урок 2 Виды заготовительных операций и оборудования

1. Виды заготовительных операций и оборудования

Урок 2

2. Важным этапом технологического процесса изготовления сварных конструкций является выполнение заготовительных работ, которые

включают в себя раскрой (резку)
полуфабриката и формообразование
(посредством гибки, штамповки) деталей
из полученных заготовок. При
необходимости производится
предварительная очистка и правка
полуфабриката.

3. Раскрой

• При осуществлении раскройных работ важным
фактором снижения себестоимости деталей
является рациональное использование материала.
Нужно стремиться к максимальному уменьшению
количества технологических отходов. Обычно
раскрой выполняют по разметке или шаблонам.
Для механизации этой операции применяют
светокопирование
Раскрой

4.

• Методы разделения полуфабриката на заготовки
выбирают в соответствии с установленными
требованиями и особенностями производства.
• При изготовлении деталей сварных конструкций
используют резку на ножницах, отрезных станках
и прессах, термическую резку и т.д.

5. Резка на ножницах

• Основана на упругопластической деформации и
деформации сдвига отдельных кристаллов
металла под давлением ножа в плоскости
скольжения.
• Разрезаемый материал помещают между нижним
и верхним ножами ножниц. Сначала происходит
вдавливание ножей в металл на глубину,
составляющую 0,2 — 0,4 его толщины, а затем
материал скользит по поверхности между
остриями режущих кромок.
Резка на ножницах

6.

7. Отрезные станки

• применяют для резки труб, фасонного и сортового
материала. По сравнению с ножницами эти
станки позволяют резать материал большей
толщины и обеспечивают качество реза. Однако
трудоёмкость резки на станках значительно
больше, чем при резке на ножницах.
Отрезные станки

8.

• Их используют для резки профильного проката
большого сечения (труб, тавров, швеллеров и
уголков), который невозможно резать на
ножницах, и в случаях, когда необходимо
обеспечить высокую точность резки.

9.

10.

11. Термическая резка

• применяется для листового материала средней и
большой толщины, труб большого диаметра. С её
помощью может производиться прямолинейная и
фигурная резка металла толщиной до 300мм и
более.
• Основные виды термической резки – кислородная
и плазменно-дуговая.
Термическая резка

12.

13.

14.

• На ширину При ручной кислородной резке листового проката
• реза
для толщины стали, мм:
· 5…25
4,0
· 28…50
5,0
· 50…100
6,0
При машинной кислородной и пламенно-дуговой резке
листового проката для толщины стали, мм:
· 5…25
3,0
· 28…50
4,0
· 50…100
5,0

15. Формообразование деталей

• осуществляется разными способами в
зависимости от конструктивных особенностей
деталей и типа производства. Наиболее широко
используются такие способы холодного
деформирования, как гибка и листовая
штамповка. Высокая производительность, низкая
себестоимость и высокий коэффициент
использования материала способствует широкому
применению этих процессов.
Формообразование
деталей

16. Гибка заключается в пластическом изгибе заготовки, сопровождающимся сжатием и укорачиванием внутренних слоёв металла

одновременно с
растяжением наружных слоёв.
Применяется ручная и механизированная
гибка.

17.

18.

19.

• К основным видам холодной листовой штамповки
относятся вырубка, пробивка, вытяжка и формовка.
Штамповка применяется для изготовления деталей из
листового материала толщиной, преимущественно, до
10мм.

20.

21.

22. Правка

• При изготовлении деталей сварных конструкций
выполняют правку исходного проката (до его
обработки) и заготовок (после вырезки), сто
обеспечивает высокую точность и качество
последующей обработки, сборки и сварки узлов.
• Правку осуществляют путём пластического изгиба
или растяжения материала.
• Большинство способов правки основаны на
пластическом изгибе материала в холодном
состоянии.
Правка

23.

• Правку с нагревом применяют при очень больших
деформациях материала, когда требуется
значительный изгиб, который может привести к
ухудшению пластических свойств металла в случае
выполнения холодной правки.
Температура нагрева – 900…..1150˚С.
Правку выполняют ручным или механизированным
способом.