Статистичні методи контролю якості. (Тема 4)

1.

Тема 4. Статистичні методи
контролю якості

2. План

1. Історія розвитку методів
контролю якості.
2. Класифікація статистичних
методів.
3. Сутність та значення методів
контролю якості.

3.  Рекомендована література

Рекомендована література
основна:
• Мережко Н.В., Осієвська В.В., Ясинська
Н.С. Управління якістю
додаткова:
• Глудкин О.П., Горбунков Н.М., Гуров А.И. и
др. Всеобщее управление качеством
• Нив Г. Пространство доктора Деминга
• ru.wikipedia.org; www.vlasnasprava.info

4.

1. Історія розвитку методів
контролю якості

5. 1905 рік

Поява системи Тейлора. Ця система
розділила продукцію на доброякісну і
дефектну (брак).
Незважаючи на критику японських
спеціалістів її роль залишається дуже
вагомою особливо в інжинірингу якості.

6. 1924 рік

Група науковців під керівництвом
доктора Р.Л. Джонса заклали основи
статистичного управління якістю на
основі перших таблиць вибіркового
контролю якості виконаних У. Шухартом.

7. 1979 рік

Союз японських вчених та інженерів
(JUSE) зібрав у єдине ціле сім простих у
використанні наглядних методів аналізу
процесів.
При всій своїй роботі вони зберігають
зв'язок із статистикою й дають
професіоналам можливість
користуватися їх результатами, і при
необхідності - вдосконалювати їх.

8.

2. Класифікація статистичних
методів

9.

Статистичні методи
Для аналізу і збору
числових даних
Для аналізу і збору
нечислових даних

10.

За ступенем складності
Елементарні (прості)
Проміжні
Методи, які розраховані на фахівців в
галузі якості та інженерів

11.

3. Сутність та значення методів
контролю якості

12.

Контрольний листок - це паперовий
бланк, на якому заздалегідь
надруковані контрольовані параметри,
з тим, щоб можна було легко і точно
записати дані вимірювань.

13. Контрольний листок служить засобом збору та впорядкування первинних даних. Він використовується для отримання відповіді на запитання: «я

Контрольний листок служить
засобом збору та впорядкування
первинних даних.
Він використовується для
отримання відповіді на запитання:
«як часто трапляється досліджувана
подія?»
.

14. Форма листка містить інформацію про:

об'єкт вивчення (наприклад: лінійний розмір
виробу або деталі);
таблиця реєстрації даних про контрольований
параметрі (наприклад: значення лінійного розміру
виробу або деталі);
місце контролю (наприклад: цех, ділянка);
посаду та прізвище працівника, що реєструє дані;
дата;
тривалість спостереження та найменування
контрольного приладу (якщо він застосовується в
ході спостереження).

15. Етапи побудови : 1). встановлення події; 2). визначення періоду спостереження, або збору даних про подію (тривалість може коливатися від декіл

Етапи побудови :
1). встановлення події;
2). визначення періоду спостереження,
або збору даних про подію (тривалість
може коливатися від декількох годин
до декількох тижнів);
3). побудова форми (таблиці), що має
бути простою при заповненні і
зрозумілою при її вивченні;
4). спостереження за подією та
фіксація даних.

16. Переваги методу: Недоліки методу:

Переваги методу:
• наочність,
• простота освоєння
і застосування
Недоліки
методу:
• велика
різноманітність
форм і розмірів
контрольних листків

17.

191
197
195
197
194
194
193
203
203
198
199
198
196
187
191
194
195
197
193
210
189
196
198
202
195
192
197
197
199
192
188
193
187
198
195
187
180
197
202
187
188
196
197
196
188
188
191
203
188
198
195
179
182
193
201
199
186
190
198
195
187
187
191
204
193
196
195
187
187
201
201
201
192
193
198
202
193
186
194
197
188
197
190
185
184
196
201
209
188
194
199
207
188
191
193
183
189
197
190
208
185
201
199
205
190
198
198
203
189
195
193
206
192
197
192
184
188
202
204
181
193
196
201
205
193
193
193
207
199
193
193
190
197
198
194
205
194
197
200
205
187
188
191
209
198
199
192
190
196
203
202
205
197
198
199
202
193
190
193
195

18.

Кількість
спостережень
x
m
Кількість
спостережень
x
m
179
/
1
195
/////////
9
180
/
1
196
////////
8
181
/
1
197
//////////////
14
182
/
1
198
//////////
10
183
/
1
199
//////////
10
184
//
2
200
/
1
185
//
2
201
///////
7
186
//
2
202
//////
6
187
/////////
9
203
/////
5
188
//////////
10
204
///
3
189
///
3
205
/////
5
190
///////
7
206
/
1
191
//////
6
207
//
2
192
//////
6
208
/
1
193
/////////////////
17
209
//
2
194
//////
6
210
/
1

19. Контрольний листок видів дефектів

Тип дефекту
Результат контролю
Загалом по типах
дефектів
Поверхневі подряпини
///
3
Тріщини
//////
6
Пропуск операції
/////////
9
Неправильне виконання
операції
//
2
Інші
///
3
Загальна кількість
///// ///// ///// ///// ///
23

20. Контрольний листок вимірів деталі, що виготовляється, протягом 9, 10, 11 і 12 березня

21. Контроль відхилення від діаметру

22. Діаграма Ісікави

• діаграма «риб'ячої кістки» (Fishbone
Diagram);
• «причинно-наслідкова» діаграма
(Cause and Effect Diagram );
• діаграма «аналізу кореневих
причин».

23.

Діаграма Ісікави — графічний
спосіб дослідження та визначення
найбільш суттєвих причиннонаслідкових взаємозв'язків між
чинниками (факторами) та
наслідками у досліджуваній ситуації
чи проблеми.

24. Для чого створена ?

• Як засіб візуалізації та організації
знань;
• Полегшує розуміння і кінцеву
діагностику певної проблеми;
• Виявляє ключові взаємозв'язки між
різними факторами.

25. Етапи побудови:

• Виявлення та збирання всіх факторів та
причин, що будь-яким чином впливають на
досліджуваний результат.
• Групування факторів за смисловими та
причинно-наслідковими блоками.
• Ранжування цих факторів всередині
кожного блоку.
• Аналіз отриманої картини.
• «Відкидання» факторів, на які ми не
можемо впливати.
• Ігнорування малозначущих і непринципових
чинників.

26. Причини появи проблеми (так звані "5М“):

Причини появи проблеми
(так звані "5М“):
Man (Людина)
Machines (Машини, обладнання)
Materials (Матеріали)
Methods (Методи)
Measurements (Вимірювання)

27. Проблема позначається основною стрілкою

28. Головні причини (рівня 1) - “великі кістки” з’єднуються стрілками з «хребтом». Вторинні причини (рівня 2), записуються і розташовуються у ви

Головні причини (рівня 1) - “великі
кістки” з’єднуються стрілками з
«хребтом».
Вторинні причини (рівня 2),
записуються і розташовуються у вигляді
"середніх кісток ", що прилягають до
«великих».
Причини рівня 3, які впливають на
причини рівня 2 , розташовуються у
вигляді «дрібних кісток», що прилягають
до «середніх», и т. д.

29.

Причинно-наслідкові зв’язки між якістю сировини
та швидкозамороженої продукції

30.

Причинно-наслідкові зв’язки між обладнанням
і якістю швидкозамороженої продукції

31.

Максимальна глибина
такого дерева досягає
чотирьох-п'яти рівнів.

32. Аналіз картини

Усунути всі причини неможливо
і нерентабельно. Тому потрібно
методом ранжування виявити 2-3
головні першопричини, які
здійснюють найбільший вплив на
якість і управляти ними.

33. Переваги методу

Метод дозволяє:
• Стимулювати творче
мислення;
• Представити взаємозв’язок
причин та співставити їх
відносну важливість.

34. Недоліки методу

• не розглядається логічна
перевірка ланцюга причин, що
ведуть до першопричини;
• складна і не завжди чітко
структурована діаграма не
дозволяє зробити правильні
висновки.

35. Метод «гістограми»

один з варіантів стовпчикової
діаграми,
що
відображає
залежність частоти попадання
параметрів якості виробу або
процесу в певний інтервал
значень.

36.

Мета методу
• контроль діючого процесу і виявлення
проблем, що підлягають першочерговому
вирішенню.
Суть методу:
• завдяки графічному поданню інформації,
можна побачити закономірності, важко
помітні в простій таблиці з набором цифр,
оцінити проблеми та знайти шляхи їх
вирішення.

37.

Переваги
• Наочність, простота освоєння і
застосування.
• Управління за допомогою фактів.
• Розуміння варіабельності процесу,
розуміння глибини проблеми і
полегшення шляхів її вирішення.
Недоліки
• Інтерпретація гістограми, яка
побудована за малим вибірками, не
дозволяє зробити правильні висновки.

38. Типи гістограм за формою:

Базовий
Гребеневий
Асиметричний
Односторонній
Типу копи
Типу сідла
З ізольованим підвищенням
Без крайніх значень

39.

Витрати на ремонт обладнання, тис. грн.

40.

Кількість дефектів у виробах

41.

42.

43.

Кіль кіс ть одиниць браков аної продукції за
періодами
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
грудень
листопад
жовтень
вересень
серпень
липень
червень
травень
квітень
березень
лютий
січень
кількість бракованої
продукції за
періодами

44.

Діаграма
Парето
–
це
інструмент, що дозволяє розподілити
зусилля для вирішення виникаючих
проблем та виявити основні причини,
з яких потрібно починати діяти.
У більшості випадків переважна
кількість дефектів і пов'язаних з
ними втрат виникають через відносно
невеликого числа причин.

45.

Метод аналізу Парето:
класифікація проблем якості
на нечисленні, але істотно
важливі і численні, але
несуттєві.

46.

Діаграма
Парето за
результатам
и діяльності
Діаграма
Парето з
причин
• Якість (дефекти, поломки, помилки, відмови
• Собівартість (обсяг втрат; витрати);
• Терміни поставок (нестача запасів, помилки у
складанні рахунків, зрив термінів постачань);
• Безпека (нещасні випадки, трагічні помилки,
аварії).
• Виконавець роботи: зміна, бригада, вік, досвід
роботи, кваліфікація, індивідуальні
характеристики;
• Обладнання: верстати, агрегати, інструменти,
оснащення, організація використання, моделі,
штампи;
• Сировина: виробник, вид сировини, заводпостачальник, партія;
• Метод роботи: умови виробництва, замовленнянаряди, прийоми роботи, послідовність операцій;
• Виміри: точність, вірність і повторюваність,
стабільність, спільна точність, тип вимірювального
приладу.

47.

Побудова діаграми Парето
• Вибір проблем для порівняня і
розташування їх за важливістю.
• Визначення критеріїв для порівняння
одиниць вимірювання (натуральні
характеристики, вартісні).
• Зазначення періоду часу для вивчення.
• Групування даних за категоріями,
порівняння критеріїв кожної групи.
• Перелік категорій зліва направо на
горизонтальній осі в порядку зменшення
значення. В останній стовпчик включають
категорії з найменшим значенням.

48. При використанні діаграми Парето для виявлення результатів діяльності та причин найбільш поширеним методом є АВС-аналіз.

• Група А – найбільш важливі, істотні,
проблеми, причини, дефекти (60-80%).
• Група В – причини, які в сумі мають не
бульше 20%.
• Група С – найчисленніші, але при цьому
найменш значущі причини, або проблеми.

49.

Накопичена
сума числа
дефектів
Типи
дефектів
Деформація
Подряпини
Раковини
Тріщини
Плями
Розриви
Інше
Число
дефектів
Діаграма Парето за типами дефектів
104
41
20
10
6
4
14
104
145
165
175
181
185
199
Відсоток числа
дефектів за
кожною ознакою
до загальної
Накопичений
суми
відсоток
52
52
21
73
10
83
5
88
3
91
2
93
7
100

50.

Відсоток числа дефектів за кожною ознакою до
загальної суми
60
50
40
30
20
10
0
Деформація Подряпини
Раковини
Тріщини
Плями
Розриви
Інше

51.

Інше
Розриви
Плями
Тріщини
Раковини
одряпини
еформація
100
100
90
90
80
80
70
70
60
60
50
50
40
40
30
30
20
20
10
10
0
0

52.

100
90
80
100
A
80
70
B
60
60
C
50
40
40
30
20
20
10
0
0
Деформація Подряпини
Раковини
Тріщини
Плями
Розриви
Інше

53. Діаграма розсіювання

застосовується, коли потрібно
з'ясувати наявність лінійного зв'язку
між двома контрольованими
параметрами. Тобто з'ясувати, як буде
змінюватися одна змінна величина
при зміні значень іншої.

54. Типи діаграм розсіювання

Типи діаграм розсіювання
Прямої і прямої легкої кореляції
Зворотної та зворотної легкої
кореляції
Відсутність кореляції
Легка криволінійна та
криволінійна кореляція

55. Контрольні карти Шухарта

• відображають характер зміни показника
в часі
• це часовий ряд із статистично
визначеними верхньою та нижньою
межами, нанесеними по обидва боки
від середньої лінії процесу (верхня
контрольна і нижня контрольна
межа)

56.

Контрольна карта кількості дефектів

57. Стратифікація

• На самостійне вивчення!!!