Ур5 Канбан, Спагетти, Картирование

1. Метод «канбан»

2.

Компания столкнулась с дефицитом ресурсов, большими запасами деталей и
неэффективными процессами. Нужно было производить ровно столько, сколько требуется —
ни больше, ни меньше, чтобы не тратить деньги, время людей и не захламлять склады. Но как
понять, что нужно производить детали сейчас в таком-то объеме?
Инженер Тайити Оно заметил, что в супермаркете полки пополняют только теми
товарами, которые нужны покупателям.
Есть «сигнал» в виде пустой полки. Если товара на ней нет, значит, перед продавцом
появляется задача — выставить его.
Тайити перенес эту идею на завод: на каждую партию деталей прикрепляли
визуальную карточку-сигнал, которую обозначают японским словом «канбан».
Метод начали тестировать в Toyota уже в конце 1950-х, а к 1962–1963 годам
канбан официально внедрили на всех заводах компании. С тех пор детали стали
поступать вовремя, без перепроизводства и лишних запасов.

3.

4.

Канбан («точно в срок») — система визуального
управления потоком работ, разработанная Toyota в
1950-х годах для синхронизации производства с
реальным спросом.
Суть метода: каждый этап производства получает
задание только тогда, когда предыдущий завершён, а
склад требует пополнения.
Никакого перепроизводства, никаких лишних запасов —
только точное соответствие между потребностью и выпуском.

5. Канбан выполняет три критические функции:

• Ограничение объёма незавершённого производства (WIP)
— система не позволяет запустить новую партию, пока текущая
не завершена
• Визуализация процессов — каждый сотрудник видит
состояние всей цепочки, от поставки материалов до отгрузки
• Выявление узких мест — накопление карточек или задержки
на конкретном участке мгновенно сигнализируют о проблеме

6. Ключевое отличие канбан от традиционного планирования — система вытягивания (pull) вместо проталкивания (push).

Производство не работает «про запас», а реагирует на фактический спрос.
Это снижает складские издержки на 40–60% и сокращает время цикла до 35%
Параметр
Традиционная система (Push)
Канбан-система (Pull)
Основа
планирования
Прогнозы и планы
производства
Реальный спрос и потребление
Уровень запасов
Высокий (страховые запасы)
Минимальный (точно под
потребность)
Гибкость к
изменениям
Низкая (длительная
переналадка)
Высокая (быстрая адаптация)
Видимость проблем
Скрыты избытком ресурсов
Выявляются немедленно

7.

8. Типы канбан-карточек:

• Производственный
—
• Транспортный
разрешение
канбан
изготовления партии деталей
канбан —
материалов между участками
сигнал
для
на
запуска
перемещение
• Канбан поставщика — сигнал для внешнего контрагента о
необходимости поставки
• Срочный канбан — экстренный заказ при непредвиденных
ситуациях (используется редко)

9. Расчет: Количество канбан = (D × L × (1 + α)) / C

• средний дневной спрос - D,
• время выполнения заказа в днях - L,
• страховой коэффициент (процент запаса на случай нехватки )- α,
• размер контейнера - C
Например, при спросе 500 единиц/день, времени выполнения 2 дня, страховке 10% и контейнере на 100 единиц:
(500 × 2 × 1,1) / 100 = 11 карточек.

10.

11.

12.

13.

• https://yandex.ru/video/preview/12095373550965201064 - организация
рабочего места 5S (05:23)
https://yandex.ru/video/preview/4345687063780345260 - наглядно о
канбан доске (05:05)

14. Задание

• Создать свою канбан-доску профессиональной направленности.

15. Картирование потока

• – это инструмент, с помощью которого можно визуализировать
и проанализировать каждый материальный (последовательность
действий в рамках процесса – перемещение людей, документов и
пр.) и информационный (заказы, обратная связь, планы,
графики, прогнозы и пр.) процесс в потоке создания ценности,
увидеть потери в работе, выявить проблемы.

16. Картирование в организации позволяет:

• Выявить не просто потери, а источник потерь.
• Определить
связь
между
материальным
и
информационным потоком.
• Составить план внедрения мероприятий для изменений и
улучшений.
• Стандартизировать
«язык»
взаимодействия
обсуждении и выявлении источников потерь.
при

17. Типы карт потоков:

• SIPOC - (Supplier (поставщик), Input (вход), Process (процесс), Output
(выход), Client (клиент)) - это карта процесса, в которой обобщены
поставщики, данные на входе, процессы, результаты (данные на выходе)
и клиенты в структуре функционирования организации.
Диаграмма SIPOC обычно представляется в виде одностраничного документа.

18.

• Блок-схема - схематичное представление процесса. Показывает точки
принятия решения и логику «ЕСЛИ/ТО». Часто применяются в
процессах принятия решений. Для построения блок-схем применяются
прямоугольники, овалы, ромбы и некоторые другие фигуры (для обозначения
конкретных операций), а также соединительные стрелки, которые указывают
последовательность шагов или направление процесса.
• Функциональная блок-схема предназначена для отображения отношений
между бизнес-процессом и организационными или функциональными
подразделениями, такими как отделы, отвечающие за выполнение шагов
данного процесса. Дорожки в блок-схеме представляют функциональные
единицы, например, отделы, должности или какие-либо другие функции.
Каждая фигура, представляющая этап процесса, располагается в дорожке
функциональной единицы, ответственной за этот этап.
Они полезны для выделения областей неэффективности, дублирования или ненужной
обработки

19.

20.

21. Задание

• Изобразить по аналогии с вышеуказанными схемами элемент в рабочем
процессе.

22.

• Диаграмма Спагетти (диаграмма перемещений; Spaghetti Diagram)
– инструмент, отражающий движение людей, материалов или
информации.
Суть метода: нанесение на
траектории движения сотрудников.
план-схему
организации
Диаграмма позволяет оценить потери на все перемещения, понять,
какие маршруты самые длинные и часто повторяющиеся и,
соответственно, требуют обратить на себя внимание.
Например, в офисе выявляются ситуации, что часто взаимодействующие сотрудники
сидят довольно далеко и периодических ходят друг другу.
Нерационально расположенный принтер заставляет всех сотрудников каждый раз
пересекать всё помещение забирая распечатанный документ.

23.

24.

25.

26.

У Вас предприятие по изготовлению «деталей» для автомобилей.
Выберите «директора». Функции директора:
- Организовать «цех»
- Начертить схему рабочих мест «цеха»
- Составить диаграмму Спагетти, когда будет запущен процесс «производства»
Исходные данные:
2 рабочих места для «дизайнеров» заготовки
Одно место для «печати» дизайнов (место для «принтера»)
2 рабочих места для изготовления сырья для заготовок
2 рабочих места для изготовления заготовок
2 рабочих места для «покраски» заготовок
Одно место для «склада» готовых изделий
Одно место для «брака»
1 рабочее место для фасовки

27.

28. Анализируем диаграмму и вносим предложения по оптимизации процесса.

• Повторить процесс «производства» с учетом предложенной
оптимизации.