Технология литья с газом

1.

Тележка, изготовленная
методом литья под давлением.

2.

Изделия, полученные по технологии литья с газом.

3.

Схема литья с полным впрыском:
1 - пластикация полимерного материала; 2 - впрыск расплава в форму; 3 - подача газа; 4 - готовое
изделие.

4.

Схема процесса литья с газом при неполном впрыске полимера

5.

Пластиковая упаковка, изготовленная по IML-технологии.

6.

Примеры изделий, полученных методом многокомпонентного литья.

7.

Схема двухкомпонентного литья изделий в одной литьевой форме с переносом
заготовки:
а – одновременное литье первого и второго компонентов в оформляющие
полости;
б – перенос заготовки в оформляющую
полость и удаление готового изделия;
1, 2 – оформляющие полости; 3 – литник; 4 – робот; 5 – заготовка; 6 – готовое
изделие.

8.

Схема двухкомпонентного литья в форме, установленной на вращающемся столе,
встроенном в ТПА:
а – 1-я позиция; б – поворот во 2-ю позицию;
1 – поворотный стол; 2 – форма; 3 – заготовка; 4 – литники; 5 – готовое
двухкомпонентное изделие.

9.

Схема последовательного двухкомпонентного литья: а – впрыск 1-го компонента;
б – впрыск 2-го компонента;
1 – форма; 2 – разделительный элемент; 3 – литники; 4 – готовое изделиес четкой
разграничительной линией между двумя компонентами

10.

Схема основных стадий многокомпонентного литья под давлением:
а – на начальной стадии заполнения формующей полости осуществляется впрыск
термопласта для образования поверхностного слоя изделия; b – на промежуточной стадии
впрыска термопласт, предназначенный для заполнения центральной зоны изделия, поступает
в центр формующей полости; с - после завершения впрыска термопласта для центральной
зоны (когда она уже почти заполнена) неповрежденный поверхностный слой равномерно
покрывает массу, находящуюся в центральной зоне; d – после завершения впрыска
термопласта для центральной зоны изделия, клапан возвращается в исходное положение,
очищается и подготавливается к следующему циклу.

11.

Схема вакуумформования.

12.

Стаканчики, полученные вакуумформованием.

13.

Различные методы формования изделий из листов (слева направо):
разогрев заготовки, свободное формование, негативное формование,
позитивное формование

14.

Многопозиционная вакуумформовочная машина с
автоматическим управлением.

15.

Объемная форма, изготовленная методом пневмоформования.

16.

Пневмоформовочная автоматическая линия.

17.

Схема ротационного формования.

18.

Бочки, изготовленные методом ротационного формования.

19.

Схема метода ротационного формования
(а - г - стадии формования): 1 - сырье; 2 - форма; 3 - готовое изделие.

20.

Установка для ротационного формования.

21.

Варианты подачи сжатого воздуха сверху (I), снизу (II), через дутьевую иглу (III):
а - смыкание полуформы; б - раздувание заготовки и охлаждение изделия; в размыкание форм и съем изделия

22.

Экструзионно-выдувная установка.

23.

Многопозиционный
экструзионно-выдувной агрегат.

24.

Схема нанесения на ПЭ пленки многоцветного рисунка:
1 - размоточное устройство; 2 - компенсатор; 3 - узел расправления и оксидации
пленки; 4 - печатный узел; 5 - насос; 6 - камера для подсушки краски; 7 - ванна с
краской; 8 - обрезиненный валик; 9 - гравированный наносный вал; 10 прижимной вал; 11 - сушильная камера; 12 - намоточное устройство.

25.

Технологическая схема установки для получения листов.

26.

Листовальная головка:
1 - неподвижная губка; 2 - подвижная губка; 3- матрица; 4 - регулировочные болты;
5 - регулировочная призма; 6 - коллектор.

27.

Установка для производства пленки рукавным методом
с приемкой рукава вверх.

28.

. Схемы производства рукавных пленок:
а - приемка раздуваемого рукава вверх; б - приемка раздуваемого рукава вниз; в
- приемка раздуваемого рукава в горизонтальном направлении.

29.

Технологическая схема установки для производства пленки рукавным методом с
приемкой рукава вверх:
1 - пневмозагрузчик; 2 - бункер; 3 - экструдер; 4 - формующая головка; 5 - охлаждающее
устройство; 6 - кольцевой бандаж; 7 - рукав пленки; 8 - складывающие щеки; 9 - тянущее
устройство; 10 - полотно пленки; 11 - ширительно-центрующие валки; 12 - режущее
устройство; 13 - намоточник.

30.

Технологическая схема установки для производства профильно - погонажных
изделий:
1 - экструдер; 2 - формующая головка; 3 - калибровочный стол; 4 - тянущее
устройство; 5 - отрезное устройство; 6 - приемный стол.

31.

Линия для производства полимерных труб.

32.

Гофрированная труба.
Схема процесса гофрирования
труб.
1 - дорн; 2 - мундштук; 3 полуформа; 4 - трос; 5 - пробка; 6 изделие.