Презентация ТЕХМАШ (1)

1. Технология машиностроения

2. Технология машиностроения-это

Наука, занимающаяся изучением
закономерностей процессов
изготовления машин, с целью
использования этих закономерностей
для обеспечения выпуска машин
заданного качества, в установленном
производством количестве и при
наименьших народнохозяйственных
затратах.

3.

Исходный продукт процесса – предметы
природы, сырье или полуфабрикат.
Сырье – предмет труда, на добычу или
производство которого, был затрачен
труд.
Полуфабрикат – сырье, которое
подвергалось обработке, но не может
быть потреблено как готовый продукт.
Продукция – это результат производства
в виде сырья, полуфабриката,
созданных материальных и культурных
благ или выполненных работ
производственного характера.

4. Служебное назначение машины

Это четко сформулированная задача, для
решения которой машина предназначена.
Качество – совокупность свойств машины,
обуславливающих способность
выполнять свое служебное назначение.

5. Показатели качества:

Технический уровень: мощность, КПД,
производительность, точность,
экономичность;
Технологичность конструкции;
Эксплуатационные показатели:
надежность, долговечность,
транспортабельность, эргономическая
характеристика, безопасность в работе,
эстетическая оценка, экологическое
воздействие.

6. Объекты производства

Деталь – изделие, изготовленное из
однородного по наименованию и марке
материала, без применения сборочных
операций.
Сборочная единица (узел)- изделие,
составные части которого подлежат
соединению между собой сборочными
операциями.
Изделие – любой предмет, подлежащий
изготовлению на предприятии.

7. Элементы технологического процесса

Операция- законченная часть ТП ,
выполняемая на 1 рабочем месте.
Рабочее место- часть пространства
цеха(участка), предназначенная для
выполнения операции 1 или группой
рабочих, в которых размещены
оборудование, инструменты,
приспособления.

8. Элементы технологического процесса

Переход - законченная часть операции,
выполняется одними и теми же
средствами технологического оснащения
при постоянных режимах и установке
заготовки. Различают переходы:
-основной – связан с осуществлением
технологического воздействия
-вспомогательный – действия рабочего и
механизмов, необходимые для выполнения
основного перехода.

9. Элементы технологического процесса

Прием – законченная совокупность
действий, направленных на выполнение
перехода или его части, объединенных
одним целевым назначением (взять
заготовку - переместить к приспособлению –
забазировать - закрепить).
Рабочий ход – однократное относительное
движение приспособления и заготовки, в
результате которого с поверхности
заготовки удаляется 1 слой материала,
равный глубине резания.

10. Установ, позиция.

Установ –процесс придания
требуемого положения детали и ее
закрепление.
Позиция – каждое новое
фиксированное положение объекта
производства совместно с
приспособлением, в котором
установлен объект, относительно
рабочих органов станка.

11. Трудоемкость, такт и ритм производства

Трудоемкость – количество времени,
затрачиваемое работающим при
нормальной интенсивности труда на
выполнение технологического процесса
или его части.
Такт- промежуток времени, через
который периодически осуществляется
выпуск изделия.
Ритм- величина обратная такту.

12. Производительность

Объем годной продукции, выпущенной в
единицу времени
Станка – объем удаленного с заготовки
материала или площадь обработанной
поверхности, отнесенные к единице времени.
Труда рабочего – кол-во годной продукции,
произведенной за единицу времени.
Производственного процесса – интегральный
(общий) показатель деятельности коллектива.

13. Типы производства

Объем выпуска – примерное количество машин,
подлежащих выпуску в течение планируемого
периода времени.
Программа выпуска – перечень изделий с
указанием количества выпуска по каждому
наименованию на планируемый период.
Серия – общее число изделий, подлежащих
изготовлению по неизменным чертежам.
Партия – количество заготовок одного
наименования, одновременно поступающих для
обработки на одно рабочее место в течение
определенного времени.

14. Типы производства

Единичное- изготовление машин,
характеризуемое малым объемом выпуска,
выпуск таких машин не повторяется по
неизменным чертежам. (уникальные станки,
тяжелые прессы)
Серийное – периодическое изготовление
повторяющимися партиями по неизменным
чертежам в течение продолжительного
промежутка календарного времени.

15. Типы производства

Мелкосерийное, среднесерийное,
крупносерийное
Станки, компрессоры, двигатели для судов.
Массовое – непрерывное изготовление в больших
объемах по неизменным чертежам
продолжительное время, в течение которого на
большинстве рабочих мест выполняется одна и
та же операция.
Автомобили, холодильники, часы, телевизоры.

16. Типы производства

Тип производства
определяется по
коэффициенту
закрепления операций.
Где Р - количество
рабочих мест
О - количество операций
Р
К зо
О

17. Типы производства

массовое – Кзо = 1;
крупносерийное производство Кзо < 10;
среднесерийное производство10 < Кзо < 20;
мелкосерийное производство20 < Кзо < 40;
единичное производство Кзо > 40.

18. Виды производственного процесса

Поточный – непрерывность и
равномерность. Деталь и сборка находятся
в постоянном движении со скоростью,
подчиненной такту выпуска.
Непоточный – движение заготовок на
разных стадиях изготовления прерывается
пролеживанием на рабочих местах или
складах.

19. Выбор исходной заготовки

установить метод и способ получения
заготовки;
определить припуски на обработку каждой
поверхности;
рассчитать размеры заготовки;
разработать чертеж заготовки.

20. Виды заготовок

Отливки
Поковки
Штампованные детали
Прокат
Заготовки, полученные методами
порошковой металлургии
Сварные заготовки

21. Поковки

Применяют для:
- деталей из чугуна и цветных металлов;
- деталей имеющих сложную конфигурацию;
- условий серийного и массового
производства.

22. Отливки

Применяют для:
- изделий из стали;
- в условиях единичного и мелкосерийного
производства;
- если требуется улучшить механические
свойства детали.

23. Штамповка

Применяют для:
- деталей из стали и цветных металлов;
- в условиях крупносерийного и массового
производства;
- снижения припуска на обработку.

24. Прокат

Применяется для:
- деталей из стали и цветных металлов;
- в условиях единичного, серийного и
массового производства;
Преимущества: низкая стоимость и
доступность.
Недостаток: большое количество металла
уходит в стружку.

25. Виды проката:

Листовой – поставляется в виде листов и
рулонов.
Сортовой – круги, шестигранники,
квадраты, полосы, уголки, швеллера,
двутавры.
Трубы – сварные, бесшовные
цельнотянутые.

26.

Методом порошковой металлургии
получают изделия из твердосплава,
применяемые для изготовления
инструмента.
Сварные заготовки используют для
стальных изделий в условиях единичного
и мелкосерийного производства.

27. Выбор заготовки:

Коэффициент
использования материала
Сравнение вариантов производится КИМ М дет
М заг
по наименьшей
технологической себестоимости:
СД =СЗ + СМО - СОТХ ,
Сз – стоимость исходной заготовки
Смо – стоимость последующей механической
обработки
Сотх – стоимость отхода при механической
обработке

28. Базы и базирование

Базирование – придание заготовке
требуемого положения относительно
системы координат станка
База – поверхность, или заменяющее ее
сочетание поверхностей, ось, точка,
принадлежащая заготовке или изделию и
используемая для базирования.

29. Вид баз по назначению

Конструкторская база определяет
положение детали в сборочной единице
Технологическая определяет положение
детали на станке
Измерительная база – поверхность от
которой проставляются размеры.

30. По лишению степени свободы

Установочная база - база, лишающая трех
степеней свободы - перемещения вдоль одной
координатной оси и поворотов вокруг двух
других осей.
Направляющая база - база, лишающая двух
степеней свободы - перемещения вдоль одной
координатной оси и поворота вокруг другой оси.
Опорная база - база, лишающая одной степени
свободы - перемещения вдоль одной
координатной оси или поворота вокруг оси.

31. Структура технологической операции

Тшт = То + Тв + Тп, где
То - время воздействия инструмента на
заготовку;
Тв - вспомогательное время, затрачиваемое на
выполнение вспомогательных переходов, ходов,
управление оборудованием, контроль, смену
инструмента;
Тп -потери на подготовку оборудования к работе,
организованные перерывы
Сумма основного и вспомогательного времени
составляет оперативное время Топ:
Топ = То + Тв.

32. Признаки структуры операции

количеством заготовок, одновременно
устанавливаемых в приспособлении или
на станке (одно и многоместная);
количеством инструментов, используемых
при выполнении операции (одно или
многоинструментная);
последовательностью работы
инструментов при выполнении операции.

33.

34. Выбор станка зависит от

габаритных размеров обрабатываемой
заготовки;
схемы базирования заготовки;
размеров обрабатываемых поверхностей;
требований к точности обработки.

35. Станочные приспособления должны:

материализовать теоретическую схему
базирования заготовки, принятую на операции;
обеспечить надежное закрепление заготовки во
время производства операции;
обеспечивать заданную точность обработки
независимо от квалификации станочника;
быть удобными в работе,
быстродействующими, механизированными;
быть недорогими и технологичными в
эксплуатации и ремонте;
с помощью приспособления реализуется
структура технологической операции (одно или
многоместная);

36. Выбор режущего инструмента

определяется вид режущего инструмента
выбирается марка инструментального
материала режущей части;
назначаются геометрические параметры
режущей части;
выбирается конструкция режущего
инструмента, его типоразмер.

37. Средства контроля

метод непосредственной оценки величина контролируемого параметра
определяется непосредственно по
отсчетному устройству измерительного
устройства.
метод сравнения - когда измеряемая
величина сравнивается с величиной,
воспроизводимой мерой.

38. Правила выбора средств контроля

точность измерительных средств должна
обеспечивать достоверность контроля,
следует отдавать предпочтение стандартным и
нормализованным средствам контроля;
при низкой серийности производства (до
крупносерийного) следует использовать
универсальные средства контроля;
в крупносерийном и массовом производствах
необходимо применять специальные средства
как поэлементного так и комплексного
контроля, включая автоматические средства
контроля и измерений (координатноизмерительные машины, контрольно сортировочные автоматы и т.д.).

39. Вспомогательные инструменты

Требования:
высокая точность;
высокая жесткость и виброустойчивость:
быстросменность;
легкая и быстрая настройка режущего
инструмента на размер вне станка;
универсальность.

40. Расчет операционных размеров

Операционный размер – размер обрабатываемой
поверхности.
Припуск – слой материала, снимаемый при
выполнении данного технологического перехода
Промежуточный (операционный) припуск –
снимается при выполнении данного
технологического перехода (операции).
Переход - совокупность действий совершаемых над
изделием на одном рабочем месте при
неизменном положении заготовки одним
инструментом
Общий припуск – снимается при выполнении всей
совокупности технологических переходов.

41. Методы определения припусков

Опытно - статистический - позволяет
получить значения операционных
припусков по таблицам
Расчетно - аналитический метод величина минимального припуска должна
быть такой, чтобы при его снятии
устранялись погрешности обработки и
дефекты поверхностного слоя

42. Аналитический метод

Общий минимальный припуск:
Z R h
i
min
i 1
z
i 1
i 1
пр
i
у
i — индекс выполняемого технологического перехода;
Rzi 1 - средняя высота неровностей поверхности после
предшествующего перехода;
- глубина дефектного поверхностного слоя после
предшествующего перехода;
- величина пространственных отклонении
обрабатываемой поверхности относительно
технологической базы, полученная на предыдущем
переходе;
- погрешность установки заготовки на
рассматриваемом переходе.

43. Схема поверхностного слоя заготовки:

А - удаляемый слой;
В - сохраняемый
дефектный слой;
С - основной
материал

44. Пространственные отклонения

Влияние
пространственных
отклонений
заготовки на
величину
припуска:
а) при обработке
отверстия; б) при
обработке вала

45. Схема расположения припусков и операционных размеров для обработки вала на настроенном станке

46. Операционные размеры

47. Схема расположения припусков и операционных размеров при обработке отверстия на настроенном станке

48. Элементы режимов резания

Глубина резания, t– определяется
величиной припуска на обработку.
Подача, S – Sо - подача на оборот
заготовки или инструмента, Sz - подача на
зуб инструмента.
Скорость,V –
Частота, n 1000v
n
d

49. Режимы обработки

n
1000v
d
Режимы обработки
координатные составляющие усилия резания
x
y
n
Pz .x. y C p t S v K p
Мощность резания

50. Методы нормирования труда

Аналитический метод
-Аналитически - исследовательский
предусматривает определение затрат времени на
каждый элемент операции и на операцию в
целом на основе измерения фактических затрат.
- Аналитически - расчетный - затраты времени на
каждый элемент операции и на всю операцию в
целом определяется по заранее установленным,
технически обоснованным нормативам времени
и оптимальным режимам работы оборудования .

51. Методы нормирования труда

Суммарный метод:
-Опытный метод основан на использовании опыта
нормировщика или мастера.
- Статистический метод предполагает
использование статистических данных о
выполнении норм на аналогичные работы в
прошлом.

52. Нормы времени

Штучное время
где То - основное технологическое время;
Тв - вспомогательное время;
Тоб - время обслуживания;
Тпер - время перерывов в работе.

53. Основное технологическое время

Время, во время которого происходит
воздействие инструмента на заготовку и
изменение её состояния.
где Lpx - длина рабочего хода; i - число
рабочих ходов; Sмин - минутная подача
инструмента.

54. Вспомогательное время

Установка и снятие заготовки, управление
механизмами технологического оборудования,
вспомогательные перемещения инструмента
(подвод и отвод), измерение размеров заготовки.
Составляющие Тв определяются по
нормативам

55. Оперативное время и время обслуживания

Оперативное - сумма основного и
вспомогательного времени
Топ = То + Тв.
Время обслуживания Тоб складывается из
времени технического обслуживания Ттех
и времени организационного
обслуживания Торг:
Тоб = Ттех + Торг.

56. Нормы времени

Время перерывов в работе Тпер отводится
на регламентируемый отдых и
естественные потребности.
штучно - калькуляционное время Тшк –
Т пз
Т шк Т шт
n
где Тпз - подготовительно заключительное время; п - объем партии
запуска заготовок.

57. Сокращение машинного времени

Сокращение машинного времени может
быть достигнуто за счет:
сокращения числа рабочих ходов ,
повышения режимов обработки,
совмещения во времени основных
переходов.

58. Сокращение времени

59. Технологическая себестоимость

где М- стоимость материала заготовки за вычетом
отходов в стружку;
Зр - заработная плата рабочих
Знал - заработная плата наладчиков с начислениями;
Рэ - расходы на технологическую электроэнергию;
Ра - расходы на амортизацию и текущий ремонт
оборудования;
Рп - расходы на инструменты (режущие,
вспомогательные, контрольно - измерительные
средства);
Рnр - расходы на изготовление, эксплуатацию и
амортизацию станочных приспособлений;
Рсм - расходы на вспомогательные материалы
Рв -расходы на сжатый воздух;
Рпл -расходы на содержание производственной площади,

60. Цеховая себестоимость

Со - затраты на общие цеховые расходы. К
ним относятся заработная плата
вспомогательных рабочих, инженеров и
служащих с начислениями, расходы по
охране труда и др.
Сm – технологическая себестоимость.

61. Оформление технологического процесса

Маршрутная карта - документ,
предназначенный для маршрутного или
маршрутно-операционного описания
технологического процесса или указания
полного состава технологических
операций при операционном описании
изготовления изделия, включая контроль
и перемещение.

62. Оформление технологического процесса

Операционная карта — документ
предназначенный для описания технологических
операций. Применяется в основном при
оформлении единичных и групповых
технологических процессов.
Карта эскизов - графический документ,
содержащий операционные эскизы, схемы,
таблицы, и предназначенный для пояснения
выполнения отдельных элементов
технологического процесса (операций,
установов, позиций, переходов).

63. Точение

Точение – обработка однолезвийным
инструментом.
Обтачивание - обработка наружных
поверхностей вращения;
растачивание - обработка внутренних
поверхностей вращения;
прорезание - обработка канавок;
подрезание - обработка торцов;
нарезание - обработка резьб.

64. Инструмент

65. Конструкция проходного резца

66. Координатные плоскости

Две взаимно перпендикулярные плоскости:
- Плоскость резания – проходящая через
главную режущую кромку и вектор
скорости резания.
- Основная плоскость – проходящая через
главную режущую кромку и нормаль к
вектору скорости резания.

67.

68. Углы резцов

Передний угол, γ- угол между основной
плоскостью и плоскостью, касательной к
передней поверхности. (0-30º).
Задний угол, α – угол между плоскостью
резания и плоскостью, касательной к
задней поверхности. (чем меньше
нагрузка, тем больше угол).
Угол наклона главной режущей кромки, λугол между основной плоскостью,
проведенной через вершину резца, и
режущей кромки. (+5º…-5º)

69. Углы резцов

Углы в плане φ (главный) и
φ1(вспомогательный) – углы между
направлением продольной подачи Sпр и
проекцией главной и вспомогательной режущих
кромок на основную плоскость.
- при обточке длинных заготовок малого диаметра
– φ 90º;
- - при чистовой обработке φ = 10…20º;
- При черновой обработке валов (l/d=6…12)
φ = 60…75º;
- -при черновой обработке более жестких
заготовок φ = 30…45º
- у проходных резцов φ1 = 10…15º

70. Углы резцов

Вспомогательный задний угол α1 –
образует зазор между вспомогательной
задней поверхностью и обработанной
поверхностью заготовки.
Вспомогательный передний угол γ1 –
определяется заточкой передней
поверхности и на чертеже обычно не
указывается.

71. Условия работы токарного резца

большой вылет резца;
затрудненные условия деформации
металла при переходе в стружку;
малая жесткость режущей части;
низкая виброустойчивость.
Режущая часть имеет главную режущую
кромку с углом φ =90º и две
вспомогательные кромки с углами
φ1=1º30’…3º.

72. Режимы резания при точении

Глубина резания t: при черновой обработке
принимается равной припуску, при
получистовой: t = 0,5 – 2,0 мм; при чистовой: t =
0,1 – 0,5 мм.
Подача s выбирается по таблицам в зависимости
от требуемой чистоты, размера детали и
принятой величины глубины резания.
Скорость резания (м/мин) рассчитывается по
формуле:
К = Км*Ки*Кп

73. К = Км*Ки*Кп

К = Км*Ки*Кп
Kм – коэффициент, учитывающий
свойства обрабатываемого материала;
Kи – коэффициент, учитывающий
свойства инструментального материала;
Kп – коэффициент, учитывающий
состояние обрабатываемой поверхности;
Стойкость Т= 30-60 мин.

74. Расчет времени при точении

Основное технологическое время tо
рассчитывается по формуле:
L – длина прохода резца, мм,
n – частота вращения шпинделя, об/мин,
s – подача, мм/об;
lo – длинна обрабатываемой поверхности,
l1 – величина врезания, ,
l2 – величина перебега инструмента, назначается
в зависимости от размера обрабатываемой
детали.

75.

76. Сверлильные операции

Сверление – обработка отверстий в
сплошном материале с невысокой
точностью.
Развертывание – окончательная и
предварительная обработка ранее
изготовленных отверстий.
Зенкерование - предварительная обработка
отлитых или отштампованных отверстий.

77. Инструмент

78. Конструкция сверла

79. Сверление

Глубина резания t равна половине
диаметра сверла;
при рассверливании – половине разности
диаметров до и после сверления.
Подача Sz - равна половине осевого
перемещения сверла за время его одного
оборота.

80. Зенкерование и развертывание

Подача
So- осевая подача;
Z- количество зубьев.
Глубина резания назначается в пределах:
зенкерование t= 1-3 мм;
развертывание t= 0,05-0,2 мм.

81. Скорость резания

Сверление
Зенкерование, рассверливание и
развертывание

82. Расчет времени

Для сверления: L = lo + 0,3D;
для зенкерования:
l2 = 1 – 4, мм;
для развертывания:
l2 = 0,5lk;
где lk – длина калибрующей части
развертки, lo – длина обрабатываемого
отверстия, D – диаметр сверла.

83. Фрезерование

Обработка поверхностей с помощью фрезмноголезвийного инструмента.
Концевое фрезерование — пазы, канавки,
подсечки; колодцы (сквозные пазы),
карманы (пазы, стороны которых выходят
более чем на 1 поверхность), окна (пазы,
которые выходят только на одну
поверхность).
Торцовое фрезерование — фрезерование
больших поверхностей.
Фасонное фрезерование — фрезерование
профилей. Примеры профильных
поверхностей — шестерни, червяки.

84. Фрезерование

85. Особенности фрезерования

Каждый зуб фрезы за один оборот
находится в работе малый
промежуток времени;
Каждый зуб фрезы срезает стружку
переменной толщины;
Имеет большую длину рабочего
лезвия.

86. Встречное и попутное фрезерование

87. Виды фрезерования

Встречное – фреза вращается против
направления подачи
Попутное - направление вращения фрезы
совпадает с направлением подачи
Симметричное – ось фрезы совпадает с
плоскостью симметрии обрабатываемой
поверхности
Несимметричное - ось фрезы не совпадает
с плоскостью симметрии обрабатываемой
поверхности

88. Встречное фрезерование

Характеризуется тем, что нагрузка на зуб
увеличивается постепенно.
Зуб начинает работать с 0 до
максимальной толщины среза
Фреза как бы отрывает заготовку от стола,
приподнимая стол, что приводит к
дрожанию и ухудшению шероховатости
поверхности.
Происходит затаскивание стружки в зону
резания, ухудшая шероховатость
поверхности.

89. Попутное фрезерование

Заготовка прижимается к столу станка
Зуб начинает работать с наибольшей
толщины срезаемого слоя до 0 на выходе
зуба с максимальной нагрузкой
Вызывает меньший расход мощности
Более высокая стойкость фрез, меньщая
шероховатость.

90. Режимы резания

Глубина резания t –толщина слоя Ме
срезаемого за 1 проход. Соответствует
длине дуги контакта фрезы с
обрабатываемым изделием. Назначается
максимально возможной
Ширина В - ширина обрабатываемой
поверхности.
Скорость резания v об/мин:
D – диаметр фрезы, мм; n – частота
вращения фрезы, об/мин

91. Подача перемещение заготовки относительно фрезы

Подача на зуб (Sz, мм/зуб) – величина
перемещения заготовки за время поворота
фрезы на один зуб; по таблицам
подача на оборот фрезы (So, мм/об) – величина
перемещения заготовки за время одного оборота
фрезы;
подача в минуту (или минутная подача, Sм,
мм/мин) – величина перемещения заготовки в
минуту.
Z – число зубьев
фрезы, n – частота
вращения, об/мин.

92. Скорость резания

м/мин
Сv – константа, зависящая от свойств
обрабатываемого материла;
D – диаметр фрезы, мм;
Т – стойкость фрезы, которая назначается в
пределах от 60 до 400 минут в зависимости
от вида и размера фрез, мин;
z – число зубьев фрезы;
Sz – подача на зуб, мм/зуб.

93. Протягивание

Окончательный вид обработки деталей.
Высокопроизводительный метод,
обеспечивает высокую точность размеров
и качество обработанных поверхностей.
Главное движение – движение протяжки,
движение подачи отсутствует.
Срезание припуска обеспечивается
увеличением размера зубьев.

94. Основное технологическое время

l2 назначается по таблицам

95. Протягивание

96. Режимы резания

Глубина резания не выбирается и не
назначается, а определяется размерами и
формой обрабатываемой поверхности;
Подача выбирается в таблицах справочников в
пределах от 0,01 до 0,3 мм;
Скорость резания выбирается в справочной
литературе или рассчитывается
2-10 м/мин:
Основное технологическое время:
L– длина рабочего хода протяжки;
k – коэффициент, учитывающий время обратного
хода протяжки. (k = 1,2 – 1,5).

97. Нарезание резьбы

98. Резьбы

Резьбовыми резцами – крепежные и
ходовые резьбы
Вихревым методом – ходовые резьбы
на деталях типа ходовых винтов мет.
режущих станков
Метчиками и плашками - крепежные
резьбы

99. Нарезание резьбы резцами

Глубина резания равна доле высоты
профиля, приходящейся на один проход.
Подача равна шагу резьбы Р.

100. Основное технологическое время

L– длина хода, мм;
p– шаг резьбы, мм;
np.x. – частота вращения шпинделя при
рабочем ходе резца, об/мин.;
nx.x. – частота вращения шпинделя при
холостом ходе резца, об/мин.;
i – число проходов;
q – число заходов резьбы.

101. Нарезание резьбы метчиками и плашками

Глубина резания равна высоте профиля
резьбы, подача – ее шагу.

102. Шлифование

Метод предварительной и окончательной
обработки.
Обеспечивает получение высокой чистоты
обработанной поверхности и высокую точность
размеров, шлифованная поверхность обладает
высокими эксплуатационными качествами:
износостойкость, низкая шероховатость,
коррозионная стойкость.
Выполняется абразивным инструментомтвердое тело, состоящее из зерен абразивного
материала, скрепленных между собой связкой.

103. Абразивный инструмент

104. Режимы резания

Sz – подача на зуб (зерно), мм/зуб;
vu – продольная подача, мм/мин;
N – число срезов, сделанных в течение одной
минуты абразивными зернами, лежащими
в одной плоскости на периферийной
поверхности абразивного круга;

105. Режимы резания

Zа.з. – число абразивных зерен на окружности
периферийной поверхности круга в плоскости
нормальной к оси его вращения;
Dkp – наружный диаметр круга, мм.
C – содержание абразивных зерен, %.
δ – поперечный размер абразивных зерен, мм.
Подача:

106. Плоское шлифование

107. Плоское шлифование

Глубина резания назначается в пределах
0,005-0,015 мм при чистовых проходах и
0,015-0,15 мм при черновых проходах.
Поперечная подача зависит от ширины
круга и назначается на чистовых проходах
0,2-0,3 ширины круга, а на черновых 0,40,7.
Скорость продольной подачи заготовки
назначается в пределах от 3 до 30 м/мин.
Скорость резания не рассчитывается и не
регулируется.

108. Основное технологическое время

l– длина хода стола с заготовкой, мм;
Bkp – ширина круга, мм;
Bз – ширина заготовки, мм;
l2 – величина перебега с каждой боковой стороны ,
мм;
h – величина припуска, мм;
kТ – коэффициент точности (1,2-1,5).
vu – скорость продольной подачи, м/мин;
sn – поперечная подача, мм/х. или мм/дв.х.;
t – глубина резания, мм;

109. Круглое шлифование

Осуществляется методами:
-продольной подачи;
-глубинным методом;
-методом врезания;
-методом бесцентрового шлифования.

110. Круглое шлифование

111. Основное технологическое время

Метод продольной подачи
Глубинное шлифование
Метод врезания
Бесцентровое шлифование

112. Основное технологическое время

lо– длина обрабатываемой поверхности;
Bkp – ширина шлифовального круга, мм;
sn – продольная подача, мм/об;
nu – частота вращения изделия, об/мин;
h – припуск на обработку, мм;
t – глубина резания, мм;
sм – минутная подача, мм/мин;
m – число деталей в партии, шлифуемых одним
потоком;
kТ – коэффициент точности.

113. вал

L/D >2- валы; 2 > L/D > 0,5 - втулки,
L/D < 0.5 - диски.
L/D < 12- вал жесткий , L/D > 12- вал нежесткий.

114. Конструктивные элементы валов

1- Цапфа (шип)
2- Шейка
Пята – а, б
Буртик
Заплечник
Галтель

115. Конструктивные элементы валов

Шип – цапфа, расположенная на конце
вала и передающая радиальную нагрузку
Шейка – цапфа, расположенная в средней
части вала или оси.
Пята – цапфа, передающая осевую
нагрузку.
Буртик – кольцевое утолщение,
составляющее с ним одно целое.
Заплечик – переходная поверхность от
одного сечения к другому, служащая для
упора насаживаемых деталей

116. Изготовление валов

создание базовых поверхностей;
черновое обтачивание;
чистовое обтачивание;
черновое шлифование шеек;
фрезерование шлицев;
фрезерование шпоночных пазов;
сверление отверстий;
нарезание резьб;
термическая обработка;
зачистка центров;
шлифование шлицев;
окончательное шлифование шеек;
микро-финиширование шеек вала;
контроль размеров.

117.

Заготовительная.
Для заготовок из проката: рубка прутка на
прессе или резка прутка на фрезерноотрезном или другом станке.
Правильная (применяется для проката).
Правка заготовки на прессе или другом
оборудовании. В крупносерийном
производстве может производиться до
отрезки заготовки. В этом случае правится
весь пруток на правильно-калибровочном
станке.
Термическая: улучшение, нормализация.

118. Подготовка технологических баз

В серийном производстве подрезку торцов
выполняют раздельно от центрования на
продольно-фрезерных или горизонтальнофрезерных станках, а центрование - на
одностороннем или двустороннем центровальном
станке.

119. Токарная черновая операция

• в единичном производстве на токарно-винторезных
станках;
• в мелкосерийном - на универсальных токарных
станках с гидросуппортами и станках с ЧПУ;
• в серийном - на копировальных станках,
горизонтальных многорезцовых, вертикальных
одношпиндельных полуавтоматах и станках с ЧПУ
моделей 16К20ФЗ, 16К20Т1.02, 1716ПФ3О и других,
работающих по полуавтоматическому циклу.
Оснащенные 6- и 8-позиционными инструментальными
головками с горизонтальной осью поворота или с
магазином.
• в крупносерийном и массовом - на многошпиндельных
многорезцовых полуавтоматах; мелкие валы могут
обрабатываться на токарных автоматах.

120. 8-ми позиционная револьверная головка с горизонтальной осью

121. Поводковый патрон и хомутик

122. Подвижный и неподвижный люнет

123. Фрезерование шпоночных пазов

Технологическая база - поверхности центровых отверстий
или наружные цилиндрические поверхности вала.

124. Контроль

125. Твердость

Сопротивление твердого тела при местных
контактных силовых воздействиях пластической
деформации или хрупкому разрушению в
поверхностном слое.
Твердость по Бринеллю (НВ) определяется путем
вдавливания в материал стального закаленного
шарика.
Твердость по Роквеллу (HRC) В материал
вдавливается алмазный конус с углом при
вершине 120° (иногда 90°) и радиусом
закругления в вершине конуса 0,2 мм при
действии суммарной нагрузки 150 кг.

126. Допуски и посадки. Взаимозаменяемость.

это свойство деталей занимать свои места в
узлах и изделиях без всякого
предварительного подбора или подгонки
по месту и выполнять свои функции в
соответствии с предписанными
техническими условиями.

127. Характеристика размеров

Номинальный размер - расчетный размер
детали, проставляемый на чертеже, от которого
отсчитываются отклонения.
Действительный размер - размер детали,
фактически полученный при обработке.
Предельные размеры - размеры, между которыми
может колебаться действительный размер
детали.
Отклонение - разность между предельным и
номинальным размерами детали.
Допуск - разность между наибольшим и
наименьшим предельными размерами. 30,15 —
29,9 = 0,25 мм.

128. Зазор и натяг

Зазор - разность между
действительными размерами
отверстия и вала, когда отверстие
больше вала;
Натяг - разность между
действительными размерами вала и
отверстия, когда вал больше
отверстия.

129. Зазоры и натяги

130. Система отверстия и вала

Система отверстия характеризуется тем, что в
ней для всех посадок одной и той же степени
точности (одного класса), отнесенных к одному и
тому же номинальному диаметру, отверстие
имеет постоянные предельные отклонения.
Система вала характеризуется тем, что в ней для
всех посадок одной и той же степени точности
(одного класса), отнесенных к одному и тому же
номинальному диаметру, вал имеет постоянные
предельные отклонения.

131.

132. Термическая обработка

Совокупность технологических
операций нагрева стали, выдержки и
охлаждения в твердом состоянии с
целью изменения ее структуры и
создания у нее необходимых свойств:
прочности, твердости,
износостойкости, обрабатываемости
или особых химических и физических
свойств.

133. Предварительная и окончательная

Предварительная (отжиг) – для
предотвращения появления флокенов
(дефектов внутри строения стали в виде
серебристо белых пятен), снижения
твердости, облегчения последующей
механической обработки.
Окончательная (нормализация, закалка с
высоким отпуском…) – придает металлу
требуемый уровень механических
свойств, обеспечивает необходимую
структуру.

134.

Отжиг – процесс термообработки,
состоящий из нагрева стали до
заданной температуры, выдержки при
этой температуре и последующего
медленного охлаждения.
Закалка – процесс, состоящий из
нагрева стали до определенной
температуры, выдержки при этой
температуре и последующего
медленного охлаждения. Придание
высокой прочности твердости.

135.

Отпуск – нагрев до определенных
температур (ниже, чем при закалке),
выдержка и охлаждение. Для приведения
структуры стали в более равновесное
состояние, придания требуемых свойств.
Снимаются внутренние напряжения,
полученные при закалке.
Химико-термическая обработка –
поверхностное насыщение стали
соответствующим элементом (углеродом,
азотом…) при высокой температуре.

136.

Цементация – получение твердой и
износостойкой поверхности.
Цементации подвергают
низкоуглеродистые стали.

137. Нарезание зубчатых колес

Метод копирования – применяют инструмент,
режущие кромки которого имеют очертание
соответствующее контуру впадины нарезаемого
зубчатого колеса. Используют модульные фрезы
или фасонные резцы.
Производительность низка, для каждого
зубчатого колеса нужен инструмент
специального профиля, точность нарезания
невысока.
В условиях ремонта, в единичном производстве,
при нарезании шевронных зубчатых колес,для
предварительного прорезания впадин.

138. Нарезание зубчатых колес

Зубодолбежная резцовая головка – имеет
столько радиально расположенных
фасонных резцов, сколько впадин у
нарезаемого колеса.
Производительность высока, точность
нарезаемых колес зависит от точности
резцовой головки, сложность
изготовления резцовой головки,

139. Метод обката

Заготовка и зуборезный инструмент
производят движения пары сопряженных
элементов зубчатой или червячной
передачи.
Либо инструменту придается форма
зубчатого колеса, зубчатой рейки или
колеса, либо инструмент выполняется
таким образом, что его кромки описывают
поверхность профиля зуба.
Один и тот же инструмент определенного
модуля может нарезать колеса с любым
числом зубьев.

140. Классификация зубообрабатывающих станков

По виду обработки и инструмента:
зубофрезерные, зубодолбежные,
зубострогальные, зубопротяжные,
зубошевинговальные, зубошлифовальные,
зубопритирочные, зубохонинговальные и
зубозакругляющие.
По назначению – для нарезания:
цилиндрических колес с прямыми и винтовыми
зубьями, червячных колес, шевронных колес,
зубчатых реек, конических колес прямозубых,
конических кривозубых колес

141. Классификация зубообрабатывающих станков

По степени шероховатости обработанной
поверхности: для предварительного
нарезания зубьев, для чистовой обработки
зубьев, для доводки рабочих поверхностей
зубьев.

142. Обработка цилиндрических зубчатых колес

По форме зуба цилиндрические колеса делят на:
прямозубые, косозубые и шевронные.
Зубодолбление: производят методом обкатки
круглыми долбяками. При этом повышается
производительность и точность обработки.
Применяют для нарезания зубчатых колес
внешнего и внутреннего зацепления с прямыми
и косыми зубьями бочкообразной и конической
формы.
Блочные ЗК с близко расположенными венцами,
зубчатые рейки, шевронные колеса – могут быть
нарезаны только долбяками.