ДП 8.3.02 Проведение FMEA

1. ДП 8.3.02 Проведение FMEA

ASES п. 4.1
IATF 16949 8.3.х
Разработал
Согласовал
УТВЕРЖДАЮ
Директор ООО «Политекс»
_____________
«____» ______________2024г.
ДП 8.3.02 Проведение FMEA v.01
1

2. Содержание

1 Общие положения
2 Управление командой
3 Планирование
4 Стратегия проведения и пересмотра FMEA
5 Правила принятия решения о допустимости риска
6 Документирование
7 Порядок работ
8 Вопросы для чек-листа
№ версии
Дата введения
1
30.01.2024
Обоснование
Разработана вновь
ДП
8.3.02 Проведение
FMEA
М 8.3
Управление
проектами
v.01v.01
3
4
5
6
8
9
10
11
Содержание
Инициатор / Автор
Правила по проведению FMEA
22

3. 1 Общие положения

Концепция взаимосвязи деятельности по анализу потенциальных рисков и ранжирования характеристик
Ранжирование
характеристик
продукта
DFMEA
PFMEA
Ранжирование
характеристик
процесса
Методика проведения FMEA
Методика
AIAG ред. 4 (справочное
руководство «Приоритет»
AIAG-VDA ред. 1
Условия применения
- При особых требованиях потребителей;
- Все новые проекты, инициированные после 1 января 2024 (если иное не согласованно с
потребителем);
- Любые проекты при согласованных договорных требованиях со стороны потребителя.
ДП
8.3.02 Проведение
FMEA
М 8.3
Управление
проектами
v.01v.01
33

4. 2 Управление командой

2.1 FMEA осуществляется на меж функциональной командной основе.
2.2 Рекомендованный совокупный опыт/квалификация команды FMEA:
- конструирование аналогичных технических объектов, различные конструкторские решения;
- процессы производства компонентов и сборки;
- технология контроля в ходе изготовления;
- техническое обслуживание и ремонт;
- испытания;
- анализ поведения аналогичных технических объектов в эксплуатации.
- анализ работы соответствующих технологических процессов, возможные альтернативные технологические процессы;
- анализ частоты дефектов и контроля работы соответствующего оборудования и персонала.
2.3 Модератор команды по FMEA и ответственный за проведение функционального анализа и анализа отказов должен обладать
как минимум 3х-летним опытом работы проектирования и/или 1–летним опытом в области проектирования аналогичных
деталей/процессов.
2.4 Все основные участники команд должны пройти обучение, например, внутреннее, по применяемым методам проведения
FMEA.
Роль
Модератор
Участники команды
Руководитель проекта
Ответственность
DFMEA – инженер-конструктор по номенклатуре;
PFMEA – инженер-технолог по направлению;
R-PFMEA – инженер-технолог, руководитель проекта.
Инициирование, планирование работ, координация работы команды и реализации мероприятий, ведение и
актуализация документированной информации, печать, согласование и организация хранения пакета по FMEA
Основные: ответственный за конструкцию, за технологию, за качество, за производство, главный инженер
При необходимости: ответственные за логистику, оборудование, испытатели и др.
Участие в работе команды
Согласование мероприятий, поддержка работы команды
ДП
8.3.02 Проведение
FMEA
М 8.3
Управление
проектами
v.01v.01
44

5. 3 Планирование

3.1 Планирование FMEA осуществляется:
3.1.1 При проведении FMEA по AIAG-VDA ред. 1 осуществляется планирование по 7 шагам с использованием принципа 5T.
3.1.2 При проведении FMEA в рамках проекта, включая управляемые изменения, планирование осуществляется в рамках
графика проекта (SMS и внутреннем).
Планирование FMEA должно учитывать начало работ как минимум на 2 фазе проекта и завершение подтверждения
конструкции/процесса до вехи PSW.
Рекомендуется проведение FMEA на 1 фазе для минимизации рисков определения осуществимости проекта.
3.1.3 Пересмотр PFMEA осуществляется с частотой не реже 1 раза в 3 года. Фокус на актуализацию мер предупреждения,
обнаружения, а также учет фактической дефектности при оценке вероятности возникновения.
Внеплановый пересмотр PFMEA осуществляется по итогам 8D и другим аналогичным корректирующим действиям.
3.1.4 Планирование RPFMEA осуществляется главным инженером с учетом следующих правил:
- рекомендуемая частота проведения RPFMEA – 1 раз в год по каждой производственной станции;
- Частота может быть увеличена с учетом следующих признаков в порядке значимости: 1) проблемы по качеству (гарантия, «0
км», внутренние); 2) изменения; 3) процессы, не пересматриваемые свыше 3 лет. Наличие SR характеристик является
дополнительным критерием повышения приоритезации внутри каждого признака;
- внеплановые проводятся для новых процессов (по запросу руководителя проекта);
- При 8D, инициированных потребителем, частота проведения увеличивается – 1 раз в неделю – до подтверждению
результативности 8D на 7 шаге.
В PFMEA должны быть включены как минимум следующие риски, если применимо, но не ограничиваясь:
а) уроки, извлеченные из отзыва продукции, аудита продукции, возвратов и ремонта на местах, жалоб, брака и переделок,
б) угрозы кибератак на системы информационных технологий.
ДП
8.3.02 Проведение
FMEA
М 8.3
Управление
проектами
v.01v.01
55

6. 4 Стратегия проведения и пересмотра DFMEA

№
1
Процесс
DFMEA
Входы в процесс
2
Перес-мотр
DFMEA
Законодательные требования, ожидания внешних и внутренних
потребителей;
КД, ТУ, 3D-модели, ведомости материалов и другая НТД на
изделие и сопрягаемые детали, включая условия эксплуатации;
КД, анализ конструкции в т.ч. проблемы (отказы), СХ, DFMEA и др.
НТД на узлы-аналоги;
Изменение требований, включая новые показатели, новые
условия применения;
Развертывание
функций
качества
/
структурный
и
функциональный анализ;
ДПП / PFC;
цели по качеству и надежности;
требования потребителей по СХ;
LL по проектированию продукта и процесса, требования защиты от
ошибок проектирования, сборки и изготовления (DFA/DFM),
каталоги частей / стандарты по частям;
информация по качеству на данную и аналогичную продукцию*.
данные по несоответствиям изделия (гарантия, NTF);
изменения требований потребителя, включая условия эксплуатации,
характеристики по надежности и др.;
изменение КД;
предложения по улучшению конструкции.
Выход из процесса
предложения по изменению конструкции
изделия и плана испытаний;
основа для ранжирования характеристик;
рекомендации по применению PY.
предложения по изменению конструкции
изделия и плана испытаний;
основа для ранжирования характеристик;
рекомендации по применению PY.
* Информация из таких источников как «База извлеченных уроков», сводные справки по качеству на «0 км», в гарантии и по внутренней
дефектности (при необходимости запрос в СК), ИС «Гарантия», NTF, ИС «8D», данные по аудитам и доработке продукции.
ДП
8.3.02 Проведение
FMEA
М 8.3
Управление
проектами
v.01v.01
66

7. 4 Стратегия проведения и пересмотра PFMEA

№
1
Процесс
PFMEA
Входы в процесс
2
Пересмотр
PFMEA
Законодательные и технические требования, требования по
безопасности людей и систем;
КД, ТУ 3D-модели, ведомости материалов и другая НТД;
DFMEA и СХ продукции, PFMEA и СХ аналогичных процессов;
ДПП / PFC, ПУ на узлы-аналоги;
Планировочное решение цеха;
ожидания внешних и внутренних потребителей, включая их
изменения;
LL по проектированию продукта и процесса, требования защиты
от ошибок проектирования, сборки и изготовления (DFA/DFM);
Развертывание
функций
качества
/
структурный
и
функциональный анализ
Новизна технологии, инновации;
Эргономические вопросы;
информация по качеству на данную и аналогичную продукцию*.
данные по несоответствиям изделия («0» км, гарантия, внутренняя
обработка и сборка)*
изменения требований потребителя
изменение КД, процесса
реализация запланированных мероприятий
отсутствие пересмотра более 3 лет
принятие решения на совещаниях по PFMEA;
действующий PFMEA;
график проведения обратного PFMEA
Выход из процесса
предложения по изменению процесса;
СХ процесса;
рекомендации по использованию PY;
меры по предупреждению для управления
процессом;
требования по контролю и управлению,
включая статистические инструменты;
предложения по улучшению конструкции.
предложения по изменению процесса;
СХ процесса;
рекомендации по использованию PY;
-мероприятия по результатам анализа
- требования по контролю и управлению,
включая статистические инструменты
предложения по изменению процесса;
СХ процесса;
рекомендации по использованию PY;
мероприятия по результатам анализа
* Информация из таких источников как «База извлеченных уроков», сводные справки по качеству на «0 км», в гарантии и по внутренней
дефектности (при необходимости запрос в СК), ИС «Гарантия», NTF, ИС «8D», данные по аудитам и доработке продукции.
Обратный
PFMEA
ДП
8.3.02 Проведение
FMEA
М 8.3
Управление
проектами
v.01v.01
77

8. 5 Правила принятия решения о допустимости риска

Методика
AIAG
ред. 4
AIAG-VDA
ред. 1
Допустимый риск*
ПЧР ≤80 для S ≥ 9
ПЧР ≤125 для S ˂ 9
Дополнительная приоритезация для планирования мероприятий: SxO max
AP «L» для S ≥ 9
AP «M», «L» для S ˂ 9
Риски «H» и «M» для S ≥ 9 должны быть доведены до высшего руководства через протоколы
синтеза и протоколы анализа со стороны руководства.
Дополнительная приоритезация для планирования мероприятий в порядке приоритетности:
фактические отказы, SxO max.
Риски, принятые на уровне высшего руководства (документированные свидетельства).
Принятые риски с уровнем «H» должны сопровождаться ссылками на соответствующую
документированную информацию.
Границы допустимости риска могут варьироваться в зависимости от требований потребителя
ДП
8.3.02 Проведение
FMEA
М 8.3
Управление
проектами
v.01v.01
88

9. 6 Документирование

6.1 База с рисками оформляется в формате AIAG-VDA ред. 1
6.2 Шапка документа оформляется с учетом требований потребителя. Для АВТОВАЗ – штамп ANPQP.
6.3 Каждый FMEA сопровождается:
листом регистрации изменений (дата, версия, содержание изменений, причина изменений)
Листом синтеза (общий отчет о проведении FMEA, аналитика по критичности и количеству рисков, информация о
запланированных и реализованных мероприятиях и их результативности, верификация командой)
6.4 Сохранность версии протокола – в электронном виде в формате pdf.
6.5 Сохранность листа синтеза – распечатанная версия с подписями, допускается хранение отсканированной версии документа.
6.6 Чек-листы Revers PFMEA (обратного FMEA) – заполняются вручную, сканы сохраняются в эл.виде. Итоговый отчет –
пересмотренный PFMEA по итогам Revers PFMEA.
6.7 Программы и графики проведения FMEA – срок хранения в электронном виде в формате pdf аналогичен сроку хранения
проекта (min 15 лет)
ДП
8.3.02 Проведение
FMEA
М 8.3
Управление
проектами
v.01v.01
99

10. 7 Порядок работ

7.1 Для проведения R-PFMEA используют 2 метода:
- наблюдение за процессом (не более 30 мин / станция, 2 ч/ процесс);
- участие в процессе (проверка устойчивости процесса от ошибок за счет моделирования допустимых вариаций процессов;
основное правило – изоляция серийных и опытных потоков деталей на рабочем месте).
7.2 Для оценки рисков на месте используется действующий протокол PFMEA:
- выявляются все новые риски и вариации, не заявленные в протоколе;
- подтверждаются заявленные риски и меры их предупреждения, включая перепроверку PY;
- регистрируются все «проявленные» риски по возникновению и нерезультативные меры по обнаружению (факты пропуска
дефектов в ходе наблюдений);
- операции оцениваются с точки зрения проявления рисков, заявленных в используемых чек-листах
7.3 После наблюдения проводится обновление протокола PFMEA:
1) Все новые риски включаются в протокол;
2) Проводится оценка критериев риска и AP/ПЧР для новых рисков;
3) Проводится переоценка рисков, проявившихся в ходе наблюдений. Вероятность возникновения оценивается исходя из
соотношения количества проявленных рисков к произведенным деталям за время наблюдений.
4) По всем рискам, требующим управления в рамках раздела 5, планируются мероприятия.
ДП
8.3.02 Проведение
FMEA
М 8.3
Управление
проектами
v.01v.01
1010

11. 8 Вопросы для чек-листа

Варианты вопросов для включения в чек-лист
1) Можно ли ошибочно использовать другой материал/комплектующее изделие?
2) Можно ли пропустить или не выполнить операцию?
3) Можно ли выполнить операцию дважды?
4) Можно ли выполнить операцию в неправильном месте детали?
5) Может ли деталь деформироваться при извлечении?
6) Может ли деталь деформироваться при перемещении в контейнер?
7) Если изготовлено одновременно несколько деталей, существует ли риск их смешивания в таре?
8) Возможно ли смешивание производственных отходов с деталями?
9) Могут ли отходы производства оставлять следы на деталях?
10) Возможно ли смешивание полуфабрикатов с готовыми деталями?
11) Можно ли смешать изолированную NOK деталь с годными?
12) Возможно ли смешивание разных деталей?
13) Может ли деталь быть загрязнена?
14) Возможно ли выполнение операции изношенным инструментом?
15) Возможно ли некорректно установить инструмент/ приспособление/ деталь в оснастку?
16) Возможно ли застревание в отверстиях/пазах остатков режущего инструмента при его поломке?
17) Возможна ли ошибка при выставлении параметров процесса (программы)?
18) Возможна ли работа оборудования на сниженных параметрах энергоносителей?
ДП
8.3.02 Проведение
FMEA
М 8.3
Управление
проектами
v.01v.01
1111