Основные способы обработки деталей машин

1. ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

• 1.1. КЛАССИФИКАЦИЯ ОСНОВНЫХ СПОСОБОВ
ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК ДЕТАЛЕЙ МАШИН
• 1.2. ДВИЖЕНИЯ ПРИ РЕЗАНИИ
• 1.3. ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ
• 1.4. СХЕМЫ ОБРАБОТКИ
• 1.5. ПОРЯДОК РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Оглавление
Выход

2. КЛАССИФИКАЦИЯ ОСНОВНЫХ СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК ДЕТАЛЕЙ МАШИН

СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК
Н
И
Ч
Е
С
К
И
Е
М
Е
Х
А
Н
И
Ч
Е
С
К
И
Е
К
О
М
Б
И
Н
И
Р
О
В
А
Н
Н
Ы
Е
Э
Л
Е
К
Т
Р
О
Ф
И
З
И
К
О
Х
И
М
И
Ч
Е
С
К
И
Е
Р
е
з
а
н
и
е
м Поверхностным пластическим деформированием
А
б
р
а
з
и
в
н
ы
м
и
и
н
с
т
р
у
м
е
н
т
а
м
и
Л
е
з
в
и
й
н
ы
м
и
и
н
с
т
р
у
м
е
н
т
а
м
и
I. Точение
2. Фрезерование
3. Сверление
4. Протягивание
5. Строгание
Оглавление
Содержание раздела
Выход

3. ХАРАКТЕРИСТИКИ КАЧЕСТВА ОБРАБОТКИ

Под квалитетом понимают совокупность (ряд) допусков для всех
номинальных размеров, соответствующих одной степени точности.
предусмотрено 20 квалитетов, которые обозначаются арабскими цифрами от
01, 0, 1, 2… до 18, с увеличением номера квалитета точность понижается
Сокращенно допуск по квалитету обозначается буквами IT с указанием
рядом номера квалитета. Например: IT8 - допуск по восьмому квалитету.
ypi
Линия выступов
Rmax
yvi
m
Линия впадин
•Ra - среднее арифметическое из абсолютных значений отклонений профиля в
пределах базовой длин
Оглавление
Содержание раздела
Выход

4. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК РЕЗАНИЕМ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТРЕБУЕМОЙ ТОЧНОСТИ И ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ

В
и
д
ы
о
б
р
а
б
о
т
к
и
Обдирочная
~ ITI5, ITI6
~ Ra>100 мкм
Черновая
~ ITI2...ITI5
~ Ra = 100...25 мкм
Получистовая
~ITII,ITI2
~Ra = 25...12,5 мкм
Чистовая
~IT8...ITII
~Ra =12,5...2,5мкм
Тонкая
~ IT2...IT8
~ Ra = 2,5...0,63 мкм
Финишная
~ITI
Ra = 0,63...0,08 мкм
Оглавление
Содержание раздела
Выход

5. ДВИЖЕНИЯ ПРИ РЕЗАНИИ

Д
в
и
ж
е
н
и
я
Ф
о
р
м
о
о
б
р
а
з
у
ю
щ
и
е
В
с
п
о
м
о
г
а
т
е
л
ь
н
ы
е
D
г
л
а
в
н
о
е
r
у
с
т
а
н
о
в
о
ч
н
ы
е
D
п
о
д
а
ч
и
s
о
р
и
е
н
т
и
р
у
ю
щ
и
е
D
к
а
с
а
т
е
л
ь
н
о
е
k
D
р
е
з
у
л
ь
т
и
р
у
ю
щ
е
е
e
Движения
обеспечивающие
закрепление
заготовки
и ее
Ds
Dk
De
---вращательное
движение,
результат
векторного
направленное
или поступательное
поступательное
сложения
по касательной
векторов
движение
кглавного
режущей
Dr –вращательное
или
движение
снятие
со
станка
изменение
положения. врезание
инструмента
кромке
движения
инструмента
и движения
или
заготовки,
подачи
обеспечивающее
инструмента
илиили
заготовки,
осуществляемое
с
инструмента
обрабатываемый
материал
наибольшей вскоростью.
Движение,
определяющее
скорость формообразования.
Оглавление
Содержание раздела
Выход

6. ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ

Пространственную (геометрическую) форму
детали определяют сочетания определенных
поверхностей. В большинстве случаев
используются простые поверхности: плоские,
цилиндрические, конические и т. п.
Пример:
коническая поверхность
Образующая
линия
Любая поверхность может быть образована
путем перемещения образующей линии по
направляющей линии.
Направляющая
линия
При обработке на станках эти линии
воспроизводятся совместными движениями
заготовки и инструмента, скорости
перемещения которых строго согласуются.
Оглавление
Содержание раздела
Выход

7. ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ

ОЛ
НЛ
ОЛ
D
r
НЛ
D
D
s
D
r
s
б) - следами
а) - копированием
ОЛ
D
r
ОЛ
D
НЛ
r
НЛ
пр
Ds
в) - касанием
Ds
пр
кр
Ds
г) - обкатыванием
Оглавление
Содержание раздела
Выход

8. СХЕМЫ ОБРАБОТКИ

На схеме условно изображают:
- движения резанья,
используя условные
обозначения;
- размеры заготовки в мм
(иногда).
Dr
l
Ds
Оглавление
d2
-инструмент в положении,
соответствующем окончанию
обработки;
( )
d1
- заготовку и закрепление ее на
станке;
ТОЧЕНИЕ
( )
+
Содержание раздела
Выход

9. СХЕМЫ ОБРАБОТКИ

ТОЧЕНИЕ
( )
( )
+
Оглавление
Содержание раздела
Выход

10. ПАРАМЕТРЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ

Режим обработки характеризуется:
- V – скоростью главного движения;
- S – подачей;
- t – глубиной резания.
Способы расчета режима обработки:
- по экспериментальным зависимостям;
- по табличным данным.
Оглавление
Содержание раздела
Выход

11. ПОРЯДОК РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Dr
d2
d1
Глубина резания – это расстояние по
вертикали между необработанной и
обработанной поверхностями.
t
1. Назначается глубина резания – t, мм
При точении:
t = (d1 – d2)/2
Ds
Оглавление
+
Содержание раздела
Выход

12. ПОРЯДОК РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

1. Назначается глубина резания – t, мм
Dr
Глубина резания – это расстояние по
вертикали между необработанной и
обработанной поверхностями.
dсв.
Ds
При сверлении:
t = dсв. /2
t
Оглавление
Содержание раздела
Выход

13. ПОРЯДОК РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Dr
1. Назначается глубина резания – t, мм
dсв.
Глубина резания – это расстояние по
вертикали между необработанной и
обработанной поверхностями.
Ds
При рассверливании:
t
t = (dсв. – d0 )/2
d0
Оглавление
Содержание раздела
Выход

14. ПОРЯДОК РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Глубина резания – это расстояние по
вертикали между необработанной и
обработанной поверхностями.
t=H-h
Ds
t
h
При фрезеровании:
Dr
Оглавление
H
1. Назначение глубины резания – t, мм
Содержание раздела
Выход

15. ПОРЯДОК РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

1. Назначение глубины резания – t, мм
Глубина резания – это расстояние по
вертикали между необработанной и
обработанной поверхностями.
При черновой обработке t выбирают наибольшую.
При чистовой обработке – в зависимости от
требований точности и шероховатости.
Оглавление
Содержание раздела
Выход

16. ПОРЯДОК РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

2. Назначается скорость подачи –VS ( минутная подача SM), мм/мин
Скорость подачи– это расстояние пройденное точкой режущей
кромки инструмента в направлении движения подачи за одну
минуту.
Vs = SM = S0 n
S0 – подача на один оборот, мм/об;
n – частота вращения, об/мин.
При обработке многолезвийным инструментом (например при
фрезеровании) определяют подачу на зуб – SZ, мм/зуб
VZ = S0 / Z
Z – число зубьев.
Оглавление
Содержание раздела
Выход

17. ПОРЯДОК РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

2. Назначается скорость подачи –VS ( минутная подача SM), мм/мин
Скорость подачи– это расстояние пройденное точкой режущей
кромки инструмента в направлении движения подачи за одну
минуту.
При черновой обработке S назначают наибольшую, в
зависимости от мощности станка и прочности
инструмента.
При чистовой обработке - в зависимости от
требований точности и шероховатости.
Оглавление
Содержание раздела
Выход

18. ПОРЯДОК РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

3. Расчет скорости резания –V, м/мин
Скорость резания – это расстояние пройденное точкой режущей
кромки инструмента относительно заготовки в единицу
времени.
Скорость резания рассчитывают по формуле:
где:
V Табл
KMV
KПV
KИV
V = V Табл KMV KПV KИV, м/мин
- табличное значение скорости резания;
- коэффициент влияния материала заготовки на
скорость резания;
- коэффициент влияния состояния поверхности
заготовки на скорость резания;
- коэффициент влияния инструмента на
скорость
резания;
Оглавление
Содержание раздела
Выход

19. ПОРЯДОК РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

3. Расчет скорости резания –V, м/мин
Скорость резания – это расстояние пройденное точкой режущей
кромки инструмента относительно заготовки в единицу
времени.
При обработке плоских поверхностей:
V раб. = K L (1 + m), м/мин
где:
K – число двойных ходов в минуту;
L – длина обрабатываемой поверхности;
m = Vр / Vх (отношение скоростей рабочего и холостого
ходов ).
Оглавление
Содержание раздела
Выход

20. ПОРЯДОК РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

4. Выбор частоты вращения заготовки или инструмента –n, об/мин
Частоту вращения рассчитывают по формуле:
n = 1000 V / p D, об/мин
По паспортным данным станка выбирают nс =близкое к n.
Оглавление
Содержание раздела
Выход

21. ПОРЯДОК РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

5. Расчет основного технологического времени –T0, мин
Основное технологическое время рассчитывают по формуле:
T0 = L i/ Sm, мин
где:
L – длина обрабатываемой поверхности;
i – число проходов;
i=П/t;
П – припуск на механическую обработку.
6. Расчет штучного времени –tшт., мин
tшт = T0 + tв + tт + tорг, мин
где:
tв - вспомогательное время ( 6% от T0);
tт - время на техническое обслуживание ( 8% от T0);
tорг - организационное время ( 2,5% от T0).
Оглавление
Содержание раздела
Выход