаты, различают
канаты по маркам: В — высшая; I — первая; II — вторая.
•Проволоки применяют без покрытия (светлая проволока) и оцинкованные.

15. Стальные канаты а — поперечное сечение каната; б - г — свивка канатов соответственно крестовая, параллельная, комбинированная;

д — схема
определения шага
свивки
Применяют канаты пеньковые и капроновые. Эти канаты изготовляют из
отдельных нитей. Нити скручивают в пряди, а пряди — в каболки. Пеньковые канаты
делят на два типа: бельные и смольные. Канат того и другого типа может иметь
нормативную и повышенную прочность. При одном и том же диаметре каната, чем
больше диаметр проволок и меньше их число в каждой пряди, тем больше жесткость
каната, а при малом диаметре проволок и большом их числе он более гибок.
Выбор каната производят по нагрузке и выбранному коэффициенту запаса
прочности, а также канаты рассчитывают на долговечность, которая зависит от
условий эксплуатации, числа перегибов (числа циклов), отношения диаметра каната к
диаметру барабана, конструкции и диаметра каната.

16.

• Пеньковые канаты рассчитывают по формуле. Коэффициент
запаса прочности для этих канатов κ = 8.
• Если скорость каната не превышает 0,2 м/с, он работает без
рывков и число изгибов на роликах не превышает четырех, то
это легкий режим работы. Тяжелый режим работы
характеризуется скоростью каната, превышающей 0,2 м/с,
рывками и числом изгибов на роликах больше четырех.
• Канаты необходимо периодически осматривать. По
нормам Госгортехнадзора (РД РОСЭК 012-97) допускается
иметь строго определенное число оборванных проволок
на длине одного шага свивки.
• Шаг свивки каната определяют следующим образом. На
поверхности какой-либо пряди наносят метку (точка а, рис. д),
от которой отсчитывают вдоль центральной оси каната столько
прядей, сколько их в сечении каната, и на следующей после
отсчета пряди наносят другую метку (точка б, рис. д).
Расстояние между этими метками и есть шаг свивки.

17.

18. Стропы

• Для крепления грузов к
крюкам или петле
грузоподъемных
устройств, применяют
приспособления в виде
стропов, захватов и
траверс.
• Стропы подразделяются:
• а-универсальные;
• б — облегченные;
• в — многоветвевые;
• г — витые;
• д, е — порядок свивки
витого стропа;
• ж — цепные;
• з — строп для крупных
деталей; 1 — коуш; 2 —
крюки; 3 — петли
д
г

19.

10
• Для строповки крупных деталей
— зубчатых колес, канатных
блоков, листового металла (рис. з)
и других грузов — многоветвевые
стропы снабжают
специализированными крючьями.
Конфигурация крючьев должна
быть такой, чтобы они плотно
прилегали к боковой поверхности
поднимаемого груза.
• Нагрузки S, действующие на
каждый из стропов, зависят от
положения ветвей относительно
направления этих нагрузок.
• Если стропы направлены под
углом α к Gг, то усилие S в каждом
стропе больше отношения Gг/n и
величина S зависит от угла
наклона.
• Увеличение силы S объясняется
тем, что при наклоне стропа возникает еще горизонтальная сила в
плоскости, перпендикулярной
направлению силы тяжести, а сила
S представляет собой суммарную
силу.
S Gг / n * cos * Gг / n
α
0
30
45
60
κ
1
1,15
1,42
2

20. Неразъемные соединения

• При соединении
сплеткой концы
универсальных стропов
соединяют между собой
заплеткой, а также
петлями с помощью
заплетки канатов. Длина
l сплетки (рис. а) зависит
от диаметра каната.
Диаметр
12
16
19 22
25
30
каната, мм
Длина
сплетки,
мм
550
750
900 1050
1200
14001600
Порядок сплетения канатов
(I—VI) стропов

21. Гильзоклиновые соединения

• Канат 1 загибают
вокруг продольной оси
клина 2 и втягивают в
цилиндрическую
гильзу 3. Затем
обжимают гильзу
вместе с концами
каната, после чего
гильза приобретает
овальную форму.
Гильзы изготовляют из
стальных труб и
предварительно
отжигают. Размеры
гильз и клиньев берут
из соответствующих
справочников.
• Надежность такого
соединения в
значительной степени
зависит от точности
изготовления,
материала и режима
обжатия гильзы
а — в сборе; б — конструкция
агильзы и клина; 1 — канат; 2 — клин;
3 — гильза
Гильзовое соединение без
клинового сердечника

22. Разъемные соединения

• Изготовление
разъемных соединений
проще и менее
трудоемко. При обрыве
на отдельных участках
числа проволок более
допустимого оставшаяся
часть неповрежденного
каната может быть
применена повторно.
• а - д - конструкции
зажимов; е - усилия,
действующие в клиновых
зажимах; 1 - скобы; 2 планки; 3 - гайки; 4 –
колодка

23. Траверсы

• Многоветвевые стропы
широко применяют в
сочетании с траверсами.
Это позволяет
поднимать грузы
большой массы и
значительных размеров
в поперечных сечениях.
• Если траверса
выполнена в виде балки, то
сечение ее составляют из
свариваемых уголков или
швеллеров (рис. в). Для
крепления отрезков
стропов к балке
приваривают листы с
проушинами (рис. б). Для
изменения рабочей длины
траверсы к ней
приваривают несколько
пар проушин

24.

• Траверсы выполняют в
виде балки, реже в виде
фермы, в средней части
которой закреплены
кольцо или скоба для
навешивания на крюк
крана. Кольцо крепится к
ферме или балке через
отрезки цепи или каната
(рис. а), а скоба иногда
крепится непосредственно
к балке (рис. б). К концам
фермы или балки
прикреплены на серьгах
стропы. Иногда стропы
для балансировки
нагружения подвешивают
на траверсу попарно через
блоки .
• 1 —рог (луч); 2 —стяжка, 3
— траверса; 4 — шпилька

25. Расчётная схема траверс

• а) при подвеске скобой на
крюк крана
• б)при подвеске к крюку
крана канатными стропами,
укреплёнными на концах
траверсы
• в) при подвеске к крюку
крана канатными стропами,
укреплёнными в средней
части траверсы
• г) при подъёме двумя
канатами

26. Клещевые грузозахватывающие устройства

Расчётные схемы: а) со
стягивающей распорной
схемой б)с распорной
рычажной схемой

27. Штырьево-строповые захваты

• Для расстроповка грузов без
присутствия монтажника
применяют штырьевостроповые захваты.
• Принцип их действия показан на
рисунке. Груз захватывается
универсальным стропом, на
который надевается штырьевое
устройство (штырьевой замок).
Замок представляет собой
каркас 2, в котором закреплены
заякоривающий валик 4 и
подвижной штырь 1. За валик 4
строп 3 заякоривается в
штырьевом устройстве, а после
обвязки поднимаемого груза
огибает штырь и свободной
петлей навешивается на крюк
крана.
• Принцип действия
штырьево-строповых
захватов
• а, б — конструкции захватов;
1 — штырь, 2 — каркас, 3 —
строп, 4 — валик

28.

• Конструктивные схемы
(а — е) штырьевых
захватов
• 1 — скоба; 2 — штырь; 3
— пружина; 4 — корпус;
5, 9 — канаты; 6 —
хвостовик; 7 — барабан; 8 — гайка; 10 —
пневмо-цилиндр; 11 —
штуцер; 12 — шток; 13
— штырь; 14 — рычаг;
15 — пружина; 16 —
магнитное устройство;
17 — сердечник; 18 —
ось; 19 — рычаг; 20 —
штырь

29. Якоря

Р
Якоря
• Якорями называются
неподвижные сооружения,
способными воспринимать
горизонтальные и
вертикальные усилия. Якоря
служат для закрепления
лебедок, полиспастов,
расчалок и вант.
• Различают постоянные и
временные якоря
• Основной характеристикой
якорей является их несущая
способность, т. е. нагрузка,
которую они могут выдержать.
• Различают свайные,
инвентарные наземные,
полузаглубленные бетонные,
земляные и винтовые якоря.

30.

• Конструкция
наземного якоря
• 1 — рама, 2 —тяга, 3
—блок полиспаста, 4
— направляющий
ролик; 5 —
железобетонный блок;
6 — лебедка; 7 —
труба для закрепления
тяги

31.

• Полузаглубленные
инвентарные якоря
представляют собой также
бетонные блоки, уложенные на
раме из швеллеров. Для
увеличения устойчивости раму
и нижнюю часть блоков
заглубляют в грунт.
• Земляные якоря делают из
одного или нескольких бревен,
которые помещают
горизонтально в котловане и
засыпают сверху землей. Они
разделяются на облегченные
для нагрузок до 200 кН и
усиленные для нагрузки выше
200 кН с укреплением
вертикальной стенки котлована
щитом из бревен. К бревнам
крепится стальной канат или
тяж, выведенный на
поверхность.

32. Монтажные и мачтовые подъёмники

• служат для подъема грузов большой
длины и значительной массы. Основной
частью такого подъемника является
монтажная мачта 1, раскрепляемая
расчалками (вантами) 2. Один конец
расчалок закрепляют к вершине мачты, а
другой к якорям или имеющимся вокруг
мачты конструкциям. На расстоянии 250—
300 мм от вершины закрепляют
полиспасты 3. Груз поднимают лебедками.
Канат от полиспаста идет вдоль мачты и с
помощью блока 4, закрепленного на
мачте, направляется к лебедке. Основным
параметром монтажных мачтовых
подъемников являются грузоподъемность
Gм и высота мачты Нм.
• По грузоподъемности мачты
разделяются на легкие — до 32 т, средние
— 40 - 100 , тяжелые — 100 - 200,
сверхтяжелые — 200 -630 т.
• Мачты могут представлять собой
решетчатые конструкции, сваренные из
профильного металла, могут быть изготовлены
из труб или из труб усиленных уголками.
• 1 — мачта, 2 — расчалки, 3—
полиспаст, 4 — блок

33.

• Конструкцию мачты можно
разделить на три основных
узла — ствол, головку и
основание.
• Головка в средних и тяжелых
мачтах состоит из паука 7, к которому
прикрепляют ванты. Паук
располагают так, чтобы он мог
свободно поворачиваться вокруг оси
мачты. Чтобы снизить силы трения,
паук устанавливают на корпусе
головки на радиальных подшипниках
8, а для уменьшения трения на
торцовой поверхности его ставят на
упорный подшипник 9. В нижней
части корпуса головки через окна
пропущена балка 4. На одном конце
балки имеется отверстие для оси 5, на
которой навешивается верхний блок
полиспаста. На головке размещены
блоки 3 и 6, которые служат для
направления каната со сбегающей
ветви полиспаста вниз вдоль мачты.
На головке имеется устройство для
крепления канатов при подтягивании
или подъеме мачты.
• Головка мачты: 1, 5 — оси; 2 —
рычаг; 3, 6 — блоки; 4 — балка;
7 — паук; 8 — радиальный
подшипник; 9 — упорный
подшипник

34.

• Основание мачты
• I - IV — последовательность
подъема мачты;
• 1 — плита;
• 2 —пята;
• 3 —рычаг кронштейн;
• 4 — отрезок трубы

35. Шевр (портал)

• При монтаже аппаратов поворотом
вокруг шарнира нашел применение способ
падающей мачты (шевра, портала), принцип
которого заключается в следующем (рис.).
Шевр 8, имеющий А-образную форму,
устанавливают на двух шарнирных опорах 3
и 10 таким образом, что ось, проходящая
через эти опоры, перпендикулярна оси
аппарата, лежащего на земле. К верхней
части шевра прикреплен канат 7, который
охватывает верхнюю часть аппарата, и канат
5, соединяющий шевр с подвижным блоком
4 полиспаста. Неподвижный блок закреплен
за якорь 2. К барабану лебедки1 прикреплен
сбегающий канат полиспаста. При
наматывании сбегающего каната полиспаста
на барабан лебедки полиспаст сокращается
и тянет шевр. Шевр поворачивается по
стрелке А и тянет за собой аппарат, который
поворачивается вокруг шарнира 9. Расчалки
6 служат для того, чтобы ось аппарата не
смещалась относительно плоскости
подъема. На фундамент плавно опускают
аппарат после достижения им нейтрального
положения с помощью растяжки тормозной
системы 13, для чего она расслабляется
лебедкой 12. При подъеме этим способом
возникают значительные горизонтальные
силы, стремящиеся сдвинуть шарнир. Эти
силы воспринимаются оттяжкой 11
• Схема подъема аппарата
«падающей мачтой (шевром)»
• 1 — лебедка; 2 — якорь; 3, 10 —
шарнирные опоры, 4 —
подвижный блок; 5, 7 —канаты;
6 — расчалки; 8 — шевр; 9 —
шарнир; 11 — оттяжка; 12 —
лебедка; 13 —тормозная
система

36.

Схема шевра:
1 – грузовой полиспаст; 2 – шевр; 3 – отводной блок;
4 – ветвь грузового полиспаста; 5 – канат для изменения угла
наклона шевра; 6 – шарнирная опора

37. Треноги

• Треноги
изготавливают из
металлических труб,
реже из дерева. Для
подъема грузов
массой до 1 т на
высоты до 2,5 м
служат легкие
треноги. Для
подъема грузов
массой до 3 т с
лебедкой
используют
тяжелые треноги.
• Диаметр опор 102
мм
• Схема тренога:
• а – легкий; б – тяжелый

38. Испытания такелажной оснастки

•Все грузоподъемные и грузозахватные приспособления после
изготовления или ремонта подвергают осмотру и испытанию.
Перед каждым подъемом независимо от того, было ли
такелажное оборудование в эксплуатации или применяется
впервые, его осматривают и опробуют. На каждый вид
такелажного оборудования имеются нормы испытаний,
предусматривающие характер испытаний, величины нагрузки,
способ нагружения и время нахождения под нагрузкой.
Такелажные приспособления при техническом
освидетельствовании испытывают под нагрузкой, равной 1,25
номинальной допускаемой расчетной грузоподъемности. При
испытании стропов их выдерживают под нагрузкой 10—20 мин.
•Такелажные средства полагается периодически осматривать.
Сроки осмотров регламентированы: стропы — через каждые 10
дней, захваты — через 1 мес, траверсы — через 6 мес.

39. Испытания такелажной оснастки

•Результаты испытаний такелажных средств записывают в журнал. К каждому
грузоподъемному приспособлению прикрепляют табличку с указанием
допускаемой предельной нагрузки, даты испытания и инвентарного
номера.
•Кроме того, через определенные промежутки времени эти средства также
подвергают испытаниям: стропы и траверсы через 6 мес, полиспасты, тали,
тельферы, лебедки и блоки — раз в год. Домкраты ежегодно испытывают и
подвергают техническому освидетельствованию. Испытание проводится при
нагрузке не менее 1,1 номинальной и при продолжительности ее 10 мин.
Схемы стендов для испытания
полиспастов и стропов: 1 — тележки; —
канат; 3, 6 — ролики; 4 — груз, 5 —
полиспаст; 7 — динамометр; 8 — лебедка; 9 — винт; 10 — штурвал, 11, 12
—тележки; 13 —гидроцилиндр, 14 —
манометр; 15 — золотниковое
устройство

40. Краны

При монтаже применяются краны
различных модификаций и
грузоподъёмностей. Наиболее
часто используют:
-ручные мостовые краны
-электрические мостовые краны
-кран – балки
-тельферы
-строительные башенные краны
-мачтово-стреловые краны
(деррики)
-железнодорожные краны
-гусеничные краны
-автопогрузчики

41. Автокраны

42. Гусеничные краны

43. Мачтово- стреловые краны(деррики)

44. Погрузчики

45. Мостовые краны

46. Автогидроподъёмники

47. Компрессоры

• Сжатый воздух применяется на
монтажных работах для привода
различных инструментов (молотков,
сверлилок, поддержек и т. п.), для
продувки и прочистки фундаментов,
труб и оборудования, для испытания
трубопроводов большого диаметра и
значительных емкостей на плотность и
для многих других работ. В большинстве
случаев рабочее давление воздуха
составляет 4—16 ат, поэтому основным
источником сжатого воздуха на
монтажных площадках служат
компрессоры.
• При небольшом и сравнительно
кратковременном потреблении сжатого
воздуха применяются передвижные или
переносные компрессорные станции,
производительность которых достигает
10 м3/мин при рабочем давлении 6—7
ат.
Длительное снабжение сжатым воздухом
крупных участков и объектов решается
обычно установкой стационарных
компрессоров.

48. трубопроводы

• Трубопроводы играют роль
воздушного аккумулятора, поэтому
чем больше протяженность
трубопроводов, тем меньший объем
воздухосборника можно принимать
при устройстве компрессорной.
• Если работы кратковременны, то
подвод воздуха на рабочее место
осуществляется с помощью
резиновых рукавов (шлангов).
Передвижной компрессор в этом
случае устанавливают в
непосредственной близости к месту
работы, на расстоянии не более 100
м.
• При длительном периоде работы
устанавливают стационарную сеть.
• Для воздухопроводов могут
применяться бесшовные или
сварные трубы, соединяемые
сваркой, на резьбе или
фланцевыми соединениями.
Магистральные трубы
воздухопроводной сети
рекомендуется укладывать с
уклоном 0,002—0,003.
Наружные участки
воздухопровода в зимнее
время должны быть защищены
тепловой изоляцией или
укрыты досками с засыпкой
опилками, шлаком и т.
• Установлены «ПРАВИЛА
устройства и безопасной
эксплуатации стационарных
компрессорных установок,
воздухопроводов и
газопроводов» ПБ 03-581-03

49. Схема воздухопровода  потоки газа - рабочее - продувочное - манометровое - управление

Схема воздухопровода
потоки газа
- рабочее
- продувочное
- манометровое
- управление
1 – компрессор
2 – фильтр воздушный
3 – холодильник
4 – водомаслоотделитель
5 – клапан
предохранительный
6 – вентиль угловой
7 – клапан соленоидный
8 – устройство разгрузочное
9 – обратный клапан

50. СВАРКА ПЛАВЛЕНИЕМ

(физический процесс)
- Дуговая
- Газовая
- Плазменная
- Электрошлаковая
- Электронно-лучевая
- Лазерная
- Световая
- Термитная и другие

51. СВАРКА С ПРИМЕНЕНИЕМ ДАВЛЕНИЯ

(физикомеханический
процесс)
- Контактная
- Диффузионная
- Стыковая контактная
- Высокочастотная
- Дугопрессовая
- Газопрессовая
- Шлакопрессовая и другие

52. Сварка давлением

(механический
процесс)

53. ДУГОВАЯ СВАРКА

деление по
техническим и
- По виду электрода и
- По количеству электродов с
технологическим
применению присадочной
общим подводом сварочного
проволоки
тока
признакам
- По виду дуги и степени её
погружения в сварочную
ванну
- По роду сварочного тока,
его частоте и полярности
- По наличию внешнего
воздействия на
формирование шва
- По количеству дуг с
раздельным питанием тока
- По наличию и направлению
колебаний электрода
относительно оси шва
- По типу защитного газа и
характеру защиты металла
в зоне сварки
- По непрерывности
процесса сварки
- По степени механизации
процесса сварки

54. Ручная электродуговая сварка покрытым (плавящимся металлическим) электродом

1- Прямой сварочный провод
2 – Электрододержатель
3 – Покрытый электрод
4 – Металлический стержень электрода
5 - Покрытие электрода
6 – Жидкие капли расплавленного
электрода
7 – Электрическая сварочная дуга
8 – Защитный газ
9 – Жидкий шлак (шлаковая ванна)
10 – Проплавленный металл
11 –Шлаковая корка
12 – Основной металл
13 – Сварочная ванна
14 – Обратный сварочный провод

55. Общий вид сварочного трансформаторов ТД – 500 и СТШ - 500

1. Рукоятка переключения
диапазонов сварочного тока
ТД – 500
СТШ – 500
2. Рукоятка плавной
регулировки сварочного тока
3. Защитный кожух
трансформатора
4. Ручки трансформатора
5. Доска токовых зажимов
6. Стержневой стальной
сердечник – магнитопровод
7. Вторичная обмотка
8. Первичная обмотка
9. Доска токовых зажимов
промышленной сети (200 В,
300 В)

56. Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом. Принцип действия

1. Источник питания дуги
постоянным и перемененным
током
2. Прямой сварочный провод
3. Вольфрамовый мундштук
(цанга)
4. Корпус горелки для дуговой
сварки
5. Сопло горелки
6. Электрическая (сварочная) дуга
7. Струя защитного инертного газа
(аргона, гелия, их примесей )
8. Присадочная проволока
9. Сварочная ванна
10. Металл шва
11. Основной металл
12. Обратный сварочный провод

57. Электрическая схема поста для ручной аргонодуговой сварки на постоянном токе

1. Сварочный генератор
2. Амперметр
3. Вольтметр
4. Прямой сварочный провод
5. Реостат балластный
6. Горелка для дуговой сварки
7. Расходометр (ротаметр)
8. Газовый редуктор
9. Баллон с аргоном (гелием)
10. Заземление стола (изделия)
11. Основной металл (изделие)
12. Обратный сварочный провод

58. Ручная плазменная резка. Плазмотрон

1. Основной металл (изделие)
2. Сварочная ванна
3. Сжатая дуга (струя)
4. Защитный газ
5. Защитное сопло горелки
6. Рабочее сопло горелки
7. Дежурная малоамперная дуга
(вспомогательная)
8. Корпус горелки для плазменной
сварки
9. Рабочая ионизационная камера
10. Вольфрамовый (циркониевый)
электрод
11. Токопроводящий мундштук
(цанга)
12. Аппаратура управления
13. Осциллятор
14. Источник питания дуги
15. Реостат для изменения силы тока
в дуге

59. СВАРИВАЕМОСТЬ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

• Свариваемость — свойство
металла или сочетания металлов
образовывать при установленной
технологии сварки соединение,
отвечающее требованиям,
обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.
• Свариваемость стали во многом
зависит от степени легирования, структуры и содержания в ней
углерода. Наибольшее влия-
Груп
па
I
II
СЭКВ, %
Марки сталей
углеродист
легированных
ых
Не более CTI , Ст2, 15Г, 20Г, 15Х, 15ХА,
0,25
СтЗ,
2OX, 15ХМ, 20ХГСА,
Ст4,
10ХСНД, 10ХГСНД,
Стали 08,
15ХСНД
10, 15, 20,
25
0,25...0,35
Ст5,
12ХН2, 12ХНЗА,
Стали 30,
20ХНЗА, 20ХН,
35
20ХГСА,
30Х, 30ХМ, 25ХГСА
IIl
0,35...0,45
Ст6,
Стали 40,
45
IV
Свыше
0,45
Стали 50, 50Г, 50Г2, 50Х, 50ХН,
55,
45ХНЗМФА, ХГС,
60, 65, 70,
6ХС,
75,
7X3
80, 85
ние на свариваемость
оказывает углерод. Чем выше
его содержание в стали, тем больше
вероятность образования холодных
или горячих трещин, тем труднее
обеспечить равнопрочность сварного соединения и основного металла.
35Г, 40Г, 45Г, 40Г2,
35Х,40Х, 45Х,
4OXMФА,
40ХН, 30ХГС,
30ХГСА,
35ХМ, 20Х2Н4МА

60. Относительная свариваемость стали

Хорошая
Ограниченная
- марки Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, сталь 10, 15, 20,
25 и др.
Содержание углерода до 0,45%.
Рекомендуется:
- подогрев до 200…300 оС;
- охлаждение после сварки на спокойном
воздухе;
- термообработка
Содержание углерода до 0,25%.
Сталь не закаливается, детали
свариваются без ограничений и без
подогрева.
Удовлетворительная
Плохая
- марки Ст5, сталь 30, 35 и др.
Содержание углерода до 0,35%.
Рекомендуется:
- подогрев до 150…200 оС
- марки сталь 65, 70, 75, 80, 85, У7, У8, У9, У10
и др.
Содержание углерода до 0,7%.
Рекомендуется:
- подогрев до 300…400 оС;
- медленное охлаждение в печи, под
кожухом, в теплом песке, под асбестовой
тканью;
- гарантированная термообработка.

61. Сварочные материалы

• Сварочными или присадочными материалами
называются материалы, обеспечивающие
возможность протекания сварочных
процессов и получение качественного
сварного соединения. При электрической
сварке плавлением к ним относятся:
• сварочные проволоки, стержни и пластины;
• порошковые проволоки;
• сварочные электроды;
• защитные газы.

62. Общая характеристика электродов

• Из всех сварочных материалов, выпускаемых в нашей стране, электроды
по объему применения занимают ведущее место. Ими сваривают свыше
двух третей изготавливаемых металлоконструкций. Такое положение
объясняется простотой, большой маневренностью и
универсальностью процесса сварки электродами, а также высоким
качеством выполненных ими сварных швов.
• Сварочный электрод - это электропроводный стержень с нанесенной на
него специальной обмазкой (покрытием), либо без покрытия. Сварочные
электроды могут быть плавящиеся (стальные, медные, алюминиевые и др.) и
неплавящиеся (угольные, графитовые, вольфрамовые) Наиболее широко
применяют сварку стальными электродами, имеющими на поверхности
электродное покрытие. Покрытие электродов готовится из порошкообразной
смеси различных компонентов и наносится на поверхность стального
стержня в виде затвердевающей пасты. Его назначение - повысить
устойчивость горения дуги, провести металлургическую обработку сварочной
ванны и улучшить качество сварки.

63.

электроды
назначение
Состав
покрытия
Толщина
покрытия
качество

64.

По
назначению
Для сварки углеродистых и низколегированных сталей с временным
сопротивлением разрыву до 600 МПа - девять типов (Э38, Э42, Э42А, Э46, Э46А,
Э50, Э50А, Э55, Э60), обозначаются общим индексом - У
Для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением
разрыву свыше 600 МПа - пять типов (Э70, Э85, Э100, Э125, Э150), индекс - Л
Для сварки легированных теплоустойчивых сталей - девять типов, индекс - Т
Для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами - 49 типов ( ГОСТ
10052-75 ), индекс - В
Для наплавки поверхностей слоев с особыми свойствами - 44 типа (ГОСТ 10051-75),
индекс - Н.

65.

По составу
покрытия
имеющие кислое покрытие, обозначаются буквой А.Технологичны, однако наличие
оксидов марганца делает их токсичными;
имеющие основное покрытие - буквой Б. (электроды УОНИИ13). Металл шва,
выполненный электродами с основным покрытием, обладает повышенной
пластичностью, ими сваривают ответственные конструкции;
имеющие целлюлозное покрытие - буквой Ц.Удобны для сварки в любом
пространственном положении шва, но дают наплавленный металл пониженной
пластичности
имеющие рутиловое покрытие - буквой Р (электроды МР-3, АНО-4, ОЗС-6, и
др.).Они технологичны, менее вредны для дыхательных органов сварщика, чем
другие;
смешанного типа - соответствующее двойное обозначение
прочие виды покрытий - буквой П

66.

По толщине покрытия в зависимости
от отношения диаметра электрода (D)
к диаметру стального стержня (d)
различают электроды
с тонким покрытием (D/d < 1,2) - буква М
со средним покрытием (1,2<D/d<1,45) буква С
с толстым покрытием (1,45<D/d<1,8) буква Д
с особо толстым покрытием (D/d>1,8) буква Г

67.

По качеству,
т.е. по точности
изготовления,
состоянию
поверхности
покрытия,
качеству
металла шва,
электроды
делят на
группы: 1, 2, 3.
Чем больше
цифра, тем
выше качество
•1
•2
•3

68. Электроды должны удовлетворять следующим технологическим требованиям

легкое зажигание и устойчивое горение
сварочной дуги;
равномерное расплавление покрытия;
отсутствие трещин в металле шва;
равномерное покрытие шва шлаком и
легкое его удаление
Пример полного обозначения электродов типа Э46А
по ГОСТ 9467-75,марки УОНИ-13/45,диаметром 3,0
мм, для сварки углеродистых и низколегированных
сталей (У), с толстым покрытием (Д), 2-й группы, с
установленной по ГОСТ 9467-75 группой индексов 41
2(5), указывающих характеристика наплавленного
металла и металла шва, с основным покрытием
(Б),для сварки в любых пространственных
положениях (1) на постоянном токе обратной
полярности
Э46А - УОНИ -13/45 - 3,0 - УД2
------------------------------------------------------------------- ГОСТ9466-75,ГОСТ 9467-75
Е-41 2(5)-Б10
В технической документации приводится сокращенное
обозначение:
Электроды УОНИ 13/45-3,0 ГОСТ 9466-75
Обозначение элементов в типах
электродов
Буквенн
Элемен ое
обознач
т
ение
Азот
А
Ниобий
Б
Вольфрам
В
Марганец
Г
Медь
Д
Молибден
М
Никель
Н
Буквенн
Элеме ое
нт обознач
ение
Кремний
С
Титан
Т
Ванадий
Ф
Хром
Х
Цирконий
Ц
Алюминий
Ю

69. Электроды для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей

•Основными характеристиками электродов являются механические
свойства металла шва и сварного соединения: временное сопротивление
разрыву, относительное удлинение, ударная вязкость, угол изгиба.
Электроды, классифицируются на следующие типы (в условном обозначении типа
электрода две стоящие за буквой "Э" (электрод) цифры соответствуют
минимальному временному сопротивлению разрыву металла шва или сварного
соединения в кгс/мм2):
•Э38, Э42, Э46 и Э50- для сварки сталей с временным сопротивлением до 490МПа;
•Э42А, Э46А и Э50А - для сталей, с повышенными требованиями по относительному
удлинению и ударной вязкости;
•Э55 и Э60 - для сварки сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 490
МПа и до 590 МПа.
• Электроды для сварки углеродистых и низколегированных сталей характеризуются
в том числе возможностью сварки во всех пространственных положениях, родом
сварочного тока, производительностью процесса, склонностью к образованию пор, а
в некоторых случаях - содержанием водорода в наплавленном металле и
склонностью сварных соединений к образованию трещин. в значительной степени
определяются видом покрытия.
•Покрытие может быть: • кислым, • рутиловым,• основным,
целлюлозным, смешанным.

70. Неплавящиеся электродные стержни.

Неплавящиеся электродные стержни изготавливают из чистого вольфрама,
вольфрама с активирующими присадками окислов тория, лантана, иттрия, а также
из электротехнического угля и синтетического графита.
Используются стержни из вольфрама и вольфрама с активирующими присадками,
что обусловлено тугоплавкостью вольфрама (температура плавления 4500 ºС,
температура кипения 5900 ºС), его высокой проводимостью и теплопроводностью.
Вольфрамовые электроды предназначены для дуговой сварки в среде инертных
газов, атомно-водородной сварки, а также для плазменных процессов сварки,
резки, наплавки и напыления.
Изготавливают вольфрамовые электроды диаметром 0,2…12 мм. Электроды
диаметром 0,2…2,5 мм выпускают тянутыми, электроды большего сечения
изготавливают из кованых прутков, доводимых шлифованием до требуемого
диаметра. Их длина составляет 75, 140, 170 мм.
Расход электродов из чистого вольфрама значительно выше, чем из вольфрама с
активирующими присадками.
Графитовые и угольные электроды отличаются малой теплопроводностью. Они
имеют круглое сечение диаметром 5-25 мм и длину 200-300 мм. Конец электрода,
по сравнению с угольными электродами, обладает большей электропроводностью
и большей стойкостью против окисления при высоких температурах.
С целью стабилизации положения дуги применяют угольные электроды с фитилём.
Фитиль – это канал, расположенный по центру электрода и заполненный
порошкообразной массой, содержащей легкоионизируемые вещества.

71. Порошковые проволоки

ПОРОШКОВЫЕ ПРОВОЛОКИ
• Порошковая проволока – это
непрерывный электрод, состоящий
из металлической оболочки и
порошкообразного наполнителя –
сердечника, который представляет
собой смесь газообразующих и
шлакообразующих материалов,
ферросплавов и металлических
порошков.
• Коэффициент заполнения
порошковых проволок обычно
составляет 15-40%. Наиболее
распространенные конструкции
порошковой проволоки показаны на
рисунке.
• Порошковые
проволоки различают
по назначению, способу
защиты металла и
составу сердечника.

72. СВАРОЧНЫЕ ФЛЮСЫ

• Определяющим при выборе флюса являются состав основного
металла и принятый способ сварки.
• Различают флюсы общего назначения и специальные.
• Флюсы общего назначения предназначены для механизированной
дуговой сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей.
• Флюсы специального назначения предназначены для
электрошлаковой сварки и наплавки, сварки легированных сталей.
• Флюсы по способу производства разделяются на плавленые и не
плавленые- керамические флюсы.
• Плавленые флюсы – это искусственно приготовленные силикаты
сложного состава с добавкой фтористых солей, сплавленные в
электрических или пламенных печах и измельченные после сплавления в
крупку до определенной грануляции.
• При сварке легированных сталей применяют флюсы, не содержащие
кремнезема (SiO2) и построенные в основном на фтористых солях (CaF2,
NaF2 и др.) с добавлением прочных окислов (СаО, MgO, Al 2O3).
• Керамические флюсы – механическая смесь порошкообразных
компонентов, связанных между собой раствором или спеканием и
раздробленная в виде крупки до определенных размеров.

73. Газовая сварка

•При осуществлении газовой сварки
кромки свариваемого изделия
расплавляются в
высокотемпературной зоне пламени
при сгорании смеси горючего газа и
кислорода, образующейся в
специальном устройстве — горелке.
• В качестве горючего газа чаще всего
применяют ацетилен, однако могут
использоваться и газы-заменители:
водород, технический пропан и др.
Дополнительно в процессе
формирования шва может участвовать
присадочный металл и (или) флюс
•До 1950 г. газовая сварка называлась
автогенной.
•Автогенная сварка — газовая сварка
ацетиленокислородным
пламенем, при проведении которой
ацетилен вырабатывается генератором.
• Схема процесса
газовой сварки
5
1 — горелка; 2 — шлак; 3 — сварной
шов; 4 — сварочная ванна; 5 —
свариваемое изделие; 6 — флюс; 7
— присадочный пруток; 8 — газовое
пламя

74. Особенности газовой сварки.

• Достоинствами газовой сварки
являются:
• возможность получения соединений
практически всех металлов и сплавов;
• хорошая свариваемость низко- и
среднеуглеродистых сталей
толщиной до 3 мм;
• простота технологии и техники
сварки;
• универсальность способа;
• простота эксплуатации и дешевизна
сварочного оборудования;
• возможность сварки в различных
пространственных положениях;
• простота техники сварки труб малого
и среднего диаметров;
• возможность проведения сварки в
заводских, строительномонтажных и полевых условиях.
• К недостаткам
газовой сварки
относятся:
• низкая
производительность при
большой толщине
свариваемого изделия;
• увеличенная зона
термического влияния,
что вызывает
значительные
деформации,
напряжения и
ухудшение свойств сварного соединения;
• повышенная пожаро- и
взрывоопасность.

75. Классификация газовой сварки

76. Вредные факторы при газовой сварке

Процесс
Горение
Плавление
металла
сварного шва
Нагрев
конструкции
Характер явлений
Вредные факторы
Образование
Высокая температувысокотемпературного
ра, инфракрасное
пламени, выделение
излучение, оксиды
продуктов горения,
углерода и азота,
возникновение искр
дым
Образование
расплав- Высокая температуленного
металла
свар- ра, дым, содержаного
шва,
выгорание щий цинк, марганец
легкоплавких
химиче- и другие элементы
ских элементов
Теплоотвод от расплавВысокая
температуленного металла сварра
сварной
констного шва в основной
рукции
металл
Расплавление
присадочного
прутка
Нагрев присадочного
металла до температуры
плавления, выгорание
легкоплавких элементов
Высокая температура, угарный газ,
дым
Плавление
флюса
Выгорание химических
элементов
Дым, аэрозоли фтора, цинка, свинца,
кремния и др.

77. Опасные факторы при авариях в системах газопитания

Элемент системы
питания
Баллон
Ацетиленовый
генератор
Рукав с горючим
газом
Виды аварий
Опасные факторы
Взрыв баллона,
разрушение оболочки
под давлением
Ударная волна,
разлет осколков
Взрыв генератора,
разрушение корпуса
Ударная волна,
разлет осколков
Разрыв рукава вследствие снижения его механической прочности,
срыв рукава при неправильном креплении
Факельное горение

78. СТАЛИ И СПЛАВЫ, СОЕДИНЯЕМЫЕ ГАЗОВОЙ СВАРКОЙ

• С помощью газовой сварки можно получать
соединения почти всех сталей и многих
цветных металлов. Однако наиболее
эффективно применение газовой сварки для
изготовления конструкций из
низкоуглеродистых и низколегированных
сталей, чугуна, меди и ее сплавов (латуни,
бронзы). Кроме того, газовая сварка
используется для соединения алюминия и его
сплавов, магниевых сплавов, никеля, свинца и
цинка.

79. ГАЗЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ СВАРКЕ

При газовой сварке в качестве окислителя применяют кислород, а горючими газами
служат ацетилен, водород, пропан и др.
Газообразный кислород (O2) бесцветен, не имеет запаха и вкуса, немного тяжелее
воздуха. Он не относится к горючим газам, но активно поддерживает горение.
Плотность кислорода при атмосферном давлении и температуре 20 0C равна 1,33
кг/м3.
Назначение. Служит для повышения температуры газового пламени при сгорании
горючего газа.
Производство. Получают из воздуха методом глубокого охлаждения. Воздух очищают
от примесей и сжимают в компрессорах, после охлаждения и расширения сжижают,
а затем разделяют на кислород, азот и другие составляющие.
Транспортирование и хранение. Кислород для сварки поставляется и хранится в
газообразном состоянии в стальных баллонах в соответствии с ГОСТ 949 — 73.
• ВНИМАНИЕ! При соприкосновении кислорода с органическими
соединениями (масла, жиры и другие вещества) может произойти
самовоспламенение.
• Кислород способен образовывать взрывоопасные смеси с горючими
газами или парами жидких горючих веществ.

80.

Газообразный ацетилен (C2H2) — бесцветный газ, имеющий специфический
чесночный запах из-за присутствия примесей: фосфористого водорода,
сероводорода и др. Ацетилен легче воздуха: при атмосферном давлении и
температуре 20 °С его плотность равна 1,09 кг/м3.
Ацетилен хорошо растворяется в жидкостях, особенно в ацетоне, становясь более
безопасным. В баллонах он находится в растворенном (в ацетоне) состоянии и
распределен в пористой массе.
Ацетилен, получаемый в газогенераторах при взаимодействии карбида кальция с
водой, является газообразным.
Назначение. Ацетилен используется для формирования газового пламени при
сгорании в струе кислорода. Преимущество ацетилена перед другими горючими
газами — возможность получения высокой температуры пламени, достигающей
3200 °С.
Производство. Ацетилен получают в газогенераторах путем разложения карбида
кальция водой. Применяют также ацетилен, вырабатываемый из природного газа.
Такой ацетилен называют пиролизным.
• ВНИМАНИЕ! Ацетилен образует с кислородом, содержащимся в воздухе,
взрывоопасные смеси при нормальном атмосферном давлении.
Наиболее взрывоопасны смеси, содержащие 7... 13 % ацетилена.
Ацетилен может взрываться и без окислителя!

81.

•Водород (H2) при атмосферном давлении и температуре 20 0C —горючий газ
без цвета и запаха. Это один из самых легких газов. Он в 14,5 раза легче
воздуха. Плотность водорода равна 0,084 кг/м. 3.
•Технический пропан — это смесь пропана (C3H8) и пропилена (C3H6),
представляющая собой при нормальных условиях бесцветный газ, не
имеющий запаха. Для безопасного пользования в состав смеси добавляют
сильнопахнущие вещества — одоранты. Газ тяжелее воздуха.
•При атмосферном давлении и температуре 20 °С плотность пропана
составляет 1,88 кг/м3. Пропан применяют для формирования газового пламени
в качестве заменителя ацетилена. Температура пламени равна 2700 0C.
•МАФ-газ — метилацетилен-алленовая газообразная фракция, образующаяся
в процессе переработки природного газа и нефтепродуктов, обладающая
хорошими теплофизическими свойствами. Газ тяжелее воздуха. Плотность
МАФ-газа при нормальных условиях равна 1,9 кг/м3.
•Назначение. МАФ-газ применяют в качестве заменителя ацетилена при
газовой сварке. Его стоимость в два раза ниже стоимости ацетилена, а
температура пламени при его сгорании достигает 2930° С.

82. КАРБИД КАЛЬЦИЯ

• Карбид кальция (CaC2) — химическое соединение кальция с
углеродом — твердое вещество темно-серого цвета с резким запахом,
активно поглощающее воду.
• Назначение. Карбид кальция применяют для получения
газообразного ацетилена, осуществляя его взаимодействие с водой.
• Производство. Карбид кальция получают в электрических дуговых
печах путем спекания кокса с негашеной известью.
• Карбид кальция, взаимодействуя с водой (H2O), быстро разлагается с
образованием газообразного ацетилена (C2H2) и гашеной извести
(Ca(OH)2):
• CaC2 + 2Н20 = C2H2 + Ca(OH)2 + Q,
• где Q — удельная теплота реакции, Дж/моль.
• Реакция протекает с выделением большого количества теплоты (Q = 127,3 Дж/моль).
• Из 1 кг карбида кальция в зависимости от размеров его кусков
и степени чистоты можно получить 235...285 дм3 ацетилена.
• Работу с карбидом кальция выполняют в рукавицах и очках.
• В качестве средств пожаротушения следует применять порошковые и углекислотные огнетушители, сухой песок и асбестовое
полотно.

83. АЦЕТИЛЕНОВЫЕ ГЕНЕРАТОРЫ

Ацетиленовый генератор —
аппарат, предназначенный для получения ацетилена посредством
разложения карбида кальция водой.
Генератор состоит из
газообразователя, в котором
происходит разложение
карбида кальция, газгольдера для
сбора, хранения и отбора газа,
очистителя ацетилена от примесей,
водяного затвора, предотвращающего взрыв при обратных
ударах пламени, и предохранитель
ного клапана, срабатывающего при
избыточном давлении.
. Ацетиленовый генератор АСП-10:
а — внешний вид; б — конструкция; 1 — горловина; 2 — газообразователь; 3 —
вытеснитель; 4 — промыватель; 5 — жидкостный затвор; 6 — крышка; 7 —
предохранительный клапан; 8 — теплозащитный чехол; 9 —защитное устройство;
10 — колпачок; 11 — вентиль; 12 — сливные пробки; 13 — переливной патрубок;
14 — трубка; 15 — манометр; 16— регулировочная гайка; 17— винт; 18 —
прокладка; 19 — пробка; 20 — корзина; 21 — коромысло; 22 — уплотнительное
кольцо; 23 — траверса; 24 — шток; 25 — фиксатор

84. БАЛЛОНЫ

Кислородные баллоны вместимостью 40 (а) и 10 дм3 (б):
1 — днище; 2 — башмак; 3 —
корпус; 4 —горловина; 5— вентиль;
6— предохранительный колпак
• Баллон — это металлическая емкость для хранения и
транспортирования газов в сжатом, растворенном и сжиженном
состояниях.
• Для газовой сварки кислород доставляют в цельнотянутых
баллонах.
• Конструктивные особенности баллонов (рис.). Кислородный
баллон имеет стальной цельнотянутый цилиндрический корпус 3
с выпуклым днищем 1, на которое напрессован башмак 2. Вверху
баллон заканчивается горловиной 4 с резьбовым отверстием, в
которое ввернут запорный вентиль 5. На наружную резьбу
горловины баллона навернут предохранительный колпак 6.
• Высота баллона 1370 мм, диаметр 219 мм, толщина стенки 7
мм, вместимость 40 дм3, масса без газа 67 кг. Баллон рассчитан на
рабочее давление 15,0 МПа (150 кгс/см2); испытательное
давление составляет 22,5 МПа (225 кгс/см2). В полном баллоне
объем кислорода, соответствующий атмосферному давлению и
температуре 20 °С, равен 6 м3.Цвет баллона голубой, надпись
черная.
• Вентиль кислородного баллона. Вентиль изготавливают из
латуни, так как сталь активно корродирует в среде сжатого
кислорода, а маховики и заглушки — из стали, алюминиевых
сплавов и пластмассы.
• Перед работой все детали кислородного вентиля должны
быть тщательно обезжирены во избежание самовоспламенения.

85.

Ацетиленовый баллон:
1 — корпус; 2 — вентиль;
3 — азотная подушка;
4 — пористая масса с
ацетоном; 5 — башмак;
6 — предохранительный
колпак
• Ацетиленовый баллон имеет такие же размеры,
что и кислородный вместимостью 40 дм3. Масса
баллона без газа 83 кг, рабочее давление
ацетилена 1,9 МПа (19 кгс/см2), максимальное
давление 3,0 Мпа (30 кгс/см2).
• Ацетиленовый баллон заполняют пористой
массой из активированного древесного угля, или
с литой пористой массой которую пропитывают
ацетоном из расчета 225... 300 г на 1 дм3
вместимости баллона. Ацетилен, хорошо
растворяясь в ацетоне, становится менее
взрывоопасным.
• На баллоне с литой пористой массой ниже
надписи «АЦЕТИЛЕН» красной краской
нанесены буквы ЛМ. Новые баллоны поставляют
с азотной подушкой.
• Для уменьшения потерь ацетона во время
работы необходимо располагать баллоны в
вертикальном положении и отбирать ацетилен
со скоростью, не превышающей 1,7 м3/ч.
• В наполненном баллоне вместимостью 40 дм3
при рабочем давлении и температуре воздуха 20
°С объем газообразного ацетилена,
соответствующий нормальным условиям, равен
5,5 м3.
• Цвет баллона белый, надпись красная.

86.

Баллоны для пропана вместимостью
55 (а), 25 (б), 5 дм3 (в)
и конструкция баллона
вместимостью 55 дм3 (г):
1 — табличка с паспортными
данными; 2 — корпус; 3 — днище; 4
— башмак;
5 — подкладные кольца; 6 —
горловина; 7 — вентиль; 8 —
предохранительный
колпак
•Баллоны для технического пропана
изготавливают из листовой углеродистой
стали толщиной 3 мм согласно ГОСТ 15860
— 84.
•Высота баллона 950 мм, диаметр 309 мм,
масса без газа 35 кг, вместимость 55 дм3,
рабочее давление 1,6 МПа (16 кгс/см2). Газ
в баллоне находится в сжиженном
состоянии. Масса пропана в баллоне не
должна превышать 24 кг.
•Кроме того, выпускают пропановые
баллоны вместимостью 25 и 5 дм3.
Кратковременный максимальный отбор
газа не должен превышать 1,25 м3/ч, а
нормальный во избежание замерзания
вентиля — 0,6 м3/ч.
•Цвет баллона красный, надпись белая.

87. Маркировка газовых баллонов

Маркировка газовых
баллонов
1
2
3
4
5
Маркировка кислородного баллона:
1 — номер баллона; 2 — масса, кг; 3 —
месяц и год следующего испытания;
4 — пробное гидравлическое
давление, кгс/см2; 5 — клеймо заводаизготовителя; 6 — вместимость, дм3; 7
— установленное рабочее давление,
кгс/см2; 8 — месяц и год изготовления
(испытания); 9 — товарный знак
Газовые баллоны можно эксплуатировать в том
случае, если не истек срок очередного испытания.
Баллоны проходят освидетельствование один раз в
5 лет. Состояние пористой массы в ацетиленовых
баллонах проверяют один раз в 24 мес на заводахизготовителях или газонаполнительных станциях.
Информация о проверках размещается на каждом
баллоне, на незакрашенном участке под его
вентилем (соответствующие цифры выбивают
клеймом). Маркировка кислородного баллона
приведена на рисунке.
Баллоны бракуют в следующих случаях:
при наличии вмятин, вздутий и трещин;
износе резьбы горловины;
наличии рисок глубиной более 10 % номинальной
толщины стенки;
поврежденных или косо и слабо насаженных
башмаках;
наличии окраски и надписей, не соответствующих
нормам;
значительной коррозии;
заметном изменении формы баллона и т. п.
На забракованном баллоне выбивают клеймо в
виде круга диаметром 12 мм с крестом внутри.

88. ГАЗОВЫЕ РЕДУКТОРЫ

Редуктор — устройство,
предназначенное для
понижения давления
газа, поступающего из
баллона, и
автоматического поддержания заданного
рабочего давления.
Газовые редукторы
осуществляют также
регулирование рабочего
давления и защиту
баллона от обратного
удара пламени, а
манометры показывают
давление газа в баллоне
и на выходе из
редуктора.
• Газовые редукторы:
• а — кислородный;
• б — ацетиленовый;
• в —пропановый;

89. РУКАВА

Сечение газового рукава:
1 — ВУЛКАНИЗИРОВАННАЯ РЕЗИНА; 2 —
ТКАНЕВЫЕ ПРОСЛОЙКИ; DM — ВНУТРЕННИЙ
ДИАМЕТР
•Рукава (шланги) представляют собой гибкие
трубопроводы, служащие для транспортирования
газа к месту работы и подачи его в горелку. Рукава
обладают достаточной прочностью, выдерживают
расчетные давления, гибки, удобны в работе.
•В зависимости от назначения резиновые рукава
для газовой сварки подразделяют на три класса:
•I — для подачи ацетилена, городского газа,
технического пропана и других горючих газов под
давлением до 630 кПа (6,3 кгс/см2).
• Окраска рукавов красная;
•II — для подачи жидкого топлива (бензин, уайтспирит, керосин или их смеси) под давлением до
630 кПа (6,3 кгс/см2).
Окраска рукавов желтая;
•III — для подачи газообразного кислорода под
давлением до 2,0 МПа (20 кгс/см2).
• Окраска рукавов синяя.

90.

Способы соединения (а) и защиты
рукавов от механического
воздействия (б, в) и влияния
вредных жидких продуктов на
поверхности луж (г):
1 — ниппельный переходник; 2 —
хомуты; 3 — швеллер; 4 — рукава;
5 — опоры
ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
держать рукава в натянутом состоянии;
наматывать их на руку, держать между ног, на плечах,
обматывать вокруг пояса;
допускать попадание на рукава искр, брызг металла и
воздействие высоких температур;
пользоваться дефектными или замасленными
рукавами; использовать гладкие патрубки и обрезки
труб для соединения рукавов;
применять соединительные ниппели для удлинения
рукавов, по которым подаются бензин, керосин и
другие горючие жидкости; применять более двух
соединений на одном рукаве;
соединять рукава длиной менее 3 м;
прокладывать рукава по лужам масла, грязи,
химически активных отходов производственных
процессов;
ремонтировать рукава с применением изоляционных
лент,лейкопластыря и других подобных материалов;
использовать рукава, по которым подавались ацетилен
и горючие жидкости, для транспортирования
кислорода, и наоборот;
хранить рукава в помещениях при высокой
температуре
ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
держать рукава в натянутом состоянии;
наматывать их на руку, держать между ног, на плечах, обматывать вокруг пояса;
допускать попадание на рукава искр, брызг металла и воздействие высоких температур;
пользоваться дефектными или замасленными рукавами;

91. СВАРОЧНЫЕ ГОРЕЛКИ

Сварочная горелка — это
устройство для смешения
газов, формирования
сварочного пламени и
регулирования его вида и
мощности. Она является
основным инструментом
газосварщика, от
свойств и характеристик
которого зависят
производительность,
качество сварной
конструкции и
безопасность работ.
•Схема инжекторной горелки (а) и конструкция
инжекторногоустройства (б): 1 — мундштук; 2 — наконечник; 3 —
смесительная камера; 4 — сопло инжектора; 5, 7 — вентили
кислорода и ацетилена; 6 — ниппели; 8, 9 — каналы для подачи
кислорода и ацетилена; 10 — инжектор
Конструкция безинжекторной горелки (а) и схема ее подключения к газовым баллонам
(б):1 — мундштук; 2 — наконечник; 3, 6 — вентили кислорода и ацетилена; 4, 5 —ниппели
кислорода и ацетилена; 7, 8— баллонные редукторы; 9 — редуктор равных давлений; 10

92. Схемы установки предохранительных устройств

• а — при использовании
ацетилена или водорода: 1
— кислородный баллон; 2 —
предохранительные
затворы; 3— пламегасители
или обратные клапаны; 4 —
ацетиленовый баллон;
• б — при использовании
пропана или других газов —
заменителей ацетилена: 1 —
кислородный баллон; 2 —
пламегасители; 3 — пропа• новый баллон

93. ОРГАНИЗАЦИЯ ГАЗОСВАРОЧНЫХ РАБОТ

•В зависимости от принятой на предприятии схемы газоснабжения
рабочие места могут быть обеспечены централизованным
газопитанием либо индивидуальным питанием от баллонов.
•Если есть возможность установить баллоны вне цеха, то их размещают
в металлических шкафах с жалюзи. В шкафах для кислорода и
ацетилена должно находиться не более двух баллонов (один —
рабочий, другой — запасной). Размещение кислородного и
ацетиленового баллонов в одном шкафу не допускается. Шкафы
должны иметь определенную окраску и надписи «Кислород» и
«Ацетилен», «Маслоопасно» и «Огнеопасно» соответственно.
•Если нет возможности установить баллоны вне цеха, то допускается их
размещение в цехе на расстоянии 5 м от рабочего стола газосварщика и
1 м — от отопительных приборов и токоведущих проводов. Баллоны
должны быть закреплены во избежание падений и ударов. Для этого
могут быть использованы элементы крепления баллонов у стены,
транспортные тележки и специальные стойки (рис.).

94. ОРГАНИЗАЦИЯ ГАЗОСВАРОЧНЫХ РАБОТ

• Не разрешается располагать баллоны
вблизи сварочных кабелей, чтобы
исключить возможность их
контактирования с проводами.
• Запасные баллоны ограждают щитами из
негорючих материалов или хранят в
специальных пристройках к мастерской.
• Рабочее место для проведения сварочных
работ в зданиях и
помещениях, в которых использованы
горючие строительные материалы,
ограждают сплошной перегородкой из
негорючего материала. Ее высота должна
составлять не менее 1,8 м, а зазор между
перегородкой и полом — не более 5 см.
• Для предотвращения разлета раскаленных
частиц этот зазор необходимо оградить
сеткой из негорючего материала с
размером ячеек не более 1x1 мм

95. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ В ЗАМКНУТОМ ПРОСТРАНСТВЕ

•Газосварочные работы в закрытых сосудах, резервуарах и
других емкостях проводят при наличии наряда-допуска
на особо опасные работы.
•При организации работ должны быть выполнены
следующие условия:
•наличие не менее двух проемов (окна, двери, люки);
•тщательная очистка и продувка сосудов, цистерн и других
емкостей для удаления остатков продукта (допускается
применение пропаривания);
•тщательная проверка воздуха на содержание в нем вредных
веществ;
•проверка значений показателей пожарной опасности на
соответствие требованиям ГОСТ 12.1.004 — 91;
•отсутствие в воздухе концентрации взрывоопасных веществ,
превышающей 20 % нижнего предела взрываемости;
•осуществление специальной вентиляции с помощью
местных воздуховодов, соединенных со стационарными и
передвижными установками, если общеобменная
вентиляция не обеспечивает нормальных условий работы;
•установка контрольного поста для наблюдения за
работниками и страхующими.
Переносной (а) и
передвижной (б)
посты газовой сварки

96. Правила выполнения работ:

• необходимо присутствие двух проинструктированных страхующих
снаружи сосуда, резервуара или другой емкости;
• газосварщик выполняет работы со страховочным поясом, фал
которого в натянутом состоянии находится в руках одного
газосварщик использует защитную одежду из брезента или асбеста;
• местное освещение во взрывобезопасном исполнении должно быть
рассчитано на напряжение не выше 12 В;
• необходимо, чтобы источники газопитания были расположены
снаружи;
• горелку следует зажигать снаружи и подавать ее газосварщику в
емкость, предварительно закрепив на тонком тросе;
• после каждых 20 мин работы газосварщик должен делать перерыв
продолжительностью 20 мин;
• при перерывах в работе газосварщик размещает потушенную горелку
на специальной подставке;
• во время работы все дополнительные люки, крышки и заслонки
следует закрыть;
• работы должны проводиться при наличии первичных средств
пожаротушения, перечень которых согласован с местными органами
пожарного надзора

97.

• ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
• работать в закрытых емкостях при недостаточном содержании
кислорода в воздухе (менее 19 %);
• размещать внутри закрытых сосудов источники газопитания;
• одновременно производить электро- и газосварочные работы;
• оставлять без присмотра зажженную горелку во время перерыва в
работе и по ее окончании;
• проводить сварку в резервуарах, ранее содержавших взрывчатые или
токсичные вещества;
• выполнять работы без страхующих рабочих, находящихся снаружи;
• оставлять рабочее место страхующим до того, как сварщик закончит
работу и покинет емкость;
• применять аппаратуру, работающую на жидком горючем;
• размещать внутри закрытых сосудов источники газопитания;
• проводить работы при температуре внутри сосуда, резервуара или
другой емкости выше 45 °С;
• выполнять работы при обнаружении утечки горючего газа или
кислорода;
• проводить работы при уровне воды в емкости свыше 200 мм;

98.

Сварочный портал (тип VT)для создания
износостойких плат

99.

100. Пресс-ножницы

Комбинированные пресс ножницы
предназначены для резки (рубки)
полосового, сортового и фасонного проката.
Такие пресс ножницы широко используются
для резки полосы, круга, квадрата, уголка,
двутавра, швеллера. Пресс ножницы
незаменимы для пробивки отверстий в
листовом, полосовом и фасонном прокате,
вырубки открытых пазов.

101. Ручные машины

• Классификация ручных машин
• Ручной машиной (механизированным инструментом) называется
машина с двигателем, при работе которой руки оператора полностью или
частично воспринимают массу машины, а также усилие, возникающее на
рабочем органе в процессе работы. Главное рабочее движение (рабочего
органа) осуществляется двигателем, а вспомогательное движение (подача) и
управление - вручную.
• Ручные машины должны иметь минимально возможные массу и
габариты. От этих показателей в значительной степени зависят утомляемость
оператора (рабочего) удобство подхода к месту выполнения операции, а,
следовательно, и производительность.
• Компоновка машины, форма и расположение рабочих рукояток,
уравновешивание машины должны быть такими, чтобы достигалось
наибольшее удобство в работе.
• Ручные машины, применяемые на монтажных работах, должны быть
долговечны и надежны, так как в условиях строительства трудно организовать
ремонт машин, а эксплуатация их происходит часто в сложных ситуациях. При
работе ручными машинами должны соблюдаться требования по технике
безопасности. Внешние очертания машин должны быть такими, чтобы
исключалась возможность механических травм, должны быть предусмотрены
предохранительные устройства, исключающие поражение оператора
электрическим током, должна быть обеспечена шумо- и вибробезопасность,
соответствующая санитарным нормам.
.

102.

• Ручные машины классифицируют по назначению и области
применения, виду потребляемой энергии и привода, принципу действия,
конструктивному исполнению и режиму работы
• По назначению и области применения ручные машины делят на
следующие:
• общего назначения (сверлильные, шлифовальные, фрезерные); их
используют для выполнения наиболее массовых операций;
• для обработки металла (развальцрвочные, развертывающие,
зенковальные, ножницы, опиловочные, шаберы, рубильные молотки,
пучковые молотки);
• для обработки дерева (рубанки, пилы, долбежники);
• для обработки строительных материалов и грунта (молотки,
перфораторы, ломы, бучарды, трамбовки);
• для сборочных работ (резьбонарезные, резьбозавертывающие,
клепальные молотки, скобо- и гвоздезабивные); резьбозавертывающие
делятся на гайковерты, шуруповерты, шпильковерты, муфто-верты;
• для отделочных работ (краскораспылители, установки безвоздушного
распыления).
• По виду потребляемой энергии ручные машины могут быть
электрические, пневматические, гидравлические, с двигателями
внутреннего сгорания, пиротехнические.

103.

• По принципу действия различают машины, передающие крутящий
момент рабочему органу непрерывно (непрерывно-силовые), и машины,
в которых энергия привода на обрабатываемый объект передается в
прерывисто-импульсном режиме — ударном (импульсно-силовые);
импульсно-силовые подразделяются на ударные, ударно-поворотные и
ударно-вращательные.
• К непрерывно-силовым машинам относятся сверлильные, шлифовальные, фрезерные машины, дисковые пилы. К импульсно-силовым
относятся молотки, перфораторы, гайковерты, вырубные ножницы.
• Все импульсно-силовые машины делятся по принципу воздействия
на рабочий орган на машины механические (компрессионно-вакуумные,
пружинно-воздушные, пружинные) и фугальные (электромагнитные,
электродинамические и пневматические).
• По режиму работы ручные машины разделяются на легкие массой до
1,5 кг, средние - до 8 кг и тяжелые - свыше 8 кг. Часто для работы со
средними и тяжелыми машинами применяют подвески. По мощности
ручные машины делят на машины малой, средней и большой мощности
соответственно до 0,2, 1,5 и свыше 1,5 кВт.
• Все ручные машины состоят из привода, механизмов передачи и
включения и рабочего органа

104. Приводы ручных машин

• В качестве привода ручных машин применяют двигатели электрические,
пневматические, гидравлические, внутреннего сгорания и пороховые.
• Основными требованиями, предъявляемыми к приводам ручных машин,
являются: малая металлоемкость, т. е. масса, приходящаяся на единицу
мощности; бесшумность при работе; возможность использования общих
источников питания; безопасность.
• Самые распространенные двигатели в ручных машинах электрические и
пневматические.
• Электродвигатели, можно подразделить на следующие группы: коллекторные
однофазные типа КН с частотой тока 50 Гц; трехфазные асинхронные с
короткозамкнутым ротором типа АН с частотой тока 50 Гц; трехфазные
асинхронные с короткозамкнутым ротором типа АП с частотой тока 200 Гц.
• Однофазные коллекторные двигатели типа КН универсальны, так как могут
работать от трехфазной промышленной сети или однофазной осветительной как
переменного, так и постоянного тока. Эти двигатели применяются для
сверлильных, шлифовальных машин и гайковертов малой и средней мощности. В
последнее время эти двигатели начали выпускать с двойной изоляцией, что
значительно повышает их безопасность..

105.

• Трехфазные асинхронные электродвигатели типа АН с короткозамкнутым
ротором с частотой тока 50 Гц надежны в работе, просты в изготовлении,
могут включаться в промышленные трехфазные сети. Недостатками этих
двигателей являются большая металлоемкость и электроопасность в работе.
Они применяются для машин средней и большой мощности.
• Трехфазные асинхронные электродвигатели типа АП с короткозамкнутым
ротором с частотой тока 200 Гц (электродвигателями повышенной частоты.)
надежны в работе, просты в изготовлении, имеют меньшую
металлоемкость, чем двигатели типа АН, но для них требуются
преобразователи частоты тока; последние же, как правило, имеют большую
массу (в 4—5 раз больше самих машин), громоздки и неудобны в
эксплуатации.
• Все электрические машины делятся на три класса защиты от поражения
током. Первый класс - машины на номинальное напряжение свыше 42 В, у
которых хотя бы одна металлическая деталь, доступная для прикосновения,
отделена от частей, находящихся под напряжением, только рабочей
изоляцией. Второй класс — машины на номинальное напряжение свыше 42
В, у которых все металлические детали, доступные для прикосновения,
отделены от частей, находящихся под напряжением, двойной или
усиленной изоляцией. Третий класс — машины на номинальное
напряжение до 42 В, питающиеся от автономных источников либо от
трансформатора (преобразователя) с разделенными обмотками

106. Достоинством пневмодвигателей является их устойчивая работа в ручных машинах не только в непрерывно-силовых, но и в

• Пневматические двигатели (рис.),
используемые в качестве привода
ручных машин, можно подразделить
на четыре основные группы:
• со свободным поршнем,
поршневые, ротационные,
турбинные
• Схемы пневматических
двигателей а - со свободным
поршнем; б - поршневой; в ротационный; г - турбинный; 1 - цилиндр; 2 - поршень; 3 - кривошипношатунный механизм; 4 золотниковый распределитель; 5 ротор; 6 - паз; 7 - плоские лопатки; 8 статор; 9 - сопловый аппарат; 10 рабочее колесо
Достоинством пневмодвигателей является их устойчивая работа в
ручных машинах не только в непрерывно-силовых, но и в импульсно-силовых,
а также значительно меньшая масса по сравнению с
электрическими.Недостатки. Их КПД в 5—6 раз ниже, чем у электродвигателей.

107. Механизмы передач

В ручных машинах механизмами передач служат редукторы с цилиндрическими
и коническими зубчатыми колесами, в том числе с планетарными передачами,
которые имеют большое применение, кривошипно-шатунные механизмы,
гибкие валы.
• Редукторы ручных машин
должны иметь большие
передаточные числа — 20 —
300, малые габариты, модуль
зубчатых колес 0,5, 0,8, 1 и 1,5
(как правило, применяется
коррегирование зуба),
уровень шума не более 90 дБ.
Редукторы в этих машинах
представляют собой
самостоятельный узел,
собираемый с двигателем и
приводом рабочего органа.
Основные схемы редукторов ручных машин
а — привод электроножниц, б — привод электрогайковертов и электрических сверлильных
машин, в — привод с одной парой конических колес, г — планетарный однорядный механизм, д
— планетарный механизм, соединенный с цилиндрической зубчатой па рой, е — привод
пневматической угловой сверлильной машины, ж, з — два планетарных однородных механизма,
соединенных последовательно

108.

• Кривошипно-шатунный механизм.
Вызывает повышенную вибрацию, что является серьезным препятствием для его
использования. Для снижения вибрации следует уравновешивать кривошипношатунный механизм самонастраивающимся динамическим компенсатором, что
снижает вибрации в широком диапазоне рабочих скоростей в 2—3 раза.
•Многие ручные машины не имеют
встроенного двигателя и приводятся в
движение от двигателя, находящегося
на расстоянии от этой машины.
•Гибкие валы
•В основном передача движения в этих
случаях осуществляется с помощью
гибкого вала (рис. а). Он состоит из
стального проволочного сердечника 1,
на который навито несколько слоев
стальной проволоки 2, причем
направление витков в каждом слое
противоположно предыдущему. Валы к
двигателям и к ручным машинам
присоединяются с помощью концевой
арматуры. Гибкий вал припаивается к
наконечнику шпинделя привода, а
броня припаивается к втулке
Конструкция гибкого вала
а - стальной проволочный сердечник
с навитой на него проволокой; б гибкий рукав; 1 - проволочный
сердечник; 2 - стальная проволока; 3 спираль; 4 - гибкий рукав, 5 - оплетка;
6 - резиновая оболочка

109. Механизмы включения и выключения

• Различают два типа этих механизмов: перекидные выключатели, которые
для включения и выключения машины надо перекидывать из одного
положения в другое, и нажимные, при которых машина включается только
при нажиме на них, при прекращении нажима машина автоматически
выключается.
• Выключатель выбирают из следующих соображений:
• Нажимными выключателями должны оборудоваться те ручные машины,
во время работы которых движение рабочего органа может оказаться
опасным для рабочего и для выполняемой операции или может привести
к поломке самого рабочего органа (например, шлифовальной машины,
гайковерта, молотка и т. п.).
• Все остальные машины, при действии которых не нарушаются условия
техники безопасности, могут быть снабжены перекидными
выключателями или нажимными с фиксаторами (например, сверлильные
машины).

110. Рабочие органы

• Рабочие органы ручных машин зависят от вида выполняемых
операций.
• Некоторые машины, являясь узкоспециализированными,
предназначены для выполнения только одного вида операций.
Они оборудованы рабочим органом только одного типа
(например, рубанки, цепные пилы). Отдельные машины
используются так, что на них применяется один тип рабочего
органа, но разных размеров (например, сверлильные и
шлифовальные машины).
• Для повышения коэффициента использования ручных машин
на строительных и монтажных работах и для снижения числа
необходимых машин машины снабжаются различными видами
рабочего оборудования, например сверлильная машина комплектом насадок . Основной ручной машиной в этом
наборе является электросверлильная машина, а к ней
прилагаются насадки: щетка, гайковерт, ножницы ножевые и
вырубные. В этом случае машины становятся универсальными.

111. Машины вращательного действия

• Принцип работы ручных машин вращательного действия основан на
передаче движения от привода к рабочему органу через редуктор.
При этом рабочий орган совершает вращательное движение. На таком
принципе действия работают все шлифовальные ручные машины,
большинство сверлильных машин, резьбонарезные машины и др..
Конструкция угловой шлифовальной машины
1 — шлифовальный круг; 2 — кожух; 3 — стакан; 4 — шпиндель; 5 —
редуктор; 6 — заглушка; 7 — вал ротора; 8 — корпус; 9 — двигатель; 10 —
промежуточный щит; 11 — вентилятор; 12 — выключатель; 13 — рукоятка;
14 — токоподводящий кабель

112. Сверлильные ручные машины

являются одним из наиболее
распространенных видов ручных
машин. Они предназначены для
сверления отверстий в различных
материалах: металлах, дереве,
бетоне, кирпиче и т. Д.
Сверлильные машины можно
классифицировать:
по направлению вращения —
реверсивные, нереверсивные;
по регулированию скорости —
односкоростные,
многоскоростные;
по воздействию на
обрабатываемый материал —
вращательные, ударновращательные.
Сверлильные машины делятся на
легкие, средние и тяжелые с
диаметром сверления
соответственно до 7, 16 и свыше
16 мм.
Сверлильная машина имеет электродвигатель 7; на валу 4
ротора насажен вентилятор 5 для охлаждения двигателя.
Вращение от вала ротора передается шпинделю 1 через редуктор
3 с цилиндрическими зубчатыми колесами. Шпиндель вращается
в шарикоподшипниках 2, установленных в корпусе редуктора.
Корпус машины 6 снабжен рабочей рукояткой 8, в которой
расположен курковой выключатель 9.

113. Резьбонарезные машины

• Резьбонарезные машины применяют при монтаже технологического
оборудования и металлоконструкций.
• В резьбонарезных машинах, в отличие от сверлильных машин
рабочему инструменту необходимо задавать вращение как в процессе
нарезания резьбы рабочим инструментом (метчиком), так и при
обратном ходе для вывертывания метчика из нарезанного отверстия
поэтому резьбонарезные машины должны иметь реверсивное
движение.
• В существующих резьбонарезных машинах реверсивное движение
переключением полюсов двигателей либо с помощью механического
реверсивного устройства. Качество нарезаемой резьбы получается
более высоким, если метчик перемещается вдоль своей оси за счет
самозатягивания, после нарезки нескольких первых ниток с
принудительной подачей. Скорость резания а следовательно, и
частота вращения шпинделя с инструментом при нарезании резьбы
меньше, чем при обычном сверлении. При нарезании резьбы
диаметром 4—6 мм частота вращения составляет 300—350 об/мин, а
резьбы диаметром 16 - 18мм — 150 - 200 об/мин. При вывертывании
инструмента частота вращения в 2 раза больше

114.

• Машины ударного действия.
• Принцип работы ручных машин ударного
действия основан на передаче движения
рабочему органу с помощью ударника,
находящегося в полости корпуса машины. При
этом рабочий орган совершает возвратнопоступательное движение.
• На таком принципе действия работают
перфораторы, клепальные, рубильные и
пучковые молотки.
• Основными параметрами, характеризующими
машины ударного действия, являются работа
одного удара и число ударов в 1 мин.

115. Машины ударно-вращательного действия

Принцип работы ручных машин
ударно-вращательного действия
основан на передаче движения от
привода к рабочему органу через
редуктор и промежуточный
ударный механизм. При этом
рабочий орган совершает ударновращательное движение.
К этой группе машин относятся и
ударно-поворотные машины. У
таких машин основное движение
рабочего органа возвратнопоступательное, а поворот
совершается с помощью
дополнительных устройств,
расположенных вне корпуса
машины. Приводы ударновращательного принципа действия
используют в некоторых
сверлильных машинах (для
образования отверстий в бетонах,
кирпиче), а также в большинстве
гайковертов.
Схемы ударно-вращательных и
ударно-поворотных машин с
приводом ударника
а - соленоидного типа; б механического типа; в компрессионно-вакуумного типа

116. Машины для резки металла и работа ими

•Раскрой и резку листового
металла толщиной до 3 мм
осуществляют электро- и
пневмоножницами.
Выпускают ножницы
следующих типов: ножевые,
вырубные, кромкорезы,
прорезные и дисковые.
• Схемы ножевых ножниц
• 1 —неподвижный нож
(нижний), 2 —улитка; 3 —
подвижный нож
(верхний); 4—ползун; 5 —
направляющая втулка

117.

• Вырубные
ножницы.
• В них можно выделить
механизмы без кронштейна
матрицы или с разгруженным
ее кронштейном (рис.) и
механизмы с кронштейном
матрицы, имеющим ребро,
нагруженное усилием резкивырубки Механизмы первой
группы используют в
высокоманевренных ножницах
Схемы режущих механизмов вырубных ножниц без
кронштейна матрицы или с разгруженным кронштейном
а - со втягиваемым пуансоном; б — с пуансоном-трубкой; в
— с грибообразным пуансоном, 1 — окно для выброса
стружки, 2 — матрица; 3 — опора матрицы; 4 —кронштейн,
5 — пуансон; 6 — чашка; 7 — накидная гайка; 8 — ползун; 9
— направляющая втулка ползуна; 10 — стержень; 11, 12 —
гайки; 13 — канал для подвода воздуха

118. Кромкорезы

• Приемы работы кромкорезом при
подготовке изделий разной формы
• а - в — прямой, г — вогнутой, д, е
— выпуклой
Приемы наладки кромкореза
а — схема установки ограничителя подачи;
б — схема смены накладки; в — пример
настройки кромкореза для обработки
кромок под сварной шов различных
параметров; 1 — ограничитель хода; 2 —
резец; 3 — обрабатываемая деталь; 4 —
сбрасыватель; 5 — направляющая; 6 —
упор; 7 — накладка; L — длина скоса; S —
толщина листа

119. Шлифовальные машины

•Кроме резки листовой стали, в монтажных
условиях приходится резать мелкий прокат
и трубы небольшого диаметра (до 60 мм).
Для этих целей успешно применяют угловые
шлифовальные машины, рабочим органом
которых являются отрезные абразивные
армированные круги. При выполнении
резки машину следует держать, как
показано на рисунке, при этом оператор
должен занимать устойчивое положение,
тем самым обеспечивая фиксированную
подачу круга на разрезаемую деталь.
Шлифовальную машину наводят на деталь
так, чтобы плоскость абразивного круга
была перпендикулярна разрезаемой
поверхности.
•Трубы и круглый прокат можно разрезать
двумя методами — врезкой и обкаткой.
Положения шлифовальной машины в
процессе резки
а — плоской детали; б, в — трубы и уголка;
г — мелкого проката

120. Зачистные машины и работа ими

• Зачистные
операции можно
осуществлять
шлифовальными
машинами,
рубильными
молотками,
пневмозубилами,
пучковыми
молотками и т. д.

121.

Пучковый молоток
Приемы работы шлифовальной машиной
а — зачистка металлической поверхности; б —
зачистка сварного шва; в,г —снятие фаски с листа и с
трубы.
• При зачистке металлической поверхности (рис. а)
плоскость абразивного круга должна находиться под
углом 15—40° к ней. От угла наклона круга зависит
чистота обработки: чем больше угол, тем выше
производительность и меньше износ круга, но ниже
чистота обработки. Исходя из этого, следует начинать
работу с углом наклона 30—40°, а окончательную
доводку поверхности выполнять при угле 15—20°. В
процессе работы оператор должен перемещать машину
вдоль обрабатываемой поверхности и осуществлять
вспомогательные круговые движения.
Прямая (а) и угловая (б) шлифовальные машины

122. Сборка резьбовых соединений. Резьбозавертывающие машины и работа ими

• При сборке резьбовых соединений более 70% работ
выполняют вручную. Для целого ряда резьбовых
соединений большого диаметра, а также собираемых в
стесненных условиях вообще нет универсальных
инструментов, выпускаемых промышленностью.
Наживление гайки
завинчивание до упора с помощью
легкого гайковерта
окончательная затяжка выполняется любыми
другими приспособлениями (тяжелым
гайковертом, обычным гаечным или
тарированным ключом), обеспечивающими
необходимый момент затяжки
Этапы
сборки
резьбового
соединения

123.

•При сборке соединений на болтах диаметром до 56 мм, если
число болтов не превышает 50—60, следует применять ручной
инструмент.
•При сборке большого числа соединений на болтах диаметром
свыше 56 мм экономически целесообразно применять
специальные приспособления, а предварительное затягивание
гаек до упора следует выполнять обычными укороченными
ключами.
•Рисунок а- обычный метод Кривая I отражает навертывание
(наживление) гайки на 0,5—1 оборот. По этой кривой видно, что
с увеличением диаметра резьбы с М12 до М48 время на
навертывание не растет пропорционально. Если на
навертывание гайки диаметром М20 требуется 10 с, то для гайки
М48 требуется всего 15 с. То же самое можно сказать об
окончательной затяжке гайки (кривая III). Кривая II отражает
довертывание гайки вручную. Усилием рабочего может быть
обеспечена затяжка гайки диаметром до М36 мм с
необходимым крутящим моментом. По этой кривой видно, что
время резко возрастает с увеличением диаметра резьбы. Для
довертывания гайки М12 мм требуется 18 с, а гайки М48 мм
(если бы ее заворачивать вручную) — 75 с. Кривая IV отражает
суммарное время на полную затяжку резьбового соединения
Графики зависимости
времени,
затрачиваемого на
сборку резьбовых
соединений, от
диаметра резьбы

124.

• Рисунок б- поэтапный
метод. Время,
затрачиваемое на
довертывание гайки
гайковертом до упора
(кривая II), по
сравнению со временем
выполнения аналогичной ручной операции
сокращается в 2,5—3
раза, благодаря чему и
получается
значительный выигрыш
суммарного времени на
операции сборки
резьбовых соединений
поэтапным методом.

125. Гайковерты.

• По принципу
действия гайковерты
можно разделить на
две группы —
вращательного и
ударновращательного
действия.Главным
параметром
гайковертов является
крутящий момент
Работа ручными машинами в
стесненных условиях наиболее
трудоемка, поэтому особое значение
приобретают приспособления (рис.),
позволяющие предварительно
навертывать гайки в труднодоступных
местах.
Шарнирные
переходники
1 — головка, 2, 6, 7
— штифты; 3, 5, 8 —
резиновые кольца,
4 — шарнир, 9 —
валик, 10, 11 —
кольца

126.

• Многие гайки приходится завертывать с
помощью удлинителей (рис. а), представляющих
собой стержень круглого сечения, один конец
которого заканчивается квадратом для сменной
головки, а другой — квадратным отверстием для
крепления на гайковерте.
• Резьбовые соединения в низких нишах
собирают с помощью угловых переходников —
насадок (рис. б), представляющих собой корпус 1,
в котором смонтирована пара конических
шестерен 2 и 3. Одна из шестерен 3 вращается в
подшипниковом узле 4. Хвостовик шестерни 3
имеет квадратное отверстие для соединения с
гайковертом. В шестерне 2 имеется шестигранное
отверстие под заворачиваемую гайку. Корпус
насадки 1 крепится на гайковерте с помощью
винта 5.
• Для завертывания гаек диаметром М40
широкое применение у нас и за рубежом
получили гидравлические ключи (рис. в). На
завертываемую гайку устанавливается ключ 10 с
приваренной к нему гребенкой. В пазы гребенки
упирается шток 9 гидроцилиндра 8,
закрепленного на кронштейне 7, конец которого
надевается на одну из соседних гаек. К
кронштейну прикреплен упор 6, также
упирающийся в одну из гаек. При подаче
жидкости в полость А гидроцилиндра шток
перемещается по стрелке Б, поворачивая
гребенку с ключом на угол α, в результате чего
гайка заворачивается под действием момента.
Шток упирается в следующий выступ гребенки,
что сокращает время перемещения его после
поворота на угол а, и затем цикл повторяется
Удлинитель (а), угловой переходникнасадка (б) и гидравлический ключ (в)
1 — корпус; 2, 3 — шестерни; 4 —
подшипниковый узел; 5 — винт; 6 — упор

127. Ручные ключи

• Открытые ключи имеют открытый зев и
позволяют осуществлять открытый подход к
граням гайки (болта) сбоку. Применение
открытых ключей зависит от направления зева
головки относительно рукоятки, т. е. угла
между осями зева и рукоятки.
• Эксплуатационные особенности ключей в
зависимости от поворота головок:
• ось зева совпадает с осью рукоятки — ключи
такой конструкции можно использовать, когда
угол возможного поворота ключа 60° или
больше;
• ось зева головки повернута на 15° — такие
ключи можно применять, когда угол поворота
ключа всего 30° (отечественными стандартами
предусмотрены ключи с поворотом головок
15°). При углах возможного поворота 30—60°
такие ключи после каждого поворота
необходимо поворачивать вокруг оси на 180°;

128.

• Накидные гаечные ключи отличаются от открытых конструкцией
головки. Замкнутая кольцевая головка накидных ключей в отличие от
открытой имеет следующие преимущества:
при затяжке охватывает все шесть граней гайки (а не две, как у открытых
ключей). Это позволяет снизить удельное давление на грани и предохранить
ребра от смятия. Кроме того, исключается возможность срыва ключа при
передаче максимального крутящего момента, что повышает безопасность
работы с ним на монтаже;
прочность накидной головки выше, чем открытой, для аналогичных размеров
гаек в 1,5 раза и более, благодаря чему можно затягивать болты из
высокопрочных сталей;
стенка накидной головки имеет небольшую толщину, которая допускает
подход к гайкам, расположенным с небольшим зазором от стены, соседних
гаек, приливов и т. п.;
замкнутая кольцевая головка надежнее, чем головка открытого ключа, она
удерживается при передаче нагрузки, расположенной вне плоскости гайки.
Поэтому применение накидных изогнутых ключей во многих случаях более
эффективно для гаек, затяжка которых требует обхода различных препятствий
и повышает производительность труда.

129.

Комбинированными называются
двусторонние одноразмерные гаечные
ключи. В них сочетаются достоинства
открытых и накидных ключей, так как на
противоположных концах рукоятки они
имеют открытую и накидную головки на
один размер гайки. Такая конструкция
расширяет область их применения.
Открытая головка обычно служит для
быстрого навинчивания гайки до упора и для
затяжки в тех случаях, когда зазоры между
гайкой и стеной не позволяют использовать
накидную головку.
Накидной головкой окончательно затягивают
гайку, она исключает возможность срыва,
повышает безопасность монтажа при работе
на высоте, в стесненных и неудобных местах.
Кроме того, накидная головка позволяет
затягивать гайки в стесненных местах с
малым углом возможного поворота ключа
(до 15°).

130.

Торцевые ключи, как и накидные,
при сборке резьбовых соединений
надевают на гайку или головку
болта с торца, однако для этого
требуется значительное свободное
пространство над гайкой. Поэтому
торцовые ключи применяют, когда
гайки резьбовых соединений
находятся в глубоких пазах,
углублениях или когда в плоскости
опоры гаек открытые и накидные
ключи не имеют достаточного угла
поворота.
На монтажных работах
зарубежных фирм применяется
более 100 типоразмеров
различных торцовых ключей,
которые создают удобство в
работе и способствуют снижению
трудоемкости работ на затяжке
труднодоступных гаек.

131.

Трещеточные ключи снабжены
специальным устройством, которое
обеспечивает возможность затяжки
болтов или гаек с одной установки на
гайку и работу в условиях монтажа с
малым углом поворота ключа (8—20°).
Применение трещоточных ключей
исключает необходимость их
перестановки во время затяжки, что
особенно важно при сборке узлов со
скрытыми и труднодоступными гайками,
так как в этом случае трудоемкость может
быть сокращена в 6—10 раз. Ключитрещотки с набором сменных головок на
гайки размером 30—50 мм имеют массу
меньше, чем набор прямых и угловых
торцовых ключей на эти же гайки
соответственно на 48 и 58%. Применение
трещоточных ключей позволяет повысить
производительность труда на 14—46%, а
на некоторых узлах — до 70%.

132.

Динамические и предельные ключи служат
для контроля степени затяжки резьбовых
соединений по крутящему моменту.
К динамометрическим ключам следует
отнести такие, которые позволяют в
процессе заворачивания гаек (болтов)
отсчитывать получаемый при этом крутящий
момент. Такие ключи обычно снабжены
простейшими приборами, например
стрелочками, ведущими отсчет значений
момента.
К предельным ключам относятся такие, с
помощью которых можно завернуть гайку
или болт с определенным крутящим
моментом, на величину которого
предварительно оттарирован (настроен)
ключ. Как правило, такие ключи выполнены
с «ломающейся» рукояткой, фиксирующей
достижение определенного крутящего
момента.
Динамометрические ключи удобны в работе
при контролировании затяжки гаек или
болтов. Однако их конструктивные
особенности рассчитаны на крутящие
моменты, не превышающие 400 Н*м.

133. Трубные (газовые) ключи

134. Сверлильные машины и работа ими

Большинство сверлильных
машин по своей конструкции
прямые, у них оси шпинделя и
вала двигателя совпадают или
расположены параллельно.
Для удобства работы в
стесненных условиях выпускают
угловые машины, у которых ось
шпинделя относительно оси вала
двигателя расположена под
углом.
Наиболее трудоемкой является
операция сверления отверстий
больших диаметров (свыше 26
мм) в бетоне и железобетоне.
Ручных машин для этих целей
пока нет.

135.

Машины и инструмент для
вальцевания. Операция вальцевания
труб состоит из трех этапов: зачистки
конца трубы и трубного отверстия,
привальцевания и развальцевания.
Окрасочные установки. В комплект
окрасочной установки входят
пистолет-распылитель, рукава
(шланги) и передвижной или
переносной компрессор. Такие
установки работают на давлении
воздуха 0,2—0,5 Мпа. Пистолетыраспылители рассчитаны на
окрасочные составы вязкостью 23—
30с по вискозиметру ВЗ-4. Краситель
распыляется сжатым воздухом. При
этом вместе с краской на
окрашиваемую поверхность
попадают воздушные пузырьки,
которые значительно снижают
качество покрытия (оно становится
недолговечным)
Ручные машины для нарезания резьбы
выпускают с электрическим и
пневматическим приводами. По своему
устройству резьбонарезные машины
аналогичны сверлильным, но отличаются
более мощным редуктором, меньшей
частотой вращения шпинделя и реверсивностью. Машины комплектуются
быстросъемным патроном для закрепления
метчиков. Тонкость работы резьбонарезными
машинами заключается в соблюдении
соосности отверстия и машины в
первоначальный момент.
Реверс машины применяют при нарезании
резьбы в глухих отверстиях. Резьбу в листах
толщиной до 40 мм рекомендуется нарезать
напроход, освобождая метчик из патрона.

136. Сталь (сортамент)

• Уголок равнополочный
• ГОСТ 8509-93.
Уголок неравнополочный.
• Труба квадратная .
• Квадрат.
• Круг

137.

• Швеллеp ГОСТ 8240-89.
• Двутавр.
• Тавр.

138.

Труба
Арматура
Листовой прокат

139.

Шестигранник
Проволока
Рельсы

140. Цветные металлы и сплавы

• Алюминий — металл серебристо-белого цвета, характеризуется низкой плотностью 2,7
г/см3, высокой электропроводностью, температура плавления 660°С. Механические свойства алюминия
невысокие, поэтому в чистом виде как конструкционный материал применяется ограниченно. В
зависимости от содержания постоянных примесей различают: — алюминий особой чистоты марки А 999
(0,001 % примесей); — алюминий высокой чистоты — А 935, А 99, А 97, А 95 (0,005—0,5 % примесей); —
технический алюминий — А 85, А 8, А 7, А 5, А 0 (0,15—0,5 % примесей).
Де ф о р м и р у е мы е сплавы алюминия с марганцем марки Амц; — алюминия с магнием марок АМг,
АМгЗ, АМг5В, АМг5П, АМгб.
Сплавы нормальной прочности. К ним относятся сплавы системы Алюминий + Медь + Магний
(дюралимины), которые маркируются буквой ≪Д≫. Дюралимины (Д1, Д16, Д18).
Высокопрочные сплавы алюминия (В93, В95, В96) относятся к системе Алюминий + Цинк + Магний +
Медь.
Сплавы для ковки и штамповки (АК2, АК4, АК6, АК8) относятся к системе Алюминий + Медь + Магний с
добавками кремния.
Литейные сплавы. Силумины (марок AЛ2, АЛ4, АЛ9) обладают высокой жидкотекучестью, хорошей
герметичностью, достаточной прочностью, хорошо обрабатываются резанием, легко свариваются,
сопротивляются коррозии и устойчивы к образованию горячих трещин.
Сплавы алюминия с магнием (магналины) — АЛ 8, АЛ 13, АЛ27, АЛ29. Сплавы алюминия с медью —
АЛ7, АЛ 12,-АЛ 19. Сплавы алюминия, меди и кремния — АЛЗ, АЛ4, AЛ6. Сплавы алюминия, меди и
кремния — АЛЗ, АЛ4, AЛ6.
Подшипниковые сплавы. Подшипники скольжения из сплавов ACM и АСС-6-5 применяют взамен
бронзовых в дизельных двигателях.
Спеченные металлы. Спеченные алюминиевые порошки (марок САП-1 — САП-4) применяют для
изготовления деталей повышенной прочности и коррозионной стойкости, эксплуатируемых при рабочих
температурах до 500°С.

141. Цветные металлы и сплавы

• Медь и ее сплавы. Медь в чистом виде имеет красный цвет; чем больше в ней
примесей, тем грубее и темнее излом. Температура плавления меди 1083°С, плотность — 8,92
г/см3. Выпускают медь следующих марок:
— катодная — МВ4к, МООк, МОку, Ml к;
— бескислородная — МООб, МОб, М1б;
— катодная переплавленная — М1у;
— раскисленная — М1р, М2р, МЗр, М3.
Легирование меди осуществляется с целью придания сплаву требуемых механических,
технологических, антифрикционных и других свойств. Маркировка А — алюминий; Внм —
вольфрам; Ви — висмут; В — ванадий; Км — кадмий; Гл — галлий; Г — германий; Ж —
железо; Зл — золото; К — кобальт; Кр — кремний; Мг — магний; Мц — марганец; М — медь;
Мш — мышьяк; Н — никель; О — слово; С — свинец; Сн — селен; Ср — серебро; Су — сурьма;
Ти — титан; Ф — фосфор; Ц — цинк.
Медные сплавы классифицируют:
по химическому составу на:
— латуни;
— бронзы;
— медноникелевые сплавы;
по технологическому назначению на:
— деформируемые;
— литейные;
по изменению прочности после термической обработкина:
— упрочняемые;
— неупрочняемые.
Латуни — сплавы меди, в которых главным легирующим элементом является цинк. Простые
латуни маркируют буквой ≪Л≫ и цифрами, показывающими среднее содержание меди в
сплаве. Например, сплав Л 90 — латунь, содержащая 90 % меди, остальное — цинк.

142. Цветные металлы и сплавы

В марках легированных латуней группы букв и цифр, стоящих после них,
обозначают легирующие элементы и их содержание в процентах. Например,
сплав ЛАНКМц 75-2-2,5-0,5-0,5 — латунь
алюминиевоникелькремнистомарганцевая, содержащая 75 % меди, 2 %
алюминия, 2,5 % никеля, 0,5 % кремния, 0,5 % марганца, остальное — цинк. В
зависимости от основного легирующего элемента различают алюминиевые,
кремнистые, марганцевые, никелевые, оловянистые, свинцовые и другие
латуни. (ЛА 85-0,6, ЛА 77-2, ЛК 80-3, ЛКС 65-1,5-3, ЛМц 58-2, ЛМцА 57-3-1, ЛО
90-1, ЛО 70-1, ЛО 62-1, ЛС 63-3, ЛС 74-3, ЛС 60-1).
Бронзы — это сплавы меди с оловом и другими элементами (алюминий,
кремний, марганец, свинец, бериллий). Бронзы маркируют буквами ≪Бр≫,
правее ставятся буквенные индексы элементов, входящих в состав. Затем
следуют цифры, обозначающие среднее содержание элементов в процентах
(цифру, обозначающую содержание меди в бронзе, не ставят). Например,
сплав марки БрОЦС 5-5-5 означает, что бронза содержит олова, свинца и
цинка по 5 %, остальное — медь (85 %).
Сплавы меди с никелем подразделяют на конструкционные и
электротехнические:
Куниали (медъ-никелъ-алюминий) содержат 6—13 % Ni, 1,5—3 % А1,
остальное — медь. Нейзильберы (медь-никель-цинк) содержат 15 % Ni, 20 %
Sn, остальное — медь. Мельхиоры (медь-никель и небольшие добавки
железа и марганца до 1 %) обладают высокой коррозионной стойкостью.
Копель (медь-никель-марганец) содержат 43 % Ni, 0,5 Мп, остальное —
медь- сплав с высоким удельным электросопротивлением

143. Цветные металлы и сплавы

• Титан и его сплавы. Титан — серебристо-белый металл низкой
плотности (4,5 г/см3) с высокими механической прочностью, коррозионной и
химической стойкостью. Температура плавления титана 1660°С, с углеродом
он образует очень твердые карбиды. Титан удовлетворительно куется,
прокатывается и прессуется.
Титановые сплавы классифицируют по:
— технологическому назначению на литейные и деформируемые;
— механическим свойствам — низкой (до 700 МПа), средней (700—1000
МПа) и высокой (более 1000МПа) прочности;
— эксплуатационным характеристикам — жаропрочные, химически
стойкие и др.;
— отношению к термической обработке — упрочняемые и
неупрочняемые;
— структуре (а-, а+(3- и р-сплавы).
Деформируемые титановые сплавы по механической прочности выпускаются
под марками:
— низкой прочности — ВТ 1;
— средней прочности — ВТ 3, ВТ 4, ВТ 5;
— высокой прочности — ВТ 6, ВТ 14, ВТ 15 (после закалки и старения).
Для литья применяются сплавы, аналогичные по составу деформируемым
сплавам (ВТ5Л, ВТ14Л), а также специальные литейные сплавы.

144. Цветные металлы и сплавы

• Магний и его сплавы. Магний — самый легкий
(плотность 1,74 г/см3) из технических цветных
металлов, серебристого цвета, температура плавления
650°С. При температуре, немногим более температуры
плавления, легко воспламеняется и горит ярко-белым
пламенем. Деформируемые магниевые сплавы MAI,
МА2, МАЗ, МА5, МА8.
• Литейные магниевые сплавы МЛ1, МЛ2, МЛЗ, МЛ4,
МЛ5, МЛ6.
• Чистый магний практически не используют в качестве
конструкционного материала из-за его недостаточной
коррозионной стойкости. Он применяется в качестве
легирующей добавки к сталям и чугунам и в ракетной
технике при создании твердых топлив.

145. Цветные металлы и сплавы

• Олово — матово-белый металл, обладающий низкой температурой плавления (23 ГС) и
высокой пластичностью. Применяется в составе припоев, медных сплавов (бронза) и
антифрикционных сплавов (баббит).
• Свинец — металл матового голубовато-серого цвета, обладает низкой температурой
плавления (327'С) и высокой пластичностью. Входит в состав медных сплавов (латунь,
бронза), антифрикционных сплавов (баббит) и припоев.
• Цинк — светло-серый металл с высокими литейными и антикоррозионными свойствами,
температура плавления 419°С. Входит в состав медных сплавов (латунь) и твердых припоев.
• Баббиты — антифрикционные материалы на основе олова и свинца.
- оловянные (Б83, Б88);
— оловянно-свинцовые (БС6, Б16);
— свинцовые (БК2, БКА).
Антифрикционные цинковые сплавы (ЦВМ 10-5, ЦАМ 9-1,5)
используют для изготовления малонагруженных подшипников скольжения.
Припои — это металлы или сплавы, используемые при пайке в качестве промежуточного
металла (связки) между соединяемыми деталями. По температуре расплавления припои
подразделяют на:
— легкоплавкие (145—450°С) оловянно-свинцовые (ПОС), оловянные, малосурьмянистые и
сурмянистые (ПОССу) и др.;
— среднеплавкие (450—1100°С) медно-цинковые припои (латуни ПМЦ-54, Л63, Л68;)
— высокоплавкие (1100—1480°С) многокомпонентные припои на основе железа.Тугоплавкие
порошкообразные припои применяют для закрепления твердосплавных пластин на режущем
инструменте (сверла, резцы и т. п.). Припой состава: 40 % ферромарганца; 10 %
ферросилиция; 20 % чугунной и 5 % медной стружки; 15 % толченого стекла — плавится при
температуре 1190— 1300°С.

146. НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

• РЕЗИНОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ . Резиной называется продукт специальной
обработки (вулканизации) смеси каучука и серы с различными добавками. Резина отличается
от других материалов высокими эластическими свойствами, которые присущи каучуку —
главному исходному компоненту резины.
Мягчители
(пластификаторы)
Наполнители
Противостарители
(антиоксиданты)
Вулканизирующие
вещества, ускорители
Красители
резина
каучук

147. НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ РЕЗИНЫ СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ

Маслобензостойкие резины
Теплостойкие резины
Морозостойкие
Светоозоностойкие резины
износостойкие
электротехнические
стойкие к гидравлическим жидкостям

148. Асбестовые материалы

Асбестовые материалы получают из хризотил-асбеста
или амфилобовых асбестов.
Виды асбестовых материалов:
- асбестодиатомитовый порошок;
- совелитовый порошок;
- асбестомагнезиальный порошок;
- асбестовый картон;
- асбестоволокниты;
- асбестотекстолит;
- бризол;
- изол;
- гидроизол.

149. Слюдяные материалы

Миканиты
Микафолий
Микалента
Твёрдые или гибкие
листы из склеенных
и спрессованных
листочков щипаной
слюды. Их
виды: коллекторный,
прокладочный (это
твёрдые миканиты,
которые прессуют при
повышенном давлении
и нагреве до 150–160 ºС),
формовочный и гибкий
Рулонный или
листовой
электроизоляционный
материал, который
получают из одного или
нескольких листочков
слюды, склеенных друг
с другом и с полотном
бумаги или
стеклотканью
Склеенные пластинки
слюды, обклеенные
с двух сторон бумагой.
Из отходов при
разработке природной
слюды получают
слюдиниты – это
слюдинитовая бумага,
обработанная
клеящим веществом
(смола, лак)

150. КЛЕЯЩИЕ МАТЕРИАЛЫ И ГЕРМЕТИКИ

назначение пленкообразующих
материалов
клеящие, применяемые для
склейки различных материалов
герметики, обеспечивающие
уплотнение и герметизацию швов,
стыков, емкостей т. д

151. КЛЕЯЩИЕ МАТЕРИАЛЫ И ГЕРМЕТИКИ

• Преимущества клеевого
соединения
• возможность соединения
различных материалов
металлов и сплавов, пластмасс,
стекол, керамики и др.) как
между собой так и в различных
сочетаниях.
• атмосферостойкость и
стойкость к коррозии клеевого
шва;
• герметичность соединения;
• возможность соединения
тонких материалов;
• снижение стоимости
производства.;
• экономия массы;
• упрощение технологии
изготовления изделий.
• Недостатки клеевого
соединения
• Относительно низкая
длительная теплостойкость;
• Невысокая прочность
склеивания при
неравномерном отрыве;
• Склонность к старению

152. КЛЕЯЩИЕ МАТЕРИАЛЫ И ГЕРМЕТИКИ

• Основные требования к герметикам: высокая адгезия к
металлам и другим материалам, эластичность и
непроницаемость для различных сред,
тепломорозостойкость, высокая химическая
устойчивость.
• Герметики классифицируют по составу:
каучуковые
каучуково-смоляные
смоляные

153. Прокладочные материалы

• Прокладочные материалы применяют для уплотнения фланцевых и
муфторезьбовых соединений трубопроводов, арматуры и аппаратуры,
а также для уплотнения зазора между корпусом и крышкой арматуры.
• Конструкция прокладок и их тип зависят от формы уплотнительной поверхности фланцев. Плоские сплошные прокладки изготовляют но
ГОСТ15180—70 (гладкие без выступа, с соединительным выступом, с
выступом впадиной, с шипом-пазом).
• При уплотнении валов и штоков трубопроводной арматуры
используют пропитанные набивки квадратного сечения:
хлопчатобумажную сухую ХБС, хлопчатобумажную пропитанную ХБП,
асбестовую пропитанную АП, асбестопроволочную ΑΓΙΡ, асбестовую
маслобензостойкую, асбестовую прорезиненную графитированную
АПП, асбестовую прорезиненную сухую с латунной проволокой
АПРПС.
• Сальниковые набивки подбирают по максимально допустимым
параметрам, размерам и уплотняемой среде.

154. Прокладочные материалы

Листовой паранит представляет из себя продукт
вулканизации смеси асбестовых волокон (60-70%),
растворителя, каучука (12-15%), минеральных
наполнителей (15-18%) и серы (1.2-8.0%) и
последующего вальцевания под большим давлением.
Паранит является универсальным прокладочным
материалом. При давлении выше 320 МПа он начинает
течь, то есть достигается предел текучести, в результате
чего все неплотности в соединении заполняются
материалом и обеспечивается герметичность
соединения. Толщина прокладки должна быть
минимальной, однако достаточной для заполнения
канавок и неровностей. При увеличении толщины
прокладки повышается вероятность ее выдавливания,
поэтому не рекомендуется ставить толстые прокладки.
Паранит выпускается в виде листов толщиной до 6 мм,
он легко режется, рубится, из него можно вырезать
фигурные прокладки. Это самый распространенный
прокладочный материал для средних диаметров
арматуры.
Металлические прокладки применяются как штатный
прокладочный материал. Как правило, используются
прокладки из цветных металлов. Недостатком является
невозможность самостоятельного изготовления такой
прокладки, а так же большая релаксация напряжений.

155. Прокладочные материалы

Льняная прядь используется для уплотнения
резьбовых соединений. Реред применение льняная
прядь должна смазывается суриком, разведенным на
натуральной олифе, что придает ей гидрофобные
свойства. Натуральная олифа, в отличие от
синтетической, не высыхает при отсутствии кислорода,
поэтому резьбовое соединение, собранное с таким
уплотнителем, может быть легко разобрано через
много лет.
Льняная прядь обладает хорошей упругостью, сто
позволяет при монтаже даже сделать часть оборота в
направлении развинчивания соединения без потери
герметичности. Это очень важно для правильного
разворота трубопровода при монтаже.
Лента ФУМ так же применяется для герметизации
резьбовых соединений. Сокращение ФУМ
означает фторпластовый уплотнительный материал.
Фторпласт обладает низким пределом текучести, то
есть легко уплотняется. Он технологичен в
применении, выпускается на катушках в виде лент
различной толщины. Однако он практически не
обладает релаксацией, что не позволяет при сборке
соединения производить даже частичный поворот в
тубы в обратном направлении, то есть развинчивания.

156. Бетоны

Бетоны – это искусственные камневидные материалы, которые получают
формованием с последующим твердением специально подобранной,
тщательно перемешанной и уплотненной смеси из вяжущего вещества, воды,
мелкого (песок) и крупного (щебень, гравий) заполнителей. Такую смесь до
твердения называют бетонной смесью.
Вяжущее вещество и вода – это активные составляющие бетона, потому что
реакция между ними образует цементный камень, который скрепляет зерна
заполнителей. Зерна песка и щебня составляют каменный остов в бетоне, а
цементное тесто между ними выполняет роль смазки заполнителей и придает
бетонной смеси подвижность. После твердения цементное тесто образует
искусственный каменный материал – бетон.
В бетон могут вводить специальные добавки двух групп:
- химические вещества (0,1–2 % массы цемента), которые изменяют
свойства бетона в нужном направлении;
- тонкомолотые материалы (5–20 %) – для экономии цемента.

157. Обтирочные материалы

•К обтирочным материалам относят
салфетки из бязи, обтирочную ветошь и
хлопчатобумажные суровые нитки.
Салфетки изготовляют из бязи
размером 30X30, 40X40, 50X50 см.
Применяют бязь (ГОСТ 11680—65) как
отбеленную, так и неотбеленную. В
качестве обтирочного материала
применяют хлопчатобумажную, льняную
и полульняную (из льняной и хлопчатобумажной пряжи), джутовую и
джутоканатную и пенькоджутовую, а
также смешанную, выработанную из
растительных волокон в смеси с
химическими волокнами (капрон, лавсан,
нитрон, вискоза и др.) ветошь (по
ГОСТ 5354—68).
•Обтирочная ветошь может быть любой
формы, площадью не менее 400 см2 и
шириной не менее 20 см. Обтирочная
ветошь должна быть достаточно прочной.
•Хлопчатобумажные суровые нитки
должны соответствовать ГОСТ
16735—71.

158. Трубы

• Трубопровод – это сооружение из труб, деталей трубопровода и
арматуры, плотно соединенных между собой, предназначенное для
транспортирования газообразных и жидких продуктов.
• В зависимости от транспортируемой среды применяются названия:
водопровод, паропровод, воздухопровод, маслопровод, газопровод,
нефтепровод, продуктопровод и т.д.
• Для геометрической характеристики труб используют следующие
размеры:
• · условный внутренний диаметр (проход) Dу;
• · наружный диаметр Dн;
• · толщина стенки σ;
• · длина l.
• Для сокращения количества видов и типоразмеров входящих в состав
трубопроводов соединительных деталей и арматуры используют
единый унифицированный ряд условных диаметров Dу. Для
технологических трубопроводов наиболее часто применяют
условные проходы, мм: 10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125, 150,
200, 250, 300, 350, 400, 500, 600, 800, 1000, 1200, 1400, 1600.

159. ВИДЫ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБ

• Разъёмные и неразъёмные. К неразъемным соединениям
относятся соединения, получаемые сваркой или пайкой, к
разъемным – фланцевые и резьбовые(штуцерные, муфтовые и
некоторые др).
Сварные соединений
Муфтовое соединение:
1-участок трубы с длинной
резьбой; 2-муфта; 3контргайка; 4-труба с
короткой резьбой
Типы штуцерных соединений:
а - штуцерное соединение
трубопроводов, приваренные
встык; б- штуцерное соединение с
врезающимся кольцом; 1 –
соединяемые трубы; 2 – ниппель;
3 – накидная гайка; 4 – штуцер; 5 –
прокладка; 6 – кольцо
Фланцевое соединение
трубопровода:
1,6 – подлежащие
соединению участки
трубопровода; 2 – болт
(шпилька) с гайкой; 3,4 –
фланцы; 5 – прокладка
(обтюрация)

160. Прокладки.

Для уплотнения фланцевых соединений трубопроводов и арматуры
применяют прокладки, изготовленные из специальных прокладочных
материалов. Они должны обладать достаточной упругостью и прочностью для
восприятия внутреннего давления температурных удлинений трубопровода,
химической стойкостью агрессивных средах, теплостойкостью. Выбор типа и
материала прокладок зависит от конкретных условий работы трубопровода температуры, давления и степени агрессивности среды. Форма и размеры
прокладок определяются конфигурацией уплотняемых соединений.
а
б
в
г
Некоторые типы прокладок:
а - прокладка плоская; б - прокладка
гофрированная; в - прокладка зубчатая;
г - прокладка круглая

161. ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ

Отвод – фасонная деталь трубопровода, предназначенная для изменения направления потока.
Главными геометрическими характеристиками отводов являются:
· угол φ, на который поворачивает поток; этот угол может принимать значения 20, 30, 45, 60, 90, 110,
130, 150, 180 °;
· отношение радиуса поворота R к внутреннему диаметру трубопровода Dy, которое также
нормируется и может принимать значения 1, 1.5, 4, 6, 15, 30.
Отводы (рис.) по конструкции и способу изготовления подразделяются на:
· бесшовные крутоизогнутые или гнутые;
· крутоизогнутые штампосварные;
· сварные (секционные).
Отвод бесшовный
крутоизогнутый
Отвод бесшовный
гнутый;
отвод сварной

162. ОТВЕТВЛЕНИЯ (ТРОЙНИКИ)

Ответвление (тройник) – фасонная деталь трубопровода, предназначенная
для слияния или деления потока вещества под углом 90 °.
Ответвления (тройники) по конструкции подразделяют на равнопроходные –
без уменьшения диаметра ответвления и переходные – с уменьшением
диаметра ответвления. Разнообразие конструкций тройников вызвано тем,
что прочность участка трубопровода в местах образования отверстия резко
снижается.
Врезка в трубу без
укрепления
отверстия
Врезка с усиленным
корпусом (сварной
тройник)
Штампованный тройник

163. ПЕРЕХОДЫ НА ТРУБОПРОВОДАХ

• Переход – фасонная деталь трубопровода, предназначенная
для расширения или сужения потока.
• Переходы по конструкции подразделяют на концентрические и
эксцентрические.

164. ЗАГЛУШКИ

Если аппарат отрезают от сети, то образовавшееся отверстие в
трубопроводе необходимо заварить для предотвращения попадания
перекачиваемого вещества в окружающую среду. Для этого используют
заглушки (трубопровод заглушают). Можно также вставлять заглушку
между фланцами. Заглушка предназначена для отключения потока на
длительный срок.
эллиптическая и плоская заглушки

165. ФЛАНЦЫ

Типы уплотнительных
поверхностей фланцев:
а – уплотнительные
поверхности без выступов;
б – уплотнительные
поверхности
с соединительным выступом;
в – уплотнительные
поверхности с выступом и
впадиной;
г – уплотнительные
поверхности с шипом и
пазом; д – уплотнительные
поверхности под прокладку
овального сечения; е –
уплотнительные
поверхности под линзовую
прокладку

166.

Способы приварки фланцев:
а – плоский приварной фланец; б - фланец приварной
встык; в – фланец свободный на приварном кольце; г –
фланец свободный на отбортованной трубе

167.

Основные типы фланцевых соединений:
а – с плоской прокладкой; б – с уплотнением типа «выступ-впадина»
с плоской прокладкой; в – с уплотнением типа «шип-паз» с плоской
прокладкой; г – фланцы плоские приварные с плоской прокладкой; д – с
линзовой прокладкой; е – с прокладкой овального типа

168. КОМПЕНСАТОРЫ

При изменении температуры предметы изменяют свои
линейные размеры. Величина этого изменения зависит от
длины изделия l, температурного перепада Δt и
коэффициента линейного расширения металла α. Расчётная
формула для определения изменения длины участка
трубопровода имеет вид
• Δl =alΔt.
Для снижения напряжений в трубопроводе при тепловом
изменении его длины используют метод самокомпенсации.
При этом трубопровод проектируют так, чтобы обеспечить
свободное перемещение его элементов за счёт изгибов и
поворотов трассы. Однако часто самокомпенсация не
обеспечивает необходимого снижения нагрузок в
трубопроводе. Тогда применяют П-образные компенсаторы.
Их изготавливают гибкой или сваркой из стальных труб.
Главными геометрическими размерами компенсатора
являются вылет Н, длина спинки К и радиус кривизны колен
R, который должен быть равен R=4Dн

169. Трубопроводная арматура

• Трубопроводной арматурой называют устройства,
монтируемые на трубопроводах, котлах,
аппаратах, агрегатах, емкостях и других установках, предназначенные для управления потоками
сред путем отключения трубопроводов или их
участков, распределение потоков по требуемым
направлениям, регулирования различных
параметров среды ( давления P, расхода G,
температуры Т и т.д.), выпуска среды по
требуемому направлению и т.д. путем изменения
проходного сечения в рабочем органе арматуры.
• Соединительные части трубопроводов называют
словом фиттинг.

170. Основные элементы конструкции арматуры

Основные элементы конструкции арматуры : корпус с присоединительными
патрубками, крышку корпуса, рабочий орган, привод.
•Рабочий орган арматуры состоит из двух элементов - седла и затвора. Седло
является неподвижной частью рабочего органа, расположено на корпусе и
представляет из себя канал или отверстие для прохода потока, окруженное
уплотнительной поверхностью, к которой должен плотно примыкать затвор. Затвор
является подвижной частью рабочего органа и представляет из себя деталь или
конструктивно объединенную группу деталей, предназначенных для перекрытия
проходного отверстия седла и перемещающуюся или поворачивающуюся
относительно седла. Затвор имеет уплотнительное кольцо для посадки на седло и
герметизации рабочего органа.
•Управление арматурой осуществляется при помощи деталей, образующих
подвижное соединение (шток или шпиндель) в крышке корпуса или корпусе. Это
подвижное соединение герметизировано по отношению к внешней среде.
•Для перемещения затвора используются различные механизмы, чаще всего
винтовая пара. При использовании винтовой пары стержень, на котором закреплен
клапан затвора, имеет винтовую резьбу и называется шпинделем. По резьбе
шпинделя перемещается ходовая гайка, являющаяся вторым элементом винтовой
пары. Если же затвор перемещается возвратно-поступательно без вращения, то
стержень называется штоком. При ручном управлении или электрическом приводе
чаще используют шпиндельную ТА, а при наличии мембранного или поршневого
привода для перемещения затвора используется шток

171. КЛАССИФИКАЦИЯ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

По целевому
назначению
• промышленная
• Сантехническая
• лабораторная
По области
применения
• пароводяная
• Газовая
• Нефтяная. Энергетическая, химическая судовая.
резервуарная
По принципу
управления и
действия
• управляемая
• а) с ручным приводом
• б) с механическим приводом
• в) под дистанционно расположенный привод
• автоматически действующая (автономная)
По
функциональному
назначению
• запорная
• • регулирующая
• • распределительная
• • предохранительная
• • защитная (отсечная)
• • фазоразделительная

172. продолжение

По материалу
корпуса
• стальная (из углеродистой стали)• из коррозионностойкой
стали• из титана• чугунная (из серого чугуна)• из ковкого
чугуна• из цветных металлов• из пластмасс• из керамики
(фарфор)• чугунная с защитным покрытием (резина,
пластмасса, эмаль ).
По конструкции
корпуса
• проходная
• • угловая
По конструкции
присоединительных
патрубков
• муфтовая• фланцевая• цапковая• штуцерная• под
приварку
По способу
герметизации
• сальниковая• сильфонная• мембранная
шланговая
По способу
расположения
• только на горизонтальных трубопроводах с вертикальном
положении шпинделем или крышкой вверх
• • на горизонтальных и вертикальных трубопроводах в
любом положении
• • только на вертикальных трубопроводах

173. ТИПЫ АРМАТУРЫ

174. Типы арматуры (продолжение)

175.

Основные детали и части
вентиля:
1 –корпус; 2 – затвор
(золотник); 3 – крышка; 4 –
сальниковая набивка; 5 –
шпиндель; 6 – ходовая гайка;
7 – маховик; 8 – фланец
сальника; 9 – нажимная
втулка; 10 – седло корпуса;
11 – парубок под приварку к
трубопроводу (присоединительный патрубок)

176. ТИПОВЫЕ КОНСТРУКЦИИ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

Вентиль прямоточный
Типы запорных вентилей:
а – вентиль запорный проходной; б – вентиль
запорный угловой

177.

Вентиль с электроприводом
Классификация запорных вентилей

178.

Задвижки.
Это арматура с затвором в виде листа, диска или клина, который перемещается вдоль
уплотнительных поверхностей корпуса перпендикулярно оси потока.
Задвижки имеют большее распространение и применяются обычно для трубопроводов от
Dу=50 мм до Dу=2000 мм.
Принципиальная схема работы
клиновой задвижки: 1 – запорнорегулирующий орган (клин); 2 – корпус;
3 – уплотнительные поверхности
корпуса
б
а
Устройство задвижки:
а - положение «закрыто»; б - положение
«Открыто»; 1 - затвор; 2 - корпус; 3 –
шпиндель; 4 – маховик; 5 –
уплотнительная прокладка; 6 – фланец

179. Краны.

Кран – это арматура с затвором в форме
тела вращения.
Кран проходной шаровой
фланцевый
Краны проходные конусные с креплением муфтой: а –
сальниковое уплотнение; б –натяжное уплотнение
Положения трёхходового крана

180. Заслонки

Это короткий отрезок трубы с затвором в виде диска, поворачивающимся
вокруг оси, расположенной перпендикулярно к оси прохода
Классификация
заслонок

181. ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНАЯ АРМАТУРА

предназначены для исключения
возможности повышения давления в
объекте сверх установленного.
Достигается это путем сброса
рабочей среды. Поскольку при
срабатывании предохранительного
клапана поступление рабочей среды
в объект не прекращается, его
пропускная способность должна
Предохранительные
быть достаточной, чтобы сброс
клапаны рычажносреды превосходил поступление.
грузовые:
а – открытого типа;
б – закрытого типа
Клапан предохранительный
полноподъёмный пружинный
прямого действия фланцевый

182. Обратные клапаны

В процессе эксплуатации установок неизбежно возникают аварийные ситуации,
когда останавливается насос, падает давление в системе в результате разрыва
трубопровода и т.д. В этих случаях поток меняет направление своего движения на
обратное. Для того чтобы исключить эту возможность, применяют обратные
клапаны. Их назначение – пропускать среду только в одном направлении. При
изменении направления потока они закрываются, прекращая обратное движение.
Клапаны обратные подъёмные:
а – муфтовый; б - фланцевый
Обратный подъемный
клапан с защитной
сеткой
для водопроводов

183. Гидрозатворы и дыхательные клапаны

• Гидрозатвор представляет собой предохранительное устройство,
предназначенное для предотвращения чрезмерного повышения
давления газа (пара) в аппаратах и трубопроводах. Затвором здесь
служит столб жидкости, который перекрывает выход газу до того
момента, когда в защищаемом объекте произойдет чрезмерное
повышение давления. В этот момент давление газа выталкивает
жидкость из напорной трубы, и газ сбрасывается через открывшийся
проход.
• Дыхательные клапаны предназначены для впуска или выпуска
атмосферного воздуха в резервуары. Под действием непрерывного
изменения температуры окружающего воздуха изменяется объем
жидкости и, самое главное, пара над этой жидкостью. Кроме того, при
повышении температуры из жидкости может выделяться
растворенный в ней газ, а при понижении – снова растворяться. Для
того чтобы избежать образования избыточного давления или вакуума,
необходимо в зависимости от создавшихся условий выпускать
избыточное количество пара или впускать воздух из окружающей
среды.

184. Крепёж

• Болт представляет собой крепежное изделие, имеющее форму
стержня. Один его конец имеет наружную резьбу, а другой – головку.
Соединение образуется с помощью гайки, а также резьбового
отверстия, которое может иметь одно из соединяемых изделий.
• Винт – это крепежное изделие, образующее или фиксирующее
соединение. Он имеет форму стержня, на одном конце которого
расположена резьба, а на другом – конструктивный элемент,
передающий крутящий момент на другом. Примечание: в качестве
конструктивного элемента винта, передающего крутящий момент,
могут выступать головка со шлицем, головка с накаткой или просто
шлиц, расположенный в торце стержня.
• Шуруп имеет форму стержня, который имеет наружную специальную
резьбу, резьбовой конический конец и головку на другом конце.
Шуруп ввинчивается, образуя резьбу в отверстии изделия из дерева
или пластмассы. Примечание: резьба отличается треугольным
заостренным профилем и большой шириной впадины по сравнению с
шириной, которую имеет зуб.
• Шпилька представляет собой крепежное изделие, имеющее форму
цилиндрического стержня. Наружная резьба нанесена на всю длину
стержня или на оба его конца.

185.

• Штифт – это крепежное изделие, стержень которого имеет
цилиндрическую или коническую форму. Используется в качестве
фиксатора изделий во время их сборки.
• Гайка представляет собой крепежное изделие, имеющее резьбовое
отверстие и конструктивный элемент, передающий крутящий момент.
Примечание: Крутящий момент может передаваться многогранником,
накаткой на боковой поверхности, торцевыми и радиальными
отверстиями, шлицами – все это является конструктивными
элементами гайки.
• Шайба представляет собой крепежное изделие, отверстие которого
подкладывается под гайку или головку болта, винта, чтобы увеличить
опорную поверхность и (или) предотвратить их самоотвинчивание.
• Шплинт представляет собой крепежное изделие, имеющее форму
проволочного стержня с полукруглым сечением, сложенного в два
раза с образованием головки.
• Заклепка представляет собой крепежное изделие, имеющее форму
цилиндрического стержня с гладкой поверхностью, на одном конце
которого расположена головка. Заклепка нужна для того, чтобы
обеспечить неразъемное соединение за счет того, что вследствие
пластической деформации на другом конце стержня образуется
головка.

186. Болт

Головка болта может быть
шестигранной, квадратной,
прямоугольной, полукруглой и
конической с квадратным подголовком
или «усом» и другой формы, а резьба
— метрическая с крупным или мелким
шагом.
Выбор головки болта зависит от
технологических особенностей
соединения.
Размер и форма головки
определяют возможность
использования для завинчивания болта
стандартного гаечного ключа

187. Болты с шестигранной головкой нормальной точности

Могут быть трех исполнений: соответственно без отверстия в
головке и стержне, с отверстием в стержне для стопорения шплинтом,
с двумя отверстиями в головке для стопорения группы болтов с
помощью проволоки.
Болт 2М20х 1,5-6gx70.109.40Х.01.6 ГОСТ 7798-70 - болт исполнения 2
с метрической резьбой диаметром 20 мм, мелким шагом 1,5 мм, полем допуска
резьбы 6g, длиной 70 мм, класса прочности 109, из стали 40Х, с цинковым
хромированным покрытием 01 и толщиной покрытия 6 мкм

188. Винты.

По назначению винты подразделяются на крепежные и
установочные.
Крепежный винт представляет собой цилиндрический стержень, на одном конце которого
выполнена резьба, а на другом имеется головка.
Крепежные винты применяются для соединения
деталей посредством ввертывания резьбовой части в
одну из них. Изготавливаются они диаметром от 1 до
20 мм.
Установочные винты служат для
фиксации деталей при сборке и
регулирования зазоров в соединениях. От
крепежных винтов они отличаются тем, что
их стержни имеют нажимной конец,
контактирующий с деталью. Установочные
винты выполняются как без головки , так и с
головкой.
Винты, применяемые для
соединения деталей из дерева,
называются шурупами

189. Чертежи винтов

шестигранные (ГОСТ 1481—84*)
квадратные (ГОСТ 1482—84*)
цилиндрические (ГОСТ 1491—80*)
полукруглые (ГОСТ 17473—80*);
полупотайные (ГОСТ 17474—80*);
потайные (ГОСТ 17475—80*).

190. Конструктивные особенности винтов

Стержень винта
Шлиц головки винта
Нажимной конец установочных винтов
Обозначение винтов
Винт А. М8 – 6gx50.48 ГОСТ 17473-80 - это винт с
полукруглой головкой, класс точности А (повышенная),
исполнение 1, диаметр резьбы d = 8мм, крупный шаг
резьбы, поле допуска резьбы 6g, длина L=50 мм, класс
прочности 4.8, без покрытия

191. Шпильки

Шпильки общего применения служат для
соединения двух или нескольких деталей. Один
конец такой шпильки (с меньшей длиной
резьбовой части) ввинчивается в гнездо детали, а
на другой ее конец навинчивается гайка. Длина
конца шпильки, зависит от материала детали, в
которую она ввинчивается.
тип А — с одинаковым диаметром
резьбы и гладкой части стержня
тип Б — с диаметром гладкой части
стержня меньше диаметра резьбы

192. Гайка

Гайка представляет собой изделие с резьбовым отверстием
для навинчивания на болт, винт, шпильку или другую деталь,
имеющую аналогичную резьбу.
Гайки различают по форме, характеру исполнения, точности
исполнения и шагу резьбы
Шестигранные
барашки
прорезные
корончатые
круглые
Гайка 2М1бх 1,25.6g.109.35Х.016 ГОСТ 5915-70 - это гайка шестигранная
(нормальной точности), исполнения 2 (с одной фаской), диаметр резьбы d= 16 мм
с мелким шагом Р= 1,25 мм, поле допуска 6g, класс прочности 10.9, из стали 35Х,
покрытие 01 (цинковое с хроматированием) толщиной 6 мкм;

193. Шайбы

Назначение шайбы — предохранять поверхность детали от
смятия и задиров, равномерно распределять усилие на соединяемые
детали, а также исключать возможность самоотвинчивания
крепежной детали.
обычные (ГОСТ 11371—78
пружинные (ГОСТ 6402—70)
стопорные с лапкой (ГОСТ 13463—77*)
Шайба 2.12.01.019 ГОСТ 11371-78 –
- это шайба обычная, исполнения 2,
для крепежной детали диаметром d= 12
мм, материал группы 01, покрытие 01
толщиной 9 мкм

194. Шплинты (ГОСТ 397-79)

Шплинт представляет собой отрезок изогнутой проволоки с
полукруглым сечением, имеющий кольцевую головку в виде петли и
два конца разной длины.
Шплинты служат для предотвращения самоотвинчивания гаек, а
также
соскальзывания
деталей,
надетых
на
гладкий
вал.
Устанавливаются они на болтах исполнения 2 с корончатыми или
прорезными гайками.
Шплинт 4x22.3.036 ГОСТ 397—79
— это шплинт с условным диаметром
d=4 мм, длиной L=22 мм, из латуни
Л63, с никелевым покрытием
толщиной 6 мкм.

195. Штифты

Штифт представляет собой гладкий стержень
цилиндрической или конической формы.
Размеры цилиндрических штифтов трех типов определяет ГОСТ 3128—70,
конических штифтов двух типов — ГОСТ 3129—70.
Штифты используют для жесткого соединения или точной установки деталей при
сборке. Конические штифты в отличие от цилиндрических можно использовать
многократно.
Штифт 10 m6х60 ГОСТ 3128—70
—это штифт цилиндрический типа 1, с диаметром d = 10 мм, длиной L = 60 мм;

196. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

• Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с
крупным и мелким шагом резьбы.
• ГОСТ Р ИСО 898-1—2011
• Настоящий стандарт устанавливает механические и физические
свойства болтов, винтов и шпилек из углеродистых и легированных
сталей при испытании в условиях с температурой окружающей среды
от 10 °С до 35 °С.( применяют в диапазоне температур от минус 50 °С
до плюс 150 °С.)
• Стандарт распространяется на болты, винты и шпильки:
• а) из углеродистых или легированных сталей;
• b) с треугольной метрической резьбой по ИСО 68-1;
• с) с крупным шагом резьбы от M1,6 до М39 и с мелким шагом резьбы
от М8 × 1 до М39 × 3;
• d) с сочетаниями диаметр/шаг по ИСО 261 и ИСО 262;
• е) с допусками резьбы по ИСО 965-1, ИСО 965-2 и ИСО 965-4.

197.

• Стандарт не распространяется на установочные винты и
аналогичные резьбовые крепежные изделия, не
подвергаемые растягивающим напряжениям (см. ИСО
898-5).
• Стандарт не устанавливает требования к следующим
свойствам:
• - свариваемость;
• - коррозионная стойкость;
• - прочность на срез;
• - отношение крутящего момента к усилию
предварительной затяжки;
• - усталостная прочность.

198. Система обозначений классов прочности

• Символ класса прочности для болтов, винтов и шпилек состоит из двух
чисел, разделенных точкой:
• - число с левой стороны от точки состоит из одной или двух цифр и
означает 1/100 номинального предела прочности Rm, nom в
мегапаскалях
• - число с правой стороны от точки равняется умноженному на 10
отношению номинального значения предела текучести (нижний
предел текучести) ReL, nom или номинального значения условного
предела текучести при остаточном удлинении 0,2 % Rp0,2, или
номинального значения условного предела текучести при остаточном
удлинении 0,0048d R pf,nom к номинальному значению предела
прочности на растяжение Rm,nom и приведено в таблице 1
(коэффициент предела текучести).
• Пример
• Крепежное изделие с номинальным пределом прочности на
растяжение Rm, nom = 800 МПа и коэффициентом предела
текучести, равным 0,8, обозначается классом прочности 8.8.
Крепежное изделие из того же материала, но с уменьшенной
нагрузочной способностью, обозначается классом прочности 08.8
(см. 10.4).

199. Материалы

200. Механические и физические свойства

201.

202. Минимальные разрушающие нагрузки. Резьба с крупным шагом

203. Маркировка

• систему обозначений и обозначения для
маркировки согласно применяют только в случае
выполнения всех требований настоящего стандарта.
• Символы маркировки для крепежных изделий с
полной нагрузочной способностью.

204.

• Для винтов небольших размеров или в случае, когда из-за формы
головки невозможно нанесение символов маркировки, указанных в
таблице, допускается применять символы маркировки по системе
циферблата, приведенные.
• Система циферблата для маркировки болтов и винтов с полной
нагрузочной способностью

205. Идентификация

• Болты и винты с
шестигранной и
звездообразной
головкой диаметром d ≥
5 мм.
• a) Товарный знак
изготовителя.
• b) Класс прочности.
• Винты с шестигранным
и звездообразным
• углублением в
цилиндрической
головке

206.

Болты с низкой
полукруглой
головкой и
квадратным
подголовком
Шпильки
Альтернативные
символы
маркировки для
шпилек

207. Маркировка болтов и винтов с левой резьбой

• для болтов и винтов с
шестигранной головкой
допускается применять
альтернативную
маркировку левой
резьбы

208. Символы маркировки для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью

209. Влияние повышенных температур на механические свойства крепежных изделий

При повышении рабочей температуры до 150 °С неизвестны негативные последствия
из-за изменения механических свойств крепежных изделий. При температурах более
150 °С и до максимальной температуры 300 °С функциональные характеристики
крепежных изделий следует тщательно проверять.
С повышением температуры, как известно, могут происходить:
- уменьшение условного предела текучести при остаточном удлинении 0,2 % или
условного предела текучести при остаточном удлинении 0,0048d для готовых
крепежных изделий;
- уменьшение предела прочности.
Длительная эксплуатация крепежных изделий при повышенных рабочих температурах
может приводить к релаксации напряжений, увеличивающейся с повышением
температуры. Релаксация напряжений приводит к уменьшению силы затяжки.
Деформационно-упрочненные крепежные изделия (классов прочности 4.8, 5.8, 6.8)
более восприимчивы в отношении релаксации напряжений по сравнению с
закаленными и отпущенными или отожженными крепежными изделиями.
Необходимо с осторожностью применять стали, содержащие свинец, для крепежных
изделий, используемых при повышенных температурах. Для таких крепежных изделий
следует учитывать риск охрупчивания металла при рабочей температуре в диапазоне
точки плавления свинца.