АТЕСТАЦИЯ_ЗВАРНИКІВ_–_ДІЙСНА_–І_част_1

1.

АТЕСТАЦІЯ ЗВАРНИКІВ

2. АТЕСТАЦІЯ ЗВАРНИКІВ

Білет №1 ЗАПИТАННЯ 1
Збірка зварних з’єднань різної товщини
Відповідь.
СНІП ІІІ- 42-80*
Безпосереднє з'єднання на трасі різнотовщиних труб одного і того ж самого діаметра або труб з
деталями (трійники, фланці, переходами, відводами) допускається за таких умов:
- якщо різниця товщин стінок стикуємих труб або деталей(максимальна з яких 12мм і менше) не
перевищує 2,5мм.
- якщо різниця товщин стінок стикуємих труб або деталей(максимальна більше 12мм ) не перевищує
3,0мм.
- З’єднання труб з великою різницею товщин стінок проводиться шляхом вварювання між трубами
які стикуються перехідників чи вставок проміжної товщини довжина котрих повинна бути не менше
250мм.
- з'єднання різнотовщиних труб, труб з деталями трубопроводів або труб з запірною і
розподілюючою арматурою повинно виконуватись відповідно з п.4.5 СНіП ІІІ-42-80. Дозволяється
виконувати безпосередню збірку і зварювання тр-дів з деталями при різниці до 1,5 товщини при
спеціальній підготовці крайок деталі рис.1.
Рис. 1. Підготовка до зварювання торців труб з різною товщиною (S) стінка.

3.

При зборці труб з однаковою товщиною стінки зміщення крайок допустимо на
величинудо 20% товщини стінки труби, але не більше 3мм.
Підварка зсередини корня шва різнотовщиних труб Ø1000 і більше по всьому периметру
стика обовязкова ( при цьому вичищається підварюючий шар від шлаку, бризок та
прибираються недопалки і шлак ).
Безпосереднє зварювання труби до різнотовщиних патрубків арматури дозволяється за
умови спеціальної підготовки крайок в цехових умовах згідно рис.2. та різниці товщин не
більше 1,5
Рис. 2.
У випадках коли розділка крайок виконана не в заводських умовах і товщини зварюваємих
крайок більше 1,5 з'єднання виконують за допомогою спец перехідника або перехідного
кільця.
Допускається проводити зварювання без «НУТРІННЯ» крайок, якщо різниця товщин не
перевищує:
-2,5 мм при максимальній товщині труби ≤ 12,0мм;
-3,0 мм при максимальній товщині труби більше 12мм;
Збірка та зварювання труб діаметром 1020мм та 1420мм проводиться на внутрішньому
центратору.
Внутрішнє зміщення крайок які стикуються не повинно перевищувати:
Товщина, мм
2-3 4,5-8 8-10 10 і більше
Зміщення, мм 0,5
1,5
2,0
3

4.

До різнотовщиних з'єднань відносяться:
- З'єднання труб, з різницею по номінальній товщині більше ніж на 2 мм;*
- З'єднання деталей і труб з перехідними кільцями;
- З‘єднання запірної арматури з трубами або перехідними кільцями.
*Примітка: При виконні захльостів не допускається з'єднання труб с різною товщиною
стінки.
Збірку елементів, відрізняючихся по товщині на 2 мм и менше, проводять без
додаткової обробки зварюваємих торців.
Зварка різнотовщиних з'єднань труб може бути виконано наступним способом:
ручна дугова зварка (РДЗ) електродами з основним видом покриття всіх шарів шва;
РДЗ електродами з основним видом покриття кореневого шару шва і механізованою зваркою
самозахисним порошковим дротом заповнючих і лицювального шарів шва;
РДЗ електродами з основним видом покриття кореневого шару шва і автоматичною зваркою
порошковим дротом в защисних газах заповнючих і лицювальних шарів шва;
механізованою імпульсно-дуговою зваркою дротом суцільного січення в вуглекислому газі
заповнючих і лицювальних шарів шва.

5.

Білет №1 ЗАПИТАННЯ 2
Вимоги до початку зварювання та замиканню швів.
Відповідь.
1.- Провести візуальний огляд на наявність недопустимих дефектів.
2. – Очистити внутрішню порожнину труб від бруду, снігу, іржі тощо.
3. - Виправити чи обрізати деформовані кінці та пошкодженні поверхні труб.
4. – Очистити до чистого металу крайки та прилеглі до них внутрішню та зовнішню поверхні
труб на ширину не менше 10мм. По закінчені зварювання шов зачищають від бризг, окалин, та
інших дефектів, ставиться клеймо зварника на відстані 100-150мм від
стика.
Вимоги до поопераційного контролю
В процесі зварки перевіряють та контролюють :
-
Напругу зварювання при автоматичній і напівавтоматичній зварці;
Зварювальний струм;
Глибину шлакової вани;
Швидкість подачи зварювального дроту;
Швидкість зварювання (перемішення зв.електроду, зв. головки);
Відстань до зварювальної вани (виліт зварювального дроту, відстань між електродом);
Положення електроду відносно зварювальних крайок (контроль ширини шва, прямолінійність
по вісі зварювання);
Тепловє навантаження на зв. шов;
Якість поверхні зварного шва (підрізи, ширина, висота, прямолінійність, шерохуватість)

6.

Білет 1 запитання №3
Допустимі та недопустимі дефекти зварних швів.
Відповідь
Контроль зварних стиків тр-дів проводиться : систематичним операційним контролем(під час
зборки і зварки – виконробами, майстрами а самоконтроль зварником ); візуальним оглядом і
обмірами; перевіркою неруйнівними методами контролю (рентгенографія, ультразвук,
магнітопорошкова; капілярна тощо); механічні випробування.
Допустимі дефекти:
1 – Пори (не більше 20% від товщини стінки і відстані між ними не менше 3-х товщин стінки;
10% товщини стінки з відстанню між порами менше 3-х товщин стінки), але не більше
2,7мм.
2 – Шлак (величиною не більше 10% від товщини стінки труби та 1/6 периметра стика)
3 – Непровар в корні шва (глибиною до 10% товщини стінки труби але не більше 1мм,
сумарною довжиною 1/6 периметра стика). В стиках діаметром 1000мм та більше на
дільницях з внутрішньою підваркою непровар НЕДОПУСКАЄТЬСЯ!!!!!
4 – Підрізи – глибиною не більше 0,5мм ; Зміщення- не більше 25% від товщини стінки труби
але не більше 3мм(допускається місцеві зміщення на 20% периметра стика, величина котрих не
більше 30% товщини стінки, але не більше 4мм); Кратери ; пори що виходять на поверхню;
Напливи (підсилення) – не більше 3мм.
Недопустимі дефекти:
1 – Тріщини;
2 – Свищі;
3 - Деформація стиків;
4 – Пропали.

7.

Виправлення дефектів в стиках виконаних дуговими методами зварювання, допускається
в наступних випадках:
- якщо сумарна довжина дефектів не перевищує 1/6 периметра стика;
- якщо довжина виявлених в стику трішін не перевищує 50мм.
При наявності тріщин сумарною довжиною більше 50мм стик видаляєтьбся.
Способи виправлення дефектів:
- підварка з середини труби дефектних ділянок в корні шва;
- наплавка ниткового валіку висотою не більше 3 мм при ремонті зовнішніх і
внутрішніхпідрізів;
- вишліфовка і послідуюче заварювання ділянки шва з порами та шлаковими включеннями;
- при ремонті стика з тріщиною довжиною більше 50мм засвердлюють два отвори на відстані
не менше 30мм від країв тріщини з кожного боку, дефектну ділянку вишліфовують повністтю
і заварюють повторно в декілька шарів;
- Виявлені при зовнішньому огляді недопустимі дефекти повинні бути прибрані до проведення
контролю неруйнівними методами.
Всі виправлені ділянки стиків повинні бути повторно бути перевірені зовнішним оглядом,
радіографією і відповідати всім зазначеним вимогам. Повторний ремонт не дозволяється!
Результати перевірки стиків фізичними методами необхідно оформлювати у вигляді
Заключення. Заключення, радіографічні знімки, зарєєстровані результати ультрозвукової
дефектоскопії і феромагнітні стрічки зі стиків, що пройшли контроль, зберігаються в польових
випробувальних лабораторіях (ПІЛ) до здачі трубопровода в експлуатацію.

8.

9.

Білет 1 запитання 4
Вимоги до спецодягу та засобам індивідуального захисту електрозварника.
Відповідь
Спецодяг для зварника повинен захищати від іскор, бризків, температури, механічних пошкоджень,
вологи,, шкідливих випромінювань(УФВ, ІЧВ).
Для захисту рук зварники забезпечуються рукавицями, рукавицями крагами ( виготовленими з
негорючого матеріалу з низькою електропровіднсттю).
Для захисту ніг застосовується спеціальне взуття, яке захищає від опіків, бризок металу та
механічних травм. Черевики зі спец захистом шнурівки або спецшкарпетка на взуття, металевий
або композитний носок черевиків/чоботь.
Для захисту голови повинні застосовуватись захисні каски з струмонепровідних матеріалів, які
повинні застосовуватись сумісно зі щитками та масками, які служать для захисту очей, обличчя, та
органів дихання. Також повинні застосовуватись світлофільтри.
Видається одяг згідно з типовими галузевими нормами видачи спецодягу, спецвзуття, та запобіжних
пристосувань СОУ.

10.

Білет 1 ЗАПИТАННЯ №5
Техніка безпеки при роботі з аргоном.
Відповідь.
Аргон не є токсичним і вибухонебезпечним, але його підвищена концентрація в повітрі може
загрожувати життю людини. Справа в тім, що у випадку зменьшення об'єму кисню до мінімального
значення, може проявитись киснева недостатність. А якщо трапиться значне зниження об'ему кисню,
то це може загрожувати задухою, втратою свідомості, а в деяких випадках може настати смерть.
Дихання
Вдихання аргону з концентрацією кислню нижче ПДН, може призвести до асфіксії, марення і втраті
свідомості.
Небезпека пожару
•Аргон – газ негорючий, але при нагрівані утворюєт підвишений тиск, що може призвести до вибуху.
Шкіряні покриви
•Контакт з рідким газом может викликати обмороження.

11.

Контакт з очима
•Якщо газ потрапить в очі, то це викличе біль, може настати неясність зору і глибокі
опіки.
Небезпека фізична
•Аргон в газоподібному стані важче повітря, що дає йому можливість накопичуватись в
тих преміщеннях, в котрих низькі стелі, є оглядові ями, відсутня змога провітрення
приміщення тим самим, зменшуючи кількість кисню в повітрі і викликає його нестачу.
Рівень ризику при вдихані
•Витікання аргону з балону може сприяти настанню смерті через задуху. Це може бути
пов'язано значним зниженям в повітрі об'емуа кисню у замкнутому просторі.
•Якщо об'ем аргону в повітрі будет більше за 70%, то людина може стикнутися з так
званим станом « наркозу».
•Якщо потрібно проводити работи з аргоном в середині ємностей/барабанів, в цьому
випадку рекомендується застосовувати протигази та ізолуючи пристосування.
Правила работи:
•Використовувати будь-який кисне ізолюючий прилад або шланговий протигаз.
•Проводити дистанційний контроль кількості кисню в навколишньому середовищі за
допомогою автоматичних або ручних приладів. Згідно норм, у повітрі повинно
знаходитись не меньше 19 % кисню і не більше 23%.
•Якщо робота зв'язана с рідким аргоном, котрий може викликати ураження очей і
обмороження шкіри, то для цього рекомендується використовувати спеціальні захисні
окуляри і спецодяг.

12.

Правила експлуатації:
На підприємстві де у виробничих циклах використовується Аргон має бути по наказу
керівника призначена відповідальна особа за виконання вимог та правил поводження
з Аргоном.
Необхідно слідкувати щоб під час експлуатації балонів виконувались вимоги та правила
до їх використання, зберігання та перевезення.
На балон з аргоном не повинні потряпляти оливи.
Балони мають мати справні вентилі , захисні ковпаки на балон та вентиль. Треба
пересвідчитись зовнішнім оглядом про справність балону (наявність тріщин, вм'ятин,
пропусків газу по вентилю та інших пошкоджень).
Балони повинні розраховуватись на робочий тиск не більше 150 атмосфер, а
випробувальний тиск не повинен бути меншим за 225 атмосфер.
Для перевезення та зберігання балоны мають бути пофарбовані в сірий колір з
надписом зеленого кольору «Аргон чистий».

13.

Білет №2 запитання 1
Поняття про електричну зварювальну дугу. Її особливості. Класифікація дуги.
Відповідь.
Зварювальною дугою називається потужний електричний розряд у сильно іонізованій суміші газів і парів
різноманітних матеріалів, що звичайно протікає при атмосферному тиску. Гази і пари при низьких
температурах складаються з нейтральних молекул і атомів, тобто на відміну від металевих провідників, не
містять вільних електронів. Тому газовий проміжок, у якому виникає потужний дуговий розряд, має бути
іонізованим – містити електрони та іони. Для іонізації газової молекули або атому їм необхідно надати
енергію іонізації, тобто енергію виділення з нейтрального атома або молекули одного електрона з
утворенням позитивного іона.
Збудження дугового розряду
Виникнення (збудження) зварювальної дуги можливо здійснити двома способами:
1) розсувом двох струмонесучих попередньо замкнених електродів;
2) як розвиток дугового розряду з нестійкого перехідного іскровогорозряду.
Розряд при струмах силою 10‾¹…10 ³ А об’єднаний загальною назвою – дуговий розряд (рис.1.1).
Механізм збудження дуги після короткого замикання пояснюється тим, що зімкнення реальних твердих
тіл при невеликому тиску здійснюється, як відомо, невеликою кількістю мікровиступів. Струм, який проходить
крізь них, створює високу густину, викликає швидкий нагрів та випаровування контактних містків. У цих
місцях метал підніжжя виступів розігрівається до температури кипіння, що на деяких металах приводить до
термоелектронної емісії. При розведенні кінців електродів у цих умовах напруженість електричного поля
достатня для потужної електростатичної емісії електронів з поверхні катода і появи у розрядному
проміжку вільних електронів. Зіткнення електронів з атомами газу викликає їх іонізацію, розмноження носіїв
струму та подальший розвиток розряду. Для збудження дугового розряду таким способом достатня напруга
на кінцях електродів 50...100 В. Перехід іскрового розряду в дуговий відбувається в газі між електродами при
атмосферному тиску під дією напруги, яка спроможна викликати пробій проміжку, тобто іонізацію газового
атома або молекули. При збудженні дуги високою напругою її розвиток проходить стадії іскрового, темного
та жевріючого розрядів, що переходять по мірі зростання струму в дуговий. Прикладене до електродів
високочастотне поле також приводить до збільшення кількості актів іонізації на кожен заряд. Електричне
поле високої частоти та напруги створюється спеціальним пристроєм – осцилятором.
Для стійкого збудження дуги способом пробою розрядного проміжку треба мати напругу 3...5 кВ.

14.

15.

16.

Уникнути відхилення дуги через несиметричність обмазки електрода можна:
зміненням кута нахилу електрода до виробу; зварюванням короткою дугою;
застосуванням інверторних джерел живлення.
Попередити відхилення дуги внаслідок хімічної неоднорідності зварювальної сталі
допоможе: використання стабілізаторів дуги; змінення кута нахилу електрода до виробу;
використання джерел змінного струму або інверторних.
Класифікація:
1. По електродам які застосовуються:
а) дуга з електродом які плавляться ; б) електродом які не плавляться.
2 . По роду струму:
а) дуга змінного струму (1- фазна та 3-фазна); б) дуга постійного струму
3. По ступеню стискання дуги – ( вільна, та стиснена дуга).
4 . По схемі підводу зварювального струму - ( дуга прямої та непрямої дії)
5. По полярності струму - (дуга прямої «-» на електроді та дуга зворотньої полярності)
6. По виду статичної вольт-амперної характеристики - (дуга з «падаючою»,
жорсткою,
та зростаючою характеристикою).
7. По довжені дуги - бувають «короткі» - 2÷ 4 мм, «нормальні» – 4÷6 мм,
«довгі» – більше 6 мм.
8. По підключеню до джерела живлення :
а) прямої дії; б) непрямої дії; в) комбінована (трифазна)

17.

Білет №2 запитання 2
Види термічної обробки, їх вплив на структуру та властивості сталі.
Відповідь
Терміча обробка сталі дозволяє надати виробу, деталям і заготовкам відповідних властивостей механічних і
якісних характеристик. В залежності від того, на якому етапі в технологічному процесі виготовлення
проводилась термічна обробка, у заготовок підвищується здатність до обробки, знімаються залишкові напруги,
а у деталей підвищуються експлуатаційні якості.
Термі́чна обро́бка сталі— технологічний процес, сутність якого полягає у зміні структури металів і сплавів при
нагріванні, витримці та охолодженні, згідно зі спеціальним режимом, і тим самим, у зміні механічних та
фізичних властивостей останніх.
Суть термічної обработки сталей – це зміна розміру, форми і внутрішньої структури зерна сталі/сплаву. Чітке
дотримання температурного режиму, часу і швидкості на всіх етапах, котрі напряму залежать від кількості
вуглецю, легуючих елементів та домішок, погіршуючих якість матеріалу. Під час нагріву проходять структурні
зміни, які при охолоджені проходять в зворотній послідовності. На рис. 2 видно, які перетворення відбуваються
під час термічної обробки.
Температурні області нагрівання при термічній обробці сталі: 1 – дифузійний (гомогенізувальний) відпал; 2 –
повний відпал, повне гартування; 3, 4 – нормалізація; 5 - рекристалізаційний відпал; 6 – відпуск; 7 – неповний
відпал, неповне гартування рис.1
Рис. 1
Рис.2

18.

Рис.3.
Термічна обробка поділяється на власне термічну, хімікотермічну і деформаційно-термічну. Перша в свою чергу
включає чотири основні групи: відпал першого роду,
відпал другого роду, гартування, відпуск.
Швидкість нагрівання вибирається залежно від ряду
чинників: теплопровідності сталі, форми і розмірів
деталей, загальної маси деталей, що нагріваються,
характеру їх розташування в печі та деяких інших.
Тривалість витримки при заданій температурі нагрівання
визначається швидкістю фазових перетворень, що
відбуваються в металі. Витримка необхідна для
завершення фазових перетворень і вирівнювання
температури по об’єму деталі.
Швидкість охолодження обирається залежно від ступеня стійкості переохолодженого аустеніту, обумовленого
переважно хімічним складом сталі, а також від необхідних структури і властивостей сплаву. Залежно від швидкості
охолодження вуглецевої сталі можуть бути отримані перлітна, сорбітна, троститна або мартенситна структури
(рис.4) з різноманітними властивостями.
Рисунок 4 – Діаграма ізотермічного
розпаду
переохолодженого аустеніту з накладеними на неї
кривими охолодження

19.

Основні параметри режиму термічної обробки - температура нагрівання (tН), швидкість нагрівання (vH),
тривалість витримки при температурі нагрівання (tB) і швидкість охолодження (vo).
Температура нагрівання сплаву при конкретному виді термічної обробки визначається температурами
фазових перетворень (критичними температурами) на відповідній діаграмі його стану. Ці критичні
температури для кожної стадії позначаються літерою А з відповідним індексом ( А1, А2, А3, А4, Аcm). Критичні
точки А1 на лінії PSK показують перетворення А ® П (при охолодженні – Аr1) або П ® А (при нагріванні –
Аc1); А3 на лінії GS – початок виділення фериту з аустеніту при охолодженні або кінець його розчинення при
нагріванні (відповідно – Аr3 і Ac3); Аст на лінії SE – початок виділення цементиту вторинного з аустеніту в
заевтектоїдних сталях при охолодженні або кінець його розчинення при нагріванні (відповідно - Arcm і Accm).
Температура нагрівання при термічній обробці сталі, щоб уникнути її оплавлення, не повинна перевищувати
лінії солідуса.
Основи термічної обробки сталей. Наприклад в основі термічної обробки сталей лежить
перекристалізація аустеніту при охолодженні. Перекристалізація може відбутися дифузійним або
бездифузійним способами. У залежності від переохолодження аустеніт може перетворюватися у різні
структури з різними властивостями. Повний дифузійний розпад аустеніту відбувається при незначному
переохолодженні. У даному випадку утворюється пластинчастий перліт (механічна суміш фериту і цементиту
вторинного). Якщо переохолодження збільшити до 373…393 К, пластинки фериту і цементиту встигають
вирости тільки до товщини (0,25…0,30 мкм), таку структуру називають сорбітом. Твердість сорбіту вища за
твердість перліту.
Коли переохолодження досягає 453…473 К, ріст пластинок припиняється на товщині 0,1…0,15 мкм, така
структура називається трооститом. Твердість трооститу вища від твердості сорбіту. При значному
переохолодженні аустеніту (до 513 К) дифузійний розпад його стає неможливим, перекристалізація має
бездифузійний характер. У такому випадку утворюється перенасичений твердий розчин вуглецю в α-залізі,
який називається мартенситом. Твердість мартенситу вища від твердості трооститу. Структура перліту є
рівноважною, а структури сорбіту, трооститу і мартенситу є не рівноважними.

20.

Основне призначення термічної обробки — це надання сталям:
В готових виробах: міцності, пластичності, зносостійкості, корозійностійкості, жаростійкості
В заготовках: снятие внутренних напряжений после – литва, штамповки (горячої, холодної), глибокої
витяжки, збільшення пластичності, покращення обробки різанням.
Термическая обрабка застосовується до відповідних типів сталей: вуглецевих (з різним вмістомвуглецю:
низьковуглецеві до 0,25%, середньовуглецеві від 0,25-0,6%, високовуглецеві вище 0,6%); легованих
(корозійностійких -феритні(нержавіючі) з відсотком хрому- Cr більше 12,6%, жаростійкі і холодостійкі-аустенітні з
відсотком хрому(Cr) більше 12,6% і нікелем більше 8%. Конструкційні — це сталь, яка застосовується для
виготовлення різних деталей, механізмів конструкцій в машинобудуванні та будівництві йї характеризується
певними механічними, фізичними, хімічними властивостями. Конструкційні сталі поділяються на декілька видів,
кожен з яких складається з груп або категорій. Конструкційні вуглецеві сталі звичайної якості маркують літерами
Ст і порядковим номером від 0 до 7 залежно від хімічного складу і механічних властивостей. Наприклад, Ст 4 –
сталь вуглецева звичайної якості, номер марки 4. Марки якісних вуглецевих сталей позначають літерами Ст і
двома цифрами, наприклад, Ст 08, Ст 10, Ст 15, Ст 20, Ст 45 і так далі до Ст 65.
Спеціальні – сталі мають особливі властивості оброблюваності, жаростійкості, корозійної стійкості тощо.
Більшість спеціальних сталей застосовують для виготовлення конструкцій, деталей машин і механізмів, що
мають спеціальне призначення. Прокат сталевий для суднобудування виготовляють із сталі нормальної
міцності марок А,В,Д,Є і сталі підвищеної міцності марок А275, Д275, Є273, А32, Д32,Є32, А36, Д36, Є36, А40,
Д40, Є49, А405, Д405, Є403
Інструментальні - легована або вуглецева сталь із вмістом вуглецю від 0,7 % і вище. Ця сталь відрізняється
високою твердістю і міцністю (після остаточної термообробки). Х12МФ, 9ХС, ХВГ, 6ХВ2С, 65Г, 5ХНМ, 4Х5МФС ,45,
40Х, 40Х13, 9ХС, ХВГ , та інші.
За якістю сталі поділяють на сталі звичайної якості, якісні, високоякісні та особливо високоякісні. Під якістю сталі
розуміють сукупність властивостей, які визначаються металургійним процесом її виробництва. Основним
показником якості є норми вмісту шкідливих домішок (сірки та фосфору).
Сталі звичайної якості містять до 0,06 % сірки та 0,07 % фосфору, якісні – не більше 0,04 % сірки та 0,035 %
фосфору, високоякісні – не більше 0,015 % сірки та 0,025% фосфору.

21.

Відпалювання(відпал) — вид термооброблення, який полягає в нагріванні матеріалу (метал тощо)
до температури вище критичної точки, тривалій витримці за цієї температури і подальшому
повільному охолодженні. Основними видами відпалювання є гомогенізувальне, графітизувальне,
перекристалізаційне, рекристалізаційне, релаксаційне та сфероїдизувальне. Графітизувальне та
сфероїдизувальне
відпалювання
характерне
тільки
для
сталей.
Відпалювання
підвищує пластичність, зменшує внутрішні напруження, понижує твердість сталей. Повільне
охолодження (зазвичай проходить разом з піччю).
Режим обробки: нагрів до температур від 1000°С, але не вище 1150°С → витримка – 8-15 годин →
охолодження з пічу до 8 годин до температури 800°С → кінцеве охолодження на повітрі.
Відпуск - називають нагрівання до температури нижчої за 700° С, витримування та повільне
охолодження на повітрі. Розрізняють три види відпуску: низький (нагрівання до температури 200°
С; середній (300—500° С); високий (500—700° С). Після відпуску певною мірою зменшується
твердість і внутрішні напруження, збільшується пластичність і в'язкість сталей. До цього приводить
зміна структур після відпуску. Структура мартенситу сталі переходить відповідно в структуру
трооститу і сорбіту. Чим вища температура відпуску, тим менша твердість відпущеної сталі і тим
більша її пластичність та в'язкість.
Відпуск, в основному, проводять після загартування для зняття внутрішніх напружень. Низький
відпуск застосовують при виготовленні різального інструменту, вимірювального інструменту,
цементованих деталей та ін; середній — при виробництві ковальських штампів, пружин, ресор;
високий — для багатьох деталей, що зазнають дії високих напружень (осі автомобілів, шатуни
тощо).
Режим обробки: нагрів до температури від 150°С але не вище 250°С → витримка 30 хв. →
охолодження на повітрі або оливі.

22.

Загартування (ґартування). Загартуванням називають нагрівання до високої температури,
витримування і швидке охолодження (у воді, соляні розчини, мінеральній оливі, інертні гази та інших
охолоджувачах). Є такі види загартування: в одному охолоджувачі; перервне; ступінчасте; ізотермічне;
поверхневе та ін. Загартування сталей забезпечує підвищення твердості, виникнення внутрішніх
напружень і зменшення пластичності. Твердість збільшується у зв'язку з виникненням таких структур:
сорбіт, тростит, мартенсит. Практично загартуванню піддаються середньо- і високовуглецеві сталі для
підвищення: твердості, міцності, зносостійкості, межі пружності);
знижения: пластичності, модулю здвигу, межи стискання.
Ґартування в одному охолоднику застосовують для досягнення високої твердості. Охолоджують виріб
у воді або мінеральній оливі. Виріб із вуглецевої сталі охолоджують переважно у воді, а з легованої — в
мінеральній оливі. Гартування виконують зануренням виробу (що гартується) в охолодне середовище, де
він і залишається до повного остигання. Завдяки своїй простоті цей вид гартування застосовують
найширше. Проте він має істотні недоліки - виникнення великих внутрішніх напружень.
Ґартування в двох охолодниках до певної міри усуває недоліки гартування в одному середовищі і
полягає в тому, що нагрітий під гартування виріб спочатку охолоджують з великою швидкістю (зазвичай у
воді до 300...200 °С), щоб запобігти передчасному розпаду аустеніту. Потім виріб переміщують до іншого
середовища, наприклад у мінеральну оливу, для повільного охолодження з метою аустенітномартенситного перетворення. Такий спосіб сприяє значному зменшенню внутрішніх напружень у виробі
і запобігає його коробленню. Проте і він не позбавлений недоліків, оскільки технічно важко визначити
потрібний момент перенесення виробу з одного охолодника до іншого. Внаслідок цього гартування у
двох охолодниках не дає стабільних результатів термічної обробки партії виробів.
Ступінчасте ґартування застосовують для зниженя внутрішніх напружень виробу. Нагрітий виріб
занурюють у охолодник (в розплавлені солі) з температурою, трохи вищою за точку початку
мартенситного перетворення (МП) сталі певного складу, витримують за цієї температури, а потім
остаточно охолоджують у мінеральній оливі або на повітрі (див. рис. 4, крива 5). Ступінчастого
гартування зазнають невеликі за розміром вироби змінного перерізу, виготовлені з вуглецевої сталі.
Порівнюючи швидкості режимів охолодження металевих виробів на повітрі, то охолодження у воді з
600°С відбувається вшестеро швидше, а з 200°С в оливі в 28 разів. Розчинені солі підвищують
загартувальну здатність. Недоліком використання води є поява тріщин в місцях утворення мартенситу.
Технічна олива використовується для гартування легованих сплавів, але воно пригорає до поверхні.

23.

Ізотермічне ґартування — це охолодження сталі до температури, вищої за точку мартенситного
перетворення (МП), і витримування за цієї температури протягом часу, потрібного для завершення
ізотермічного перетворення аустеніту (див. рис. 4, крива 4). Оскільки температура гартівного
охолодника при цьому перевищує температуру мартенситного перетворення (Мп), то аустеніт при
ізотермічному гартуванні розпадається з утворенням проміжної структури — голчастого трооститу (ГТ),
за твердістю подібного до мартенситу, але в'язкішого. Для вуглецевих сталей цей вид гартування
застосовують рідше. Гартування з самовідпусканням застосовують переважно при термічній обробці
ударних інструментів (молотків, кувалд, зубил, кернерів), які потребують високої твердості різальних
кромок (робочих поверхонь) і водночас повинні мати в'язке осердя.
Нормалізація - це нагрівання до високої температури, витримка і повільне охолодження на повітрі.
Нормалізація доводить сталь до дрібнозернистої та однорідної структури. Твердість і міцність сталі після
нормалізації вищі, ніж після відпалу.
Нормалізації піддають горячекатані сталі. При цьому в них збільшується: опір зламу, міцність,
в'язкість, продуктивність обробки.
Режими обробки: включає нагрівання доевтектоїдної сталі до температури на 30 ... 50 °С вище Ac3, а
заевтектоїдної – на 30 ... 50 °С вище Accm, ізотермічну витримку й охолодження на спокійному повітрі.
Прискорене охолодження при нормалізації дозволяє отримати більш дисперсну (здрібнену) структуру
сталі, що призводить до підвищення її твердості та міцності порівняно зі сталлю, що піддавалась
повному відпалу. Оскільки температури нагрівання під нормалізацію порівняно високі, то для
уникнення значного зростання зерна металу витримка повинна бути мінімальною, але забезпечувати
рівномірний прогрів виробу по всьому перерізу.
Сталі без термообробки використовують лише для металоконструкцій і невідповідальних деталей,
строк служби котрих невеликий. До них не застосовуються додаткові вимоги. Нормалізація з відпуском
служе в якості заміни ґартуванн. для виробів складної конфігурації або з різькими перепадами по
перетину вироба.
Крім того, нормалізацію використовують для зменшення крупнозернистої
структури, покращення структури перед гартуванням(цементитна сітка), покращення обробки різанням,
перепадами перетину. Цей спосіб дозволяє уникнути дефектів.

24.

Білет №2 запитання №3
Методи контролю якості зварних з’єднань.
Відповідь.
Контроль якості зварних з'єднань буває: неруйнівний і руйнівний (механічні випробування зварних
з'єднань). Контроль якості зварних з'єднань — це виявлення їх дефектів зовнішнім оглядом,
ультразвуком, радіаційними методами, кольоровою дефектоскопією, магнітним методом, з гасом,
рідиною або газом під тиском.
Радіографічний – заснований на здібності рентгенівських промінів проникати крізь зварне з’єдання та
впливати на фотоплівку.
Ультразвуковий – заснований на проникненні звукової хвилі в середину зварного з’єднання та
відбитті від існуючого дефекту. (Тріщина, газова пора, шлакові включення).
Капілярний метод - заснований на проникненні індикаторної речовини в глибину мікропор та
мікротріщин, після цього надлишковий індикатор видаляється та під впливом випромінювання
індикатор який залишився в тріщинах світиться .
Візуальний метод - найбільш поширений метод, перевіряється на предмет наявності зовнішніх
дефектів , та порушення геометричності шву.

25.

Контроль зварних зєднань.
Після зварювання зварні з'єднання, як правило, контролюють візуальним способом. Огляду
піддають зварний шов і біляшовну зону. Як правило, контроль проводять неозброєним оком. При
виявленні поверхневих дефектів розміром менше 0,1 мм використовують оптичні пристрої,
наприклад, лупу 4—7 кратного збільшення. Необхідність застосування для візуального огляду
оптичних приладів з вказівкою кратності їхнього збільшення повинна бути обумовлена в технічній
документації на контроль.
При контролі недоступних для зовнішнього огляду зварних з'єднань використовують оптичні
прилади, наприклад, ендоскоп на основі гнучких світлопровідних трубок. Якщо технологічний
процес передбачає механічну обробку зварних швів, то контроль виконують і після її проведення.
Зварні вироби, що піддаються термообробці, також контролюються після її проведення. Зовнішній
огляд, як правило, поєднують з виміром конструктивних елементів зварних швів або точок з
метою виявлення відхилення за розмірами і формою швів та точок від вимог стандартів, креслень,
технічних умов і інструкцій
зі зварювання виробів.
Основними конструктивними елементами зварних швів є: ширина шва; висота посилення і
проплаву; плавність переходу від посилення до основного металу та ін.
У зварних точках контролюють: форму і діаметр; глибину відбитка; відстань між точками та ін.
При огляді виявляють, як правило, поверхневі пори, тріщини всіх видів і напрямків, напливи,
пропали, свищі, підрізи, незаварені кратери, непровари та інші дефекти-несуцільності. Якість
вважається незадовільною, якщо будуть виявлені недопустимі дефекти. Норми допустимих
дефектів вказуються в НТД і приводяться на кресленнях виробів. При відсутності кількісних
показників дефектів контроль здійснюють по еталонах або контрольних зразках. Це порівняння
доцільне при аналізі нерівномірності та величини лусочок, зони кольорів мінливості, форми катета
кутових швів тощо.
При виявленні та виправленні недопустимих дефектів зварні з'єднання
повторно піддають контролю.

26.

Приймальний контроль зварних виробів
Приймальний контроль включає перевірку зовнішнього вигляду виробу та визначення його
розмірів (візуальний контроль).
Для відповідальних зварних виробів проводять випробування.
Випробування поділяють на руйнівні та неруйнівні.
Неруйнівні випробування часто називають фізичними методами контролю. До них відносять:
радіографічний, радіохвильовий, ультразвуковий, магнітний, вихрострумовий, акустичний,
капілярний, контроль герметичності та ін.
Неруйнівні випробування дозволяють визначити у зварних
швах внутрішні або наскрізні дефекти, недоступні зовнішньому огляду. Ці випробування непрямим
чином характеризують показники працездатності зварних виробів.
Руйнівні випробування дозволяють оцінити прямим шляхом показники якості зварних виробів.
До руйнівних випробувань відносять:
- механічні випробування;
- аналіз хімічного складу;
- випробування на корозійну стійкість.
Ці випробування, як правило, проводяться на вибіркових натурних зразках або на спеціальних
виробах, підготовлених для випробувань і виготовлених за стандартною технологією. За
результатами випробувань оформлюється протокол. При позитивних результатах випробувань
зварні вироби маркують, консервують в упакування або тару та перевіряють наявність і
комплектність супровідної документації. До такої документації відносять паспорт, у якому дається
висновок про придатність виробу до експлуатації. При негативних результатах складається
відомість зауважень, відповідно до якої виконується доробка (ремонт) виробу і потім повторні
випробування.

27.

Вибір методів контролю якості зварювання.
Однак жоден з методів контролю не є універсальним, тому важливим є не тільки правильний
вибір методу контролю, але й комбінування ряду методів, сполучення руйнівних і неруйнівних
випробувань. Фізичну основу методів неруйнівного контролю складає дослідження змін
характеристик металів і виявлення дефектів, що є причиною цих змін. Методи неруйнівного
контролю відповідно до ДСТУ EN ISO 9712:2014 Неразрушающий контроль. Квалификация и
сертификация персонала неразрушающего контроля (EN ISO 9712:2012, IDT) класифікують на
наступні види: візуально-вимірювальний, акустичний, магнітний, оптичний, капілярний,
течієшуканням, радіаційний, радіохвильовий, тепловий, електричний, електромагнітний вихрових
струмів.
Види неруйнівного контролю — це умовне угрупування методів, об'єднане спільністю фізичних
характеристик.
Акустичні методи. Засновані на реєстрації пружних коливань, порушуваних у контрольованому
об'єкті. Застосовують для виявлення поверхневих і внутрішніх дефектів. Акустичні методи
дозволяють вимірювати геометричні параметри при однобічному доступі до виробу.
Магнітні методи. Засновані на реєстрації магнітних полів розсіювання над дефектами або
магнітними властивостями контрольованого об'єкта. Застосовують для виявлення поверхневих і
підповерхневих
дефектів
у
виробах,
виготовлених
з
феромагнітних
матеріалів
(магнітопорошковий, магнітографічний, магнітоіндукційний, феррозондовий та інші методи).
Оптичні методи. Засновані на взаємодії світлового випромінювання з контрольованим об'єктом.
За характером взаємодії розрізняють методи наскрізного, відбитого, розсіяного та індукційного
випромінювання (останнім терміном визначають оптичне випромінювання об'єкта під дією
зовнішнього впливу, наприклад, люмінесценцію). Оптичні методи широко застосовують у зв’язку з
великою розмаїтістю способів одержання первинної інформації (амплітуда, фаза, ступінь
поляризації, частота або частотний спектр, час проходження світла через об'єкт, геометрія
переломлення та відбиття випромінювання).

28.

Капілярні методи. Засновані на капілярному проникненні індикаторних рідин у порожнину
поверхневих дефектів. При цьому методі контролю на очищену поверхню деталі наносять
проникаючу рідину, що заповнює порожнини поверхневих дефектів. Потім рідину видаляють, а
частину, що залишилася у порожнинах дефектів, виявляють нанесенням проявника, який утворює
індикаторний рисунок (колірний, люмінесцентний, люмінесцентно-світловий, фільтруючих часток,
радіоактивних рідин тощо).
Методи течіЇшуканням. Засновані на реєстрації індикаторних рідин і газів, що проникають у
наскрізні дефекти контрольованого об'єкта. Застосовують для визначення герметичності
працюючих під тиском зварних посудин, балонів, трубопроводів тощо (гідравлічне обпресування,
аміачно-індикаторний метод, контроль за допомогою гелієвого і галоїдного течіЇшукачів).
Радіаційні методи. Засновані на реєстрації і аналізі проникаючого іонізуючого випромінювання.
Проникаюче випромінювання (рентгенівське, гама, потоки нейтронів), проходячи крізь товщу
виробу, по різному послабляється в дефектній і бездефектній області і несе інформацію про
внутрішню будову речовини та наявність дефектів всередині контрольованих об'єктів.
Радіохвильові методи. Засновані на реєстрації зміни параметрів електромагнітних хвиль
радіодіапазону, взаємодіючих з контрольованим об'єктом. Як правило, застосовують хвилі
надвисокочастотного (НВЧ) діапазону довжиною 1—100 мм для контролю діелектриків,
магнітодіелектриків, напівпровідників і тонкостінних металевих об'єктів (де радіохвилі не дуже
сильно згасають).
Теплові методи. Засновані на реєстрації змін теплових або температурних полів контрольованого
об'єкта. За характером взаємодії з об'єктом контролю розрізняють пасивний (на об'єкт не впливає
зовнішнє джерело) і активний методик (об'єкт нагрівають або охолоджують від зовнішнього
джерела). Вимірюваним інформаційним параметром є температура або тепловий потік.
Електричні методи. Засновані на реєстрації параметрів електричного поля, взаємодіючого з
контрольованим об'єктом, або поля, що виникає в контрольованому об'єкті в результаті
зовнішнього впливу. Первинними інформаційними параметрами є електричні ємність або
потенціал.

29.

Електромагнітний метод вихрових струмів. Заснований на реєстрації змін взаємодії
електромагнітного поля котушки з електромагнітним полем вихрових струмів, що наводяться цією
котушкою в контрольованому об'єкті. Особливості виявлення дефектів різними методами
контролю наступні:
РД (радіаційна дефектоскопія) — об'ємні внутрішні і поверхневі несуцільності в будь-яких
матеріалах, у стикових швах.
УЗД (ультразвукова дефектоскопія) — внутрішні і поверхневі несуцільності в будь-яких матеріалах,
окрім грубозернистих
стикових і нахлисних швів.
МД (магнітна дефектоскопія) — поверхневі і підповерхневі несуцільності у ферромагнітних
матеріалах і стикових швах.
КД (капілярна дефектоскопія) — поверхневі несуцільності в будь-яких матеріалах і з'єднаннях.
ТЧД (дефектоскопія течієшуканням) — наскрізні несуцільності в будь-яких матеріалах і з'єднаннях.
Обмеження у виявленні дефектів:
РД — несуцільності малого розкриття (тріщини), розташовані під кутом більше 7° до променя,
виявляються погано; для кутових швів метод малоефективний. УЗД — чавун і аустенітні сталі не
контролюються; однорідні злипання виявляються погано; об'ємні несуцільності (включення)
виявляються гірше, ніж плоскі тріщиноподібні.

30.

Особливості руйнівних і неруйнівних методів контролю якості
Руйнівні
Неруйнівні
ПЕРЕВАГИ
Випробування безпосередньо спрямовані на виміри міцності
або експлуатаційної надійності. Вони імітують один або кілька
станів. Кореляція між вимірами і експлуатаційними
властивостями матеріалів, як правило, тісна
та не викликає розбіжностей.
Вимірюють руйнівні навантаження
або терміни служби до руйнування
(відмова)
НЕДОЛІКИ
Побічно оцінюють або вимірюють
властивості, що не мають безпосереднього значення при
експлуатації.
Необхідні спеціальні дослідження
для встановлення кореляційного
зв'язку між результатами НРК і експлуатаційною надійністю або
міцністю. Там, де зв'язок не доведений,
призначення норм для оцінки результатів контролю утруднене.
Випробування тільки якісні або альтернативні
(придатний або непридатний)
ПЕРЕВАГИ
Випробування проводять безпосередньо на виробах і на їх
небезпечних
дільницях.
Випробування можна проводити на
будь-яких виробах з партії, навіть на
всіх, якщо це економічно вигідно.
Можна застосовувати комплекс методів, що виявляє різні
властивості
матеріалу або з'єднання.
Застосовують в установках без припинення роботи.
Повторний контроль тих самих виробів і стиків дозволяє
виявляти
вплив експлуатації на них.
Вироби з дорогих матеріалів не руйнують.
Попередня обробка виробів, час випробувань і їх вартість, як
правило,
значно менші, ніж при руйнівному
контролі
НЕДОЛІКИ
Випробування проводять на зразках, а
не на об'єктах, фактично застосовуваних в експлуатації.
Випробування
можна проводити тільки вибірково —
на частині виробів з партії, а якість
від деталі до деталі може мінятися.
При одиничних випробуваннях визначають тільки одну або
кілька властивостей, що впливають на надійність виробу.
Мало застосовні в умовах експлуатації без припинення роботи.
Вплив
експлуатації може вимірятися тільки
при вибірковому випробуванні серії
виробів, що пропрацювали певний
час.
Вартість великого обсягу випробувань і витрата дорогих
матеріалів —
високі. Механічна обробка зразків
трудомістка, вимагає великої витрати
часу висококваліфікованих робітників

31.

Короткі характеристики методів неруйнівного контролю
Методи контролю
Фізичний ефект
Візуальний
Блиск, колір, контраст
форми
Так
Так
Обмежено
Магнітні
Розсіювання потоку
Так
Так
Обмежено
Проникність
Так
Обмежено
Обмежено
Магнітною
індукцією
_______
_______
______
________
Капілярні
Капілярний ефект
Так
Так
Немає
Електричні
Потенціометричні
Вихровими струмами
Електро-провідність
Немає
Обмежено
Так
Вимір глибини тріщин
Електро-провідність
Так
Обмежено
Так
Радіографічний
Рентгенівський
Поглинання
Інтерферен-ція
Так
Немає
Обмежено
Немає
Обмежено
Немає
Контроль будь-яких металів,
вимір товщини шару
Об'ємні внутрі-шні дефекти
Радіоактивне випромінювання
Поглинання
Так
Обмежено
Обмежено
Гамавипромінюван-ня
Бета-частинки
Поглинання
Обмежено
Немає
Немає
Вимір товщини
Акустичні
Поглинання
Обмежено
Немає
Обмежено
Плоскі і об'ємні
Відбиття
Так
Так
Обмежено
________
Акустичною емісією
Шум
Тільки
поширення
Так
Немає
Акустичним датчиком
Специфічний резонанс
Так
Немає
Визначення
розмірів
дефекту
Контроль виливків
Різниця
температур
Так
Так
Обмежено
Контроль сплавлення,
зовнішні дефекти
Магнітними частками
Ультразвуковий
Пропущенням
Ехоімпульсни
Термічні
Розпізнавання дефекту
Визначення
розташування
дефекту
Визначення розмірів
дефекту
Область застосування
Великі поверхневі дефекти
(тріщини тільки після
травлення)
Поверхневі тріщини
Несплавлення, контроль
структури, вимір товщини
шару
Поверхневі пори,
поверхневі тріщини
Об'ємні внутрі-шні дефекти
Визначення поширення
тріщини, течієшуканням

32.

Переваги і обмеження застосування методів неруйнівного контролю.
Методи контролю
Візуальний
Магнітні
Магнітними частками
Магнітною
індукцією
Капілярні
Найбільш істотні переваги перед іншими
Обмеження по застосуванню
методами контролю
Немає необхідності в застосуванні складних
Складна геометрія, недостатня чутливість
приладів, швидкість операцій
Легкість оцінки, малий вплив поверхні, висока Тільки феромагнітні матеріали
швидкість контролю
_______
Немає необхідності в застосуванні складних
приладів
Електричні
Потенціометричні
Ширина тріщини не впливає,
висока швидкість контролю
Вихровими струмами
Немає необхідності в застосуванні складних
приладів
Документація
Радіографічний
Рентгенівський
Радіоактивне
випромінювання
Гама-випромінювання
Бета-частинки
Акустичні
Ультразвуковий
Пропущенням
Ехоімпульсни
Акустичною емісією
Шорстка поверхня
Необхідність розкриття дефектів з поверхні, пористі матеріали
не
підлягають контролю
Електропровідність. Вплив контактів, нерівність поверхні,
обмежена глибина проникнення, тільки для електропровідних
шарів
_______
Документація, легкість експлуатації
Товщина зразків, площинність, двомірний поділ, кристалічна
структура
Низька чутливість, товщина зразка
Безконтактність виміру
Низька чутливість, товщина зразка
_________
Оцінка результатів може бути виконана тільки кваліфікованим
персоналом
Великий діапазон, широка
область застосування
_________
Тільки для контролю під навантаженням, шумові перешкоди
Акустичним датчиком
Контроль закінчених конструкцій, швидка
оцінка
Простий контроль цілих частин
Термічні
Пласка двомірна оцінка, безконтактність
Тільки у випадку однорідної геометрії
Вплив геометрії і допусків

33.

Для визначення внутрішніх дефектів зварних з'єднань (тріщин, непроварів,
включень) застосовують радіаційний і ультразвуковий методи контролю; у більш
рідких випадках — магнітний. Перевага радіаційного методу — одержання
результатів у документальній формі; недолік — низьке виявлення плоских дефектів,
тривалість операцій, використання гостродефіцитної плівки. Перевага
ультразвукового методу — висока чутливість і продуктивність; недолік — далеко не
всі установки дають відображення дефектів у документальній формі. Магнітні та
електромагнітні методи дають задовільну інформацію про дефекти у відносно
тонкому матеріалі, у більш товстому матеріалі — лише в поверхневих шарах. Метод
вихрових струмів призначений для виявлення дрібних дефектів на поверхні металів.
Метод течієшуканням призначений для перевірки герметичності — наявності
наскрізних дефектів.
При остаточному рішенні про вибір методу контролю і обсяги його застосування
необхідно провести оцінку вартості (витрати на устаткування, його ремонт,
матеріали, електроенергію,
зарплату персоналу, охорону праці, проведення екологічних заходів та ін.). Далі
необхідно провести зіставлення повної суми
витрат, витрачених на контроль, з ефективністю, що досягається
в результаті зменшення витрат, викликаних браком і виправленням дефектних
місць.

34.

Білет №2 запитання №4
Санітарно-гігієнічні вимоги до робочого місця зварника
Відповідь.
Особливості умов праці зварників характеризуються наявністю низки небезпечних і шкідливих
виробничих факторів, що є наслідком зварювального процесу. Створення і підтримання
нормальних санітарно-гігієнічних умов праці у зварювальному виробництві досягається
застосуванням системи профілактичних заходів. Видалення зварювального пилу і газів з
робочого приміщення виконують насамперед за допомогою місцевої вентиляції для
стаціонарних і нестаціонарних зварювальних постів. Місцеві відсмоктувачі розташовуються
таким чином, щоб повітря, що відсмоктується, не проходило через зону дихання працівника. Під
час зварювання металів всередині закритих ємностей повинен використовуватися місцевий
відсмоктувач біля зварювальної дуги або установка загального вентилювання з обов’язковим
використанням вентиляторів високого тиску і гнучких рукавів. Довжина і діаметр шлангів
обираються так, щоб повний опір всієї системи становив 2000–2500 кг/м2. Виробничі
приміщення (складально-зварювальні цехи) необхідно обладнувати також загальною обмінною
припливно-витяжною вентиляцією. Для компенсації повітря, що видаляється витяжною
вентиляцією, повинен бути забезпечений його організований приплив. Забезпечується
організація контролю за роботою витяжних вентиляційних пристроїв за затвердженим графіком,
але не рідше одного разу в квартал. Для захисту працівників на суміжних робочих місцях від
небезпечних чинників, що супроводжують зварювання, ділянки зварювання металів повинні
бути огороджені негорючими перегородками або конструкціями порталів, консолей. Відстань до
проходів від місця зварювання повинна бути не менше 5 метрів для захисту сторонніх
працівників від випромінювання зварювальної дуги. В разі унеможливлення виконання
зазначених вимог біля місця зварювання повинні бути встановлені перегородки або ширми з
негорючого матеріалу. На кожне стаціонарне робоче місце працівника з електрозварювальних
робіт, крім площі, займаної устаткуванням і проходами, повинно бути відведено не менше 4,5
м2

35.

На стаціонарних робочих місцях у положенні «стоячи» повинні використовуватися спеціальні
підставки (підвіски) для зменшення статичного навантаження на руки працівника. Не
дозволяється полегшувати навантаження на руку працівника перекиданням шланга (кабелю)
через плече або навиванням його на руку працівника. У виробничих приміщеннях зварювальних
цехів, де проводяться роботи зі шкідливими речовинами (кислотами, лугами), для промивання
очей і шкіри повинні бути передбачені душі і фонтанчики. Працівники повинні бути забезпечені
питною водою, якість якої повинна відповідати Державним санітарним нормам та правилам
«Гігієнічні вимог до води питної, призначеної для споживання людиною» ДСанПін 2.2.4-171-10.
Оброблення поверхонь виробничих приміщень повинно унеможливлювати накопичення пилу,
поглинання парів та газів і дозволяти систематичне прибирання поверхонь вологим способом.
Боротьба з шумом ведеться як при створенні обладнання, так і при його розміщенні у
виробничих приміщеннях. Там, де неможливо знизити рівень звукової потужності, наприклад
при плазмових процесах, застосовують індивідуальні засоби захисту — протишумові навушники
або вкладиші. Радикальним способом оптимізації умов праці зварників є впровадження
автоматизації зварювальних операцій і застосування робототехніки. Індивідуальні засоби захисту
застосовуються також для захисту органів дихання. При невеликій концентрації газів у повітрі
можна користуватися респіраторами. При високих концентраціях шкідливих (при зварюванні у
колодязях, цистернах та інших замкнутих об’ємах) необхідно застосовувати шлангові протигази з
примусовою подачею повітря. В останні роки розроблені і отримали високу гігієнічну оцінку
способи подачі припливного повітря в зону дихання зварника — безпосередньо під щиток. До
індивідуальних засобів захисту відносяться спецодяг і спецвзуття зварників. Для захисту очей та
обличчя зварника використовують спеціальні щитки і маски із захисними світлофільтрами від
осліплюючої видимої частини спектру випромінювання, ультрафіолетових і інфрачервоних
променів.

36.

Для захисту рук працівники повинні забезпечуватися рукавицями, виготовленими з
іскростійкого матеріалу з низькою електропровідністю. Не дозволяється
використовувати рукавиці і спеціальний одяг із синтетичних матеріалів типу лавсан, які
не мають захисної властивості, руйнуються від випромінювань зварювальної дуги і
можуть займатися від іскор і бризок розплавленого металу, спікатися при зіткненні з
нагрітими поверхнями.
Для захисту ніг від опіків бризками розплавленого металу, механічних травм,
переохолодження під час роботи на відкритому повітрі узимку, перегрівання під час
зварювання виробів з підігрівом, а також від ураження електричним струмом особливо
під час роботи в закритих ємностях, відсіках працівники повинні забезпечуватися
спеціальним взуттям. Забороняється застосовувати взуття з відкритою шнурівкою і
металевими цвяхами.
Працівники, які працюють на важких роботах, роботах із шкідливими чи небезпечними
умовами праці підлягають попередньому (під час прийняття на роботу) та періодичним
(протягом трудової діяльності) медичним оглядам згідно з вимогами «Порядку
проведення медичних оглядів працівників певних категорій», який затверджений
наказом МОЗ України від 21.05.2007 року.

37.

1. Зварювання виробів середніх та малих розмірів проводять в стаціонарних умовах та в
спеціальних кабінах, котрі обладнаються відкритим верхом з негорючих матеріалів.
Вільна площа в кабіні повинна бути на один зварювальний пост не менше 3м.кв. Площа
повинна бути достатньою для розміщення зв. столу, вентиляції, та інструменту.
2. При зварюванні виробів з високою відбивною здатністю (титан, алюміній та інші)
застосовують пересувні екрани.
3. При зварюванні в замкнутих та важкодоступний місцях повинен бути
відсмоктувальний пристрій з підшоломного простору.
4. При зварюванні по вертикалі передбачається захист від падіння недопалків електродів, бризк
металу,
5. При зварюванні в замкненому просторі працює безперервна приточно- витяжна вентиляція.
6. Робоче місто зварника обладнається засобами колективного захисту, від шуму та інфракрасного
випромінювання

38.

Вимоги до будь-якого зварювального поста
- Робоче місце повинне оснащуватися усім необхідним інструментом і робочими
поверхнями.
- На робочому місці мають бути передбачені місця для зручного зберігання речей
працівників.
- Робоче місце повинне вентилюватися, а також повинно мати достатню кількість
джерел освітлення.
- Зварювальний піст має бути заземленим, безпечним, вогнетривким.
- Місце для проведення зварювальних та різальних робіт у будинках і приміщеннях, з
конструкцій в яких використані горючі матеріали, має бути огороджене суцільною
перегородкою з негорючого матеріалу. При цьому висота перегородки повинна бути не
менше 1,8 м, а відстань між перегородкою та підлогою - не більше 50 мм. Щоб
запобігти розлітанню розпечених часток, цей зазор повинен бути огороджений сіткою з
негорючого матеріалу з розміром чарунок не більше 1 х 1 мм.
- Обладнуються витяжними (за можливості додатково фільтрувальними) системами,
достатнім освітленням, первинними засобами пожежогасіння, інструкціями з охорони
праці на робочому місці та пожежної безпеки також інструкціями про використання
електрозварювального обладнання і приладдя (за його наявності), схемами
повідомлення про аварії та аварійної евакуації.

39.

Білет №2 запитання 5
Техніка безпеки при експлуатації кисневих, ацетиленових, та пропан-бутанових балонів (НПАОП
0.00-1.81-18 Правила охорони праці під час експлуатації обладнання, що працює під тиском).
Відповідь
1. Загальні вимоги
1. Балони для стиснених, зріджених і розчинених газів місткістю більше 100 л повинні супроводжуватися
журналом нагляду (паспортом).
2. На балони місткістю понад 100 л повинні встановлюватися запобіжні клапани. При груповому
встановленні балонів допускається встановлення запобіжного клапана на всю групу балонів.
3. Бокові штуцери вентилів для балонів, які наповнюються воднем та іншими горючими газами, повинні
мати ліву різьбу, а для балонів, які наповнюються киснем та іншими негорючими газами, - праву різьбу.
4. Кожний вентиль балонів для вибухонебезпечних горючих речовин, шкідливих речовин 1 і 2 класів
небезпеки повинен бути забезпечений заглушкою, яка накручується на боковий штуцер.
5. Вентилі в балонах для кисню повинні вкручуватись із застосуванням ущільнювальних матеріалів,
загоряння яких в середовищі кисню виключається.
6. Балони для розчиненого ацетилену повинні бути заповнені відповідною кількістю пористої маси і
розчинника за стандартом. За якість пористої маси і за правильність заповнення балонів відповідає
підприємство, яке заповнює балон пористою масою. За якість розчинника і за правильне його дозування
відповідає підприємство, яке здійснює заповнення балонів розчинником.
Після заповнення балонів пористою масою і розчинником на його горловині вибивається маса тари (маса
балона без ковпака, але з пористою масою і розчинником, башмаком, кільцем і вентилем).
7. Під час експлуатації балонів фарбування і нанесення написів на них відповідно до таблиці 1 додатка 4
до цих Правил здійснюються суб'єктами господарювання, які їх заповнюють та ремонтують.
Маркування та фарбування неметалевих балонів слід проводити у відповідності до НД.

40.

2. Технічний огляд балонів
1. Пробний тиск для балонів, виготовлених із матеріалу, відношення тимчасового опору до
границі текучості якого більше 2, може бути знижений до 1,25 робочого тиску.
2. Балони, за винятком балонів для ацетилену, після гідростатичного випробування повинні
також підлягати пневматичному випробуванню тиском, що дорівнює робочому тиску.
Під час пневматичного випробування балони повинні бути занурені у ванну з водою. Балони для
ацетилену повинні підлягати пневматичному випробуванню на підприємствах, які наповнюють
балони пористою масою. Безшовні балони з двома відкритими горловинами випробуванню на
герметичність на підприємстві-виробнику не підлягають, крім балонів, призначених для роботи
із середовищами 1 - 4 класів небезпеки.
3. Технічний огляд балонів, за винятком балонів для ацетилену, включає:
1) огляд внутрішньої і зовнішньої поверхонь балонів;
2) перевірку маси і місткості;
3) гідростатичне випробування.
Перевірка маси і місткості безшовних балонів ємністю до 12 л включно і понад 55 л, а також
зварних балонів незалежно від місткості не проводиться.
4. При задовільних результатах підприємство, на якому проведено технічний огляд, вибиває на
балоні своє тавро, дату проведеного і наступного технічних оглядів (в одному рядку з клеймом).
Результати технічного огляду балонів ємністю понад 100 л заносяться в журнал нагляду
(паспорт). Тавра на балонах в цьому випадку не ставляться.
5. Результати технічного огляду балонів, за винятком балонів для ацетилену, записуються
особою, яка проводила технічний огляд балонів, у журнал випробувань, який має, зокрема, такі
графи:
1) товарний знак виробника;
2) номер балона;
3) дата (місяць, рік) виготовлення балона;
4) дата проведеного і наступного технічного огляду;
5) маса, вибита на балоні, кг;

41.

6) маса балона, встановлена під час технічного огляду, кг;
7) місткість балона, вибита на балоні, л;
8) місткість балона, визначена під час технічного огляду, л;
9) робочий тиск (PS), бар;
10) позначка про придатність балона;
11) підпис особи, яка здійснювала технічний огляд балонів.
6. Технічний огляд балонів для ацетилену повинен здійснюватися на ацетиленових наповнювальних
станціях не рідше ніж через 5 років і складатися із:
1) огляду зовнішньої поверхні;
2) перевірки пористої маси;
3) пневматичного випробування.
7. Стан пористої маси в балонах для ацетилену повинен перевірятись на наповнювальних станціях
не рідше ніж через 24 місяці. При задовільному стані пористої маси на кожному балоні повинні бути
вибиті:
1) рік і місяць перевірки пористої маси;
2) тавро наповнювальної станції;
3) тавро (із зображенням літер Пм), що засвідчує перевірку пористої маси.
8. Балони для ацетилену, заповнені пористою масою, під час технічного огляду випробовують
азотом під тиском 35 бар.
Чистота азоту, який застосовується для випробування балонів, повинна бути не нижче 97 % за
об'ємом.
9. Результати технічного огляду балонів для ацетилену заносять в журнал випробувань, який має,
зокрема, такі графи:
1) номер балона;
2) товарний знак підприємства-виробника;
3) дата (місяць, рік) виготовлення балона;
4) підпис особи, яка здійснювала технічний огляд балона;
5) дата технічного огляду балона.

42.

10. Огляд балонів здійснюється з метою виявлення на їх стінках корозії, тріщин, вм'ятин, пленів та
інших пошкоджень (для визначення придатності балонів до подальшої експлуатації). Перед
оглядом балони мають бути ретельно очищені і промиті водою, а в необхідних випадках - промиті
відповідним розчинником або дегазовані.
11. Балони, в яких під час огляду зовнішньої і внутрішньої поверхонь виявлені тріщини, плени,
вм'ятини, видими, раковини і риски глибиною понад 10 % від номінальної товщини стінки,
надриви і вищерблення, знос різьби горловини, а також на яких відсутні деякі паспортні дані,
повинні бути вибракувані.
Ослаблення кільця на горловині балона не може вважатися причиною бракування останнього. У
цьому випадку балон може бути допущений до подальшого технічного огляду після закріплення
кільця або заміни його новим.
Балон, у якого виявлена скісна або слабка насадка башмака, до подальшого технічного огляду не
допускається до пересадки башмака.
12. Ємність балона визначають за різницею між вагою балона, заповненого водою, і вагою
порожнього балона або за допомогою мірних бачків.
13. Відбракування балонів за результатами зовнішнього і внутрішнього оглядів повинно
здійснюватися відповідно до НД на їх виготовлення.
Забороняється експлуатація балонів, на яких вибиті не всі дані, передбачені виробником.
Закріплення або заміну ослабленого кільця на горловині або башмаку слід виконувати до
технічного огляду балона.
14. Безшовні стандартні балони місткістю від 12 до 55 л при зменшенні маси від 7,5 до 10 % і
збільшенні їх місткості в межах від 1,5 до 2 % переводяться на тиск, знижений проти початково
встановленого на 15 %. При зменшенні маси від 10 до 13,5 % або збільшенні їх місткості в межах
від 2 до 2,5 % балони переводяться на тиск, знижений проти встановленого не менше ніж на 50 %.
При зменшенні маси від 13,5 до 16 % або збільшенні їх місткості в межах від 2,5 до 3 % балони
можуть бути допущені до роботи при тискові не більше 6 бар. При зменшенні маси більше ніж на
16 % або збільшенні їх місткості більше ніж на 3 % балони бракуються.

43.

15. Балони, переведені на понижений тиск, можуть використовуватись для заповнення газами,
робочий тиск яких не перевищує допустимого для цих балонів, при цьому на них мають бути вибиті
маса; робочий тиск (PS), бар; пробний тиск (Ph), бар; дата проведеного та наступного технічних
оглядів і тавро пункту випробування.
Відомості на балоні, нанесені раніше, за винятком номера балона, товарного знака виробника і
дати виготовлення, повинні бути забиті.
16. Забраковані балони незалежно від їх призначення мають бути доведені до стану, який би
виключав можливість подальшої їх експлуатації (шляхом нанесення зарубок на різьбі горловини
або просвердлювання отворів на корпусі).
17. Технічний огляд балонів має здійснюватись в окремих спеціально обладнаних приміщеннях.
Температура повітря в цих приміщеннях повинна бути не нижче 12° C.
Для внутрішнього технічного огляду балонів допускається застосування електричного освітлення з
напругою не більше 12 В.
Під час огляду балонів, які наповнюються вибухонебезпечними газами, арматура ручної лампи та її
штепсельне з'єднання мають бути у вибухонебезпечному виконанні.
18. Заповнені газом балони, які перебувають на тривалому складському зберіганні, при настанні
чергових строків періодичного технічного огляду підлягають такому огляду роботодавцем у
вибірковому порядку в кількості не менше 5 штук - із партії до 100 балонів, 10 штук - із партії до 500
балонів і 20 штук - із партії понад 500 балонів.
При задовільних результатах огляду термін зберігання балонів установлюється особою, яка
здійснює технічний огляд, але не більше 2 років. Результати вибіркового технічного огляду
оформлюються відповідним актом.
При незадовільних результатах технічного огляду здійснюється повторний технічний огляд балонів
у такій самій кількості.
У разі незадовільних результатів при повторному технічному огляді подальше зберігання всієї партії
балонів не допускається, газ із балонів повинен бути видалений в строк, указаний особою
(представником адміністрації), яка здійснювала огляд, після чого балони повинні бути оглянуті
кожний окремо.

44.

Експлуатація балонів
1. Експлуатація, зберігання і транспортування балонів на підприємстві повинні здійснюватись
відповідно до вимог інструкції з охорони праці, що діє в межах підприємства.
2. Працівники, які обслуговують балони, мають пройти навчання та інструктаж з охорони праці.
3. Випускання газів із балонів в ємності з меншим робочим тиском має здійснюватись через
редуктор, призначений для цього газу, що пофарбований у відповідний колір.
Камера низького тиску редуктора повинна мати пружинний запобіжний клапан і манометр,
відрегульований на відповідний дозволений тиск в ємності, в яку перепускається газ.
4. За неможливості через несправність вентилів випустити на місце вживання газ із балонів балони
треба повернути суб'єкту господарювання, який здійснював заповнення. Злив газу із таких балонів
суб'єктом господарювання, який здійснював заповнення, має виконуватися відповідно до
інструкції, що діє в межах підприємства, затвердженої в установленому порядку.
5. Норм заповнення балонів газами слід дотримуватися за інструкцією з охорони праці з
урахуванням властивостей газу, місцевих умов і вимог інструкції з заповнення балонів газами.
Заповнення балонів зрідженими газами має відповідати нормам, зазначеним у таблиці 2 додатка 4
до цих Правил.
Для газів, не зазначених у цій таблиці, норма заповнення визначається виробничими інструкціями
суб'єкта господарювання, який здійснював заповнення.
6. Суб'єкти господарювання, які здійснюють заповнення балонів стисненими, зрідженими і
розчиненими газами, зобов'язані вести журнал заповнення балонів, у якому, зокрема, мають бути
зазначені:
1) дата заповнення;
2) номер балона;
3) дата технічного огляду;
4) маса газу (зрідженого) в балоні, кг;
5) підпис працівника, який заповнював балон.
Якщо на одному підприємстві здійснюється заповнення балонів різними газами, в такому разі на
кожний газ має вестись окремий журнал заповнення.

45.

7. Балони, які заповнюють газом, повинні бути міцно закріплені і щільно приєднані до
заповнювальної рампи.
8. Забороняється заповнювати газом балони, в яких:
1) вийшов строк призначеного технічного огляду;
2) вийшов строк перевірки пористої маси;
3) пошкоджений корпус балона;
4) несправні вентилі;
5) відсутні належні пофарбування або написи;
6) відсутній надлишковий тиск газу;
7) відсутні встановлені тавра.
Балони, в яких відсутній надлишковий тиск газів, заповнюються після попередньої їх перевірки
відповідно до інструкції суб'єкта господарювання, який здійснює заповнення.
9. Перенасадка башмаків та кілець для ковпаків, заміна вентилів здійснюються під час ремонту
посудин у встановленому порядку. Вентиль після ремонту, пов'язаного з його розбиранням,
повинен бути перевірений на щільність при робочому тиску.
10. Здійснювати насадку башмаків на балони дозволяється тільки після спорожнення,
викручування вентилів і відповідної дегазації балонів.
Очищення і пофарбування заповнених газом балонів, а також закріплення кілець на їх
горловині забороняються.
11. Балони з газами можуть зберігатись як у спеціальних приміщеннях, так і на відкритому повітрі.
В останньому випадку вони повинні бути захищені від атмосферних опадів і сонячних променів.
Складське зберігання в одному приміщенні балонів з киснем і горючими газами забороняється.
12. Балони з газом, які встановлюються в приміщеннях, повинні знаходитися на відстані не менше 1
м від радіаторів опалення та інших опалювальних приладів і печей та не менше ніж на 5 м від
джерел тепла з відкритим вогнем.
13. Балони з отруйними газами повинні зберігатись в спеціальних закритих приміщеннях, будова
яких регламентується відповідними нормами і положеннями.

46.

14. Заповнені балони з насадженими на них башмаками мають зберігатися у вертикальному
положенні. Для запобігання падінню балони слід встановлювати в спеціально обладнані гнізда,
клітки або огороджувати бар'єром.
15. Балони, які не мають башмаків, можуть зберігатись у горизонтальному положенні на
дерев'яних рамах або стелажах. Під час зберігання на відкритих площадках дозволяється укладати
балони з башмаками в штабелі з прокладками з мотузки, дерев'яного брусся або гуми між
горизонтальними рядами.
При укладанні балонів у штабелі висота штабелів не повинна перевищувати 1,5 м. Вентилі балонів
мають бути повернуті в один бік.
16. Склади для зберігання балонів, заповнених газами, повинні бути одноповерховими з
покриттями легкого типу і не мати горищних приміщень. Стінки, перегородки, покриття складів для
зберігання газів мають бути із неспалимих матеріалів не нижче II ступеня вогнестійкості; вікна і
двері повинні відчинятися назовні. Скло на вікнах і дверях повинно бути матовим або
пофарбованим у білий колір. Висота складських приміщень для балонів повинна бути не менше
3,25 м від підлоги до нижчих виступаючих частин покрівельного покриття.
Підлоги складів мають бути рівними з неслизькою поверхнею, а складів для балонів з горючими
газами - з поверхнею із матеріалів, які виключають іскроутворення при ударі по них будь-яким
предметом.
17. Освітлення складів для балонів з горючими газами має відповідати нормам для приміщень,
небезпечних відносно вибухів.
18. У складах повинні бути вивішені інструкції, правила і плакати стосовно поводження з балонами,
які знаходяться на складі.
19. Склади для балонів, заповнених газом, повинні мати природну або штучну вентиляцію
відповідно до вимог НД.
20. Склади для балонів з вибухо- і пожежонебезпечними газами повинні знаходитись у зоні
блискавкозахисту.

47.

21. Складське приміщення для зберігання балонів повинно бути розділене неспалимими
стінками на відсіки, в кожному з яких допускається зберігання не більше 500 балонів (40 л) з
горючими або отруйними газами і не більше 1000 балонів (40 л) з негорючими і неотруйними
газами.
Відсіки для зберігання балонів з негорючими і неотруйними газами можуть бути відділені
неспалимими перегородками заввишки не менше 2,5 м з відкритими отворами для проходження
людей та отворами для засобів механізації. Кожний відсік повинен мати самостійний вихід
назовні.
22. Розриви між складами для балонів, заповнених газами, між складами і суміжними
виробничими будівлями, громадськими приміщеннями, житловими будинками повинні
задовольняти вимоги НД.
23. Переміщення балонів у пунктах заповнення і споживання газів має здійснюватися на
спеціально пристосованих для цього візках або за допомогою інших пристроїв.
24. Перевезення заповнених газами балонів має здійснюватися на ресорному транспорті або на
автокарах у горизонтальному положенні (обов'язково з прокладками між балонами). Для
прокладок можуть застосовуватись дерев'яні брусся з вирізаними гніздами для балонів, а також
мотузкові чи гумові кільця завтовшки не менше 25 мм (по два кільця на балон) або інші
прокладки, які захищають балони від ударів один об одного. Всі балони під час перевезення слід
укладати вентилями в один бік.
Дозволяється перевезення балонів у спеціальних контейнерах, а також без контейнерів у
вертикальному положенні обов'язково з прокладками між ними і загорожею від можливого
падіння.
25. Транспортування і зберігання балонів мають здійснюватись з накрученими ковпаками.
Транспортування балонів для вуглеводних газів здійснюється відповідно до вимог чинного
законодавства.
Зберігання заповнених балонів у суб'єкта господарювання, який їх заповнював, до видачі балонів
споживачам допускається без запобіжних ковпаків.

48.

1. Недопускати - падіння, ударів. Закріпляти балони на робочому місці в вертикальному
положенні в спеціальних гніздах чи клітках, з щільно закритими запобіжними
ковпаками.
2. Встановлювати балони на відстані 5м від джерела вогню. Літом захищати від
перегріву сонця.
3. Забороняється переносити в руках чи на плечах. Пересувати на невеликі відстані
перекочуванням в трошки наклоненому положенні.
4. Відбір газу проводити через редуктор призначений для даного газу и пофарбований в
відповідний колір. Перед приєднанням редуктор продувається, поворотом штуцера
поворотом на 0,5 обороту.
5. Балони які не відчинились, повертаються на склад з надписом «НЕИСПРАВЛЕНИЙ».
6. Замерзлі редуктори відігріваються змоченою горячою водою ветошью.
7. ПРИ ЕКСПЛУАТАЦІЇ КИСНЕВОГО БАЛОНУ – ПАМ’ЯТАТИ !!!!! ЩО В СТРУМЕНІ КИСНЮ
ГОРЯТЬ ОЛИВИ ТА РІДИНИ А ТАКОЖ ДЕЯКІ МЕТАЛИ, ЩО МОЖЕ ПРИЗВЕСТИ ДО
ВИБУХУ!!!!!!.
8. При загорянні кисневого балону, терміново треба: ПЕРЕКРИТИ КИСНЕВИЙ ВЕНТИЛЬ
ПРИСТУПИТИ ДО ГАСІННЯ ВОГНЕГАСНИКОМ Ч ПІСКОМ.
9. Перевезення і транспортування кисневих балонів повина відбуватись зі швидкістю не
більше 60 км за год. При поганих погодних умовах цей показник ще більше
зменшується. Перевезення виробів одночасно з людьми і іншими небезпечними
вантажами категорично ЗАБОРОНЕНО.

49.

• Білет №3 Запитання № 1
Як заварити свищ на водопровідній трубі яка знаходиться під тиском?
Відповідь.
Чому так складно заварити трубопровід під тиском? Для цього є кілька причин:
1. Напір води постійно охолоджує зварювальну вану, недаючи повноціно сплавитись
наплавленому металу з основним.
2. Процес ускладнюється постійно утворюваємим паром від взаємодії рідини з розпеченою
зварювальною ванною. Це заважає бачити місце з’єднання. Шолом зварника дуже пітніє ззовні.
3. В стельовому положені стика проблема посилюється тим, що вода стікає на робітника.
Мокне спецодяг, збільшується верогідність ураження струмом.
Боротьба зі свищами
Свищ - це невеликий отвір круглої форми з якого вітікає продукт(вода, газ, пульпа).
Для унеможливлення появи свищів в зварному шві, необхідно вірно підбирати силу
зварювального струму і діаметр електроду. Також важливо прожарювати електроди перед
зваркою у відповідності до паспорту на електроди, використовувати якісний флюс або електродну
обмазку, що зменшує в'язкість металу зварюванної ванни, ретельно зачищати крайки від іржі та
бруду, обмежувати амплітуду коливань електродом (не більшу 4-х діаметрів електроду) для
зменшення перегріву і розплавлення металу в зоні зварки, дотримання технології зварювання.
Щоб успішно заварити проблемне місце електрозварюванням необхідно стати навпроти
проблемної ділянки. Для покращення огляду свища. Для запобігання появі води на електроді
( вертикальні або горизонтальні шви) потрібно тримати його перпендикулярно зварюваної
поверхні. Зварювальний процес ведеться згори до низу. Метою є звуження свища до повного його
перекриття.

50.

Як потрібно заварювати свищ.
1. Накласти кілька крапель металу на верхній бік краю отвору.
2. Вдарити один-два рази молотком відразу після припинення горіння дуги. Це дозволяє глибше
проникати наплавленому металу в структуру основного металу, запобігаючи появі нових пор,
свищів. Додатково, розплескані валики перекривають більшу площу свища.
3. Накласти ще декілько крапель металу, просуваючись до низу.
4. Знову постукати молотком.
5. Якщо бічні краї свища мають тонкі стінки, їх потрібно посилити таким же чином.
6. Після повного припинення просочування пари назовні, необхідно наростити стінку труби. Це
виконується навпаки, знизу до гори, на малих струмах, щоб не проплавити тонкий метал.
Переривчастою дугою накладаються «півмісяці» до повного проходу до верхньої межі
проблемного місця.
7. Проварений шов бажано простукати для проковки і ущільнення металу шва.
Додаткові настанови при заварці свища.
Щоб успішно заварювати свищі і тріщини з водою необхідно знати кілька секретів, якими
користуються досвідчені зварники. Оскільки вода постійно заважає процесу формування
зварювальної ванни, важливо зменшити її вплив. Це досягається декількома способами.
По-перше, можна забити чоп ( металевий цвях, болт) в отвір свища.
Для цього підбирається відповідний діаметр стрижня. У підсумку, замість дірки з якої тече вода,
утворюється закупорений отвір зі зручною для заварювання капелюшком. Звичайно, рідина не
ізолюється в повному обсязі, але її вплив зменшується. Потрібно поступово з’єднати стінки
основного металу з капелюшком чопа. Метод може застосовуватись у всіх просторових
положеннях.

51.

По-друге, свищ можна закрити приваривши на його місце гайку великого діаметру.
Остання накладається на проблемне місцетаким чином щоби свищ опинився посередині отвору
гайки і обварюється. Рідина при цьому не заважає, тому що продовжує вільно витікати через отвір
в гайці. Після закінчення зварювальних робіт в гайку вкручується болт з щільно намотаним
клоччям, це герметизує місце. У методу один недолік – зовнішній вигляд відремонтованого
ділянки не дуже презентабельний (стирчачим болтом), але це дозволяє швидко закрити витік з
труби і зміцнити зношене місце.
По- третє можна збільшити присадковий матеріал
Оскільки за один раз величина накладеної «краплі» розплавленого металу може перекрити певну
ділянку свища, важливо подати якомога більше присадки у зварювальну ванну. Це регулюється
діаметром електрода. Але можна використовувати і другий електрод, попередньо відбивши на
ньому обмазку. Першим електродом розігрівається місце, а при появі рідкого металу, в вану
додається другий стрижень. Це збільшує кількість наплавленого металу і сприяє швидкому
закриттю отвору.
Режими: для виконання зварювальних робіт на трубопроводі, в якому присутня рідина, важливо
встановити силу струму вище звичайної для даного положення, це дозволить стійкіше утримувати
дугу,щоб електрод не прилипав через швидке охолодження водою.
Присадні матеріали важливо добре прожарити. З поширених марок підійдуть УОНИ 13/55 або
МГМ-50К новітній електрод для зварювання водогонів під тиском. Місце бажано прогріти
пальником, щоб випарувати підтікання води. Це добре позначиться на проникненні присадного
металу.
Вид напруги теж є важливим. Тут все залежить від особистих переваг зварника. Змінний струм
добре утримує дугу. На ньому можна варити під великим шаром води. Але якість самого шва
гірше. Постійна напруга менш стійка в роботі у вологому середовищі, але ступінь проникнення
розплавленого матеріалу вище. Грамотний монтаж трубопроводу дозволяє відразу отримати
якісну систему.

52.

53.

Білет 3 запитання 2
Будова та принцип роботи зварювальних перетворювачів.
Відповідь.
Джерела живлення зварювальної дуги класифікуються за декількома основними ознаками: родом струму (постійний або змінний),
типом (трансформатори, випрямлячі, перетворювачі, генератори, агрегати, установки), видом (для дугового, плазмового
зварювання), способом зварювання (ручне, під флюсом, у захисних газах, універсальні), кількістю постів (однопостові,
багатопостові) та номінальним струмом.
Детальніше про класифікацію:
За родом струму:
Джерела постійного струму (DC).
Джерела змінного струму (AC).
За типом:
Трансформатори: Знижують напругу мережі до робочої напруги зварювальної дуги, забезпечуючи необхідний струм.
Випрямлячі: Перетворюють змінний струм на постійний, використовуючи тиристори або транзистори.
Перетворювачі: Перетворюють електричну енергію, змінюючи її характеристики (напругу, частоту).
Генератори: Перетворюють механічну енергію на електричну, часто використовуються в пересувних зварювальних установках.
Агрегати: Комплекси, що складаються з декількох пристроїв, наприклад,
генератора і випрямляча.
Установки: Більш складні системи, що включають в себе джерело живлення, системи управління та інші пристрої.
За видом зварювання:
Джерела для дугового зварювання.
Джерела для плазмового зварювання.
За способом зварювання:
Джерела для ручного дугового зварювання.
Джерела для автоматичного зварювання під флюсом.
Джерела для зварювання в захисних газах.
Універсальні джерела.
За кількістю постів:
Однопостові (одне робоче місце).
Багатопостові (кілька робочих місць).
За номінальним струмом:
Вказується в амперах, наприклад, 160А, 250А, 500А і так далі.
За кліматичним виконанням:
Для різних умов експлуатації (помірний, холодний, тропічний клімат).
Крім того, джерела живлення зварювальної дуги повинні відповідати певним вимогам, таким як: достатня напруга для
запалювання дуги, можливість плавного регулювання струму, невелика вага та розміри для зручності експлуатації.

54.

55.

56.

57.

58.

ІНВЕРТОРНІ ДЖЕРЕЛА ЖИВЛЕННЯ

59.

Типові зварювальні інверторні джерела живлення
Інверторні джерела живлення (ІДЖ) відрізняються складністю схем керування, багатьма зворотними
зв’язками за вихідними параметрами, наявністю спеціалізованих функціональних блоків, що забезпечують
автоматизацію основних та допоміжних процесів, завдяки чому вони широко застосовуються для всіх способів
дугового зварювання. Незважаючи на різноманітність електричних схем інверторних джерел, функціональна
схема їх у загальному вигляді відповідає наведеній на рис. Згідно з цією схемою, напруга однофазної або
трифазної промислової мережі перетворюється вхідним випрямлячем ВВ з фільтром Ф у постійну напругу. Ця
напруга, в свою чергу, перетворюється за допомогою інвертора IH у змінну напругу підвищеної частоти (до
десятків кілогерців), яка далі потрапляє до знижуючого високочастотного трансформатора Тр. Вторинна
обмотка трансформатора навантажена діодним випрямлячем ВД, до виходу якого через згладжувальний
дросель Др підключені електрод Е та виріб В. Головними елементами схеми є сам інвертор IH та система
керування ним СК. Блок СК формує сигнали для періодичного відкриття та запирання ключів інвертора з
заданою частотою. Регулювання вихідної напруги ІДЖ може здійснюватися зміною амплітуди та тривалості
імпульсу напруги, яка інвертується, або зміною її частоти. Для формування потрібного нахилу зовнішніх вольтамперних характеристик вводяться зворотні зв’язки за струмом ЗЗС та за напругою дуги ЗЗН. Природні
зовнішні характеристики інверторних джерел постійного струму – спадні через високий індуктивний опір
трансформатора, який працює на високій частоті. Регулювання нахилу вольт-амперних характеристик у
робочому діапазоні здійснюється за рахунок негативного ЗЗС, що забезпечує при зростанні зварювального
струму зниження частоти інвертування та тим самим зменшення напруги на виході джерела.

60.

• Білет №3 Запитання №3
Що таке зворотній удар? Причини його виникнення.
• Відповідь.
Зворотним ударом називається процес горіння газу у напрямку, протилежному переміщенню
струменя. Швидкість згоряння вище швидкості витікання, вогонь переміщається в мундштук,
рукава або балон.
Найчастіше це відбувається під час різання металу або у процесах горіння в газових пальниках,
коли тиск газу раптово збільшується або знижується.
Наслідки такого негативного розвитку подій можуть бути різноманітними:
• виникнення пожежі (опіки та травми працівника, пошкодження майна підприємства)
• пошкодження обладнання (розрив рукавів, пальників, редукторів, балонів з газом)
• винекнення вибуху (людські жертви! Осколкові поранення від вибуху, перелами частин тіла)
Причини зворотного удару
1) невірне розпалювання – помилка в регулюванні тиску кисню (завеликий або занизький) або
пального газу;
2) занадто великий розігрів мундштука і трубки, на яку він накручується, що призводить до
самозаймання газової суміші до виходу її з пальника;
3) засмічення мундштука, якщо заб‘ються отвори, тиск газу на виході збільшується;
4) закриття вихідних отворів мундштука шляхом торкання до деталі - теж заважає нормальному
виходу газу на ззовні;
5) Некоректна робота обладнання, газ в балоні з киснем, забився інжектор пальника, пропуски газу
на вентилях пальника, мембранах редукторів тощо;
6) небезпечні умови роботи, присутність вогненебезпечних матеріалів у зоні роботи;

61.

Зовнішні ознаки зворотнього удару:
• різкий хлопок, але горіння полум'я триває (слабке полум'я, неправильне налаштування);
• припинення горіння з мундштука йде дим.
Після першого хлопку потрібно перекрити подачу кисню і газу. Обов’язкова перевірка тиску в балонах.
Після того, як пальник охолоне, його необхідно почистити. Якщо ударів кілька, слід оглянути шланги,
перевірити герметичність з’єднань. Після закінчення всіх маніпуляцій можна повторно запалити пальник.
Запобігання зворотньому удару:
Дотримання інструкцій виробника щодо використання та обслуговування обладнання;
Регулярне обслуговування і випробовування газорізального/газозварювального обладнання і шлангів;
Заборона використання обладнання що не пройшло перевірку або випробовування;
Зберігання обладнання та матеріалів у відповідності до норм і правил (у безпечних місцях);
Забезпечення належного вентилювання в робочій зоні;
Використання захисного спорядження та ЗІЗ;
Дотримання правил з ОП, ПБ і виробничих інструкцій (небезпечні роботи, робота з інструментом та
пристосуваннями);
Навчання, ознайомлення з правилами та принципами роботи з обладнанням.
Захист від зворотного удару – клапан вогнезапобіжний
Встановлення запобіжного клапану від зворотнього удару врятує Вам життя, убезпечить від псування,
руйнування обладнання.
Працює він у такий спосіб: потік полум'я, здатний проникати в пальник (різак) або рукава, негайно
гаситься вогнегасітелем. Протитік пропану, ацетилену або кисню припиняється запірної пружиною.
Процес блокується вставкою з металокераміки, спечений з порошку.
Всього існує два види клапанів:
• на кисень ; на горючий газ.
Вони завжди йдуть в парі. Встановлюються на редуктор або пальник (різак) і витримують мінімум сто
зворотних ударів полум'я що йдуть один за одним.

62.

Білет №3 запитання 4
Відповідальність робітників за порушення нормативно-правових актів по охороні праці.
Відповідь.
За порушення актів з ОП працівник притягується до дисциплінарної, адміністративної, матеріальної,
та кримінальної відповідальності . Види покарань: СПЛАТА ШТРАФУ, ЗНИЖЕННЯ В ПОСАДІ, РОЗРЯДІ,
ДОГАНА, ЗВІЛЬНЕННЯ,ВІДШКОДКУВАННЯ ЗБИТКІВ.
Білет №3 запитання 5
Шкідливе випромінювання промінів зварювальної дугина органи зору.
Відповідь.
Шкідлива дія променів зварювальної дуги на органи зору проявляється через сильну яскравість
(до 15000 стильб) , що викликає засліплення та шкодить сітківці ока; ультрафіолетове
випромінення, що може спричинити гостре ураження очей ( фото- або електроофтальмію, а також
опіки незахищених ділянок шкіри); світлова радіація, що діє на незахищені органи зору впродовж
короткого часу, може викликати різь, сльозотечу та світлобоязнь. Тривала дія світла дуги може
призвести до більш серйозних захворювань, таких як електроофтальмія та катаракта.
Шкідлива дія зв.дуги на органи зору людини проявляється на відстані до 10м, навіть відбиття
світла дуги від стін та інших поверхонь, також засвітлення обличчя людини в профіль.
Захист: щоб запобігти негативному впливу, зварники повинні використовувати спеціальні захисні
засоби, такі як маски і фільтри, що затримують ультрафіолетові та інфрачервоні промені, а також
захищають від бризків металу.
Додаткові заходи: огородження місця роботи зварника кабінами, переносними щитами або
занавісками допомагає зменшити шкідливість випромінювання для оточуючих, медикопрофілактичні заходи (обов’язкові попередні і періодичні медичні огляди).

63.

Білет №4 запитання 1
Для чого до хімічного складу сталі вводять легуючи елементи? Перерахувати хімічні елементи для
легування сталі.
Відповідь.
Легуючі компоненти входять до сталі для надання їй спеціальних властивостей. До легуючих
компонентів відносяться Сr, Ni, W, Mo, V, Cu, Al, Nb, Mn, B, Co, Ті тощо. Крім того, для зменшення
газонасиченості сталі і вмісту сірки використовують лігатуру (допоміжні сплави) рідкоземельних
металів, яка складається з 50 % церію, 25 % лантану, 15 % неодиму, 10 % інших рідкоземельних
елементів, 0,01-0,005% кисень, азот, сірка як розкислювачі та модифікатори.
Сталі, до складу яких вводять один або кілька легуючих компонентів для надання їм потрібних
властивостей, називають спеціальними або легованими. Залежно від того, яким компонентом сталь
легована, її називають хромовою, нікелевою, ванадієвою тощо. Якщо сталь легована кількома
компонентами, її називають хромонікелевою, хромо-марганцевою, хромо-нікельвольфрамовою тощо.
Основна мета легування – зміна будови і фізико-механічних властивостей сталі (твердості, міцності,
опору зносу і корозії), надання їй особливих фізичних і хімічних властивостей – здатність служити в
умовах високих і низьких температур, високого і низького тиску, різного агресивного середовища і т.д.
Переваги легованої сталі найбільшою мірою виявляються після її термічної обробки. Властивості сталі
залежать від кількості легуючих елементів і їх взаємодії з вуглецем і залізом. Легуючі компоненти
утворюють з залізом тверді розчини і хімічні сполуки. Нікель і кобальт утворюють розчини заміщення з
необмеженою розчинністю, решта елементів – з обмеженою розчинністю. Якщо вони присутні у
кількостях, що перевищують границю розчинності, їх надлишок утворює з залізом хімічні сполуки
(наприклад, FeCr, FeV, Fe3W2, Fe3Mo2 тощо). При утворенні твердих розчинів змінюються всі
властивості сталі, особливо фізичні і механічні, при утворенні хімічних сполук – тільки механічні
властивості сталі. Всі легуючі компоненти зміщують критичні точки А3 (910°C) і А4 (1401°C), зв’язані з
алотропічними перетвореннями Fe.

64.

Їх можна розділити на дві нерівні групи: - Ni, Pt, Mn , що знижують точку А3 і підвищують точку А4 і
ділянка стабільного існування аустеніту розширюється, а ділянка стабільного існування фериту
звужується; - Cr, W, Mo, Al, Si, V, Ti та інші компоненти підвищують точку А3 і знижують точку А4. П
Перша група легуючих компонентів знижує точку евтектоїдного перетворення А1, а друга підвищує
її. Всі легуючі компоненти, крім марганцю, при нагріванні затримують ріст зерен аустеніту, що
дозволяє піддавати леговані сталі обробці тиском у більш широкому інтервалі температур, не
побоюючись перегріву. Mn, Si, Ni, W, Mo, Cr та інші легуючі компоненти підвищують границю міцності
і твердість; Ni, V, Со підвищують в’язкість; Mn, Ni, Cr посилюють опір стиранню; Ni, Cr, Сu, Si, Mo та
інші елементи підвищують корозійну стійкість.
АУСТЕНІТОУТВОРЮВАЧІ – Ni, C, N, Mn, Co, Cu;
ФЕРИТОУТВОРЮВАЧІ – Cr, Mo, Si, Ti, Nb,Al, V
Всі Аустенітні сталі схильні до гарячих тріщин в інтервалі температур 1500-1410°С і холодних
тріщин в інтервалі температур нижче 450°С.
Всі Перлітні сталі схильні до холодним тріщинам.
СТАЛІ це розплав желіза ( Fe) з карбідами (Fe₂C₃) до 2,14% вуглецю (С)
Чорні метали загалом мають темно-сірий колір, більш високі температури плавлення, значну
твердість і щільність, здатні до поліморфних перетворень (крім Ni). Серед них розрізняють залізні Fe, Co, Ni, Mn; тугоплавкі – температура плавлення яких вища за температуру плавлення заліза
(понад 1539 єC) - W, Mo, Re, Nb, Ti, V, Cr; уранові – актиніди; рідкісноземельні (РЗМ) - La, Ce, Nd, Pr та
ін. У техніці використовується понад 90% чорних металів.
Кольорові метали. Характерним для них є забарвлення (червоне, жовте, біле), висока пластичність,
низька твердість, відносно низька температура плавлення, відсутність поліморфізму. Типовим
представником групи кольорових металів є мідь і сплави на її основі (бронза, латунь). Серед
кольорових металів розрізняють легкі - Be, Mg, Al; благородні - Ag, Au, Pt та метали платинової групи Pd, Ir, Os, Ru, Ph; „напівблагородні” - Cu; легкоплавкі - Zn, Cd, Hg, Sn, Pb, Bi, Tl, Sb, а також елементи з
послабленими металевими властивостями - Ga, Ge. Кольорові метали додають до складу легованих
сталей і сплавів для поліпшення їхньої структури та властивостей, а також використовують для
виготовлення різноманітних виробів.

65.

Основні легуючі елементи у сталі і чавуні : Cr, Ni, Mn, Si, Mo, W, V, Ti, Zr, Be, Nb, Co, Al, Cu, B, Mg.
С (вуглець) - підвищує (міцність,схильність до тріщин, чутливість до перегріву і заґартуванню)
знижує (пластичність, в'язкість, зварюванність);
Мn (марганець) – підвищує (міжкресталічні звязки, міцність, прокалюванність при наявності вище
1,8%Мn і вуглецю С в сталі 0,25% схильність до тріщин) є розкислювачем та десульфатором до 1,4%
Si (кремній) - підвищує (окалиностійкість, в'язкість і пружність при нормальних температурах)
знижує (зварюванність через рідкоплинність при наявності в салі більше 0,8%);
Мо (молібден) – підвищує ( підвищує температуру рекристалізації і в свою чергу теплопровідність,
зміцнює феритну фазу в твердому розплаві та електроні зв'язки, пластичність при тривалому
нагріві- оптимальна частка в сталі 0,3-07%)
знижує (хрупкість, призводить до холодних тріщин при збільшені його вмісту до 1%
Сr (хром) – підвищує ( окалиностійкість, корозійностійкість, температуру рекристалізації,
чутливість до загартування особливо при збільшені відсотку вуглецю у сталі)
знижує (зварюванність- карбідоутворювач);
Ni (нікель) – підвищує ( стабільність структури аустеніту, міцність, опосередковано впливає на
корозійностійкість, пластичність, зернистість сталі протедіє утворенню тріщин не погіршує
властивості сталі);
V (ванадій) – підвищує ( стабілізує жароміцність, при наявності Мо в сталі є карбідоутворювачем
що в свою чергу захищає Мо, в перлитних сталях подрібнює структуру зерна – оптимальна частка
0,3-0,8% при збільшені % збільшуєтьсяя прокалюванність та схильність до тріщин);
W (вольфрам) – підвищує (жароміцність, температуру рекристалізації більшу 1450°С,
карбідоутворювач);
AL (алюміній) – підвищує (окалиностійкість, є розкослювачем і модифікатором);
Nb (ніобій) – підвищує ( жароміцність при 0,5-1%, вище 1% призводить до розтріскування,
корозійностійкість);
Рідкоземельні метали – стабілізують хімічний склад сталі.

66.

Білет №4 запитання 2
Основні види зварних з’єднань та швів.
Відповідь.
Зварний шов – ділянка зварного з’єднання яка утворилася в результаті кристалізації
розплавленого металу чи в результаті деформації при зварюванні тиском.

67.

1. Класифікація зварних швів
Зварні шви класифікують:
- за типом з’єднань: стикові, кутові, таврові, внапуск, торцеві;
- за протяжністю: непереривчасті, переривчасті, переривчасті ланцюгові, переривчасті шахові;
- за кількістю шарів: одношарові, багатошарові;
- за формою зовнішньої поверхні: нормальні, увігнуті, випуклі;
- за довжиною: короткі (до 300 мм), середні (до 1000 мм), довгі (більше 1000 мм);
- за характером виконання: однобічні, двобічні;
- за положенням у просторі: нижні, горизонтальні, вертикальні, стельові, у «човник»;
- за конфігурацією: прямолінійні, криволінійні, кільцеві, кільцеві спіральні;
- за способом утримування зварювальної ванни: у висячому положенні, на підкладці.
2. Виконання зварних з’єднань у різних просторових положеннях
За розташуванням швів у просторі в момент їх виконання розрізняють нижні, горизонтальні,
вертикальні й стельові шви.
У нижньому положенні виконують стикові, кутові, таврові та з’єднання внапуск.
Стикові з’єднання однобічні без скосу кромок виконують електродами діаметром, що дорівнює
товщині металу, якщо вона не перевищує 4 мм (див. рис.1, а).
Листи без скосу кромок 2-8 мм завтовшки зварюють двобічним швом, а до 6 мм – однобічним (див.
рис.1, б).
Метал, товщина якого перевищує 8 мм, зварюють з розчищанням кромок. Для уникнення
пропалювання зварювання виконують на знімних (керамічних) або незнімних (сталевих) підкладках (див.
рис.1, в).
Рис.8. Виконання стикових з’єднань

68.

Кутові з’єднання виконують двома способами: симетричним «човником» (рис.2, а) і несиметричним
«човником» (див. рис.2, б).
Рис.2. Виконання кутових з’єднань
Таврові й кутові шви без скосу кромок з катетами понад 10 мм завдовжки виконують в один шар
поперечними рухами електрода трикутником із затримкою в корені шва (рис. 10.).
Дугу збуджують на горизонтальній поличці, а не на вертикальній, щоб уникнути натікання металу.
Рис. 3. Таврові з'єднання
Рис.4. З'єднання внапуск
При виконанні з’єднання внапуск кутові шви в нижньому положенні з катетом, довжина якого не
перевищує 10 мм, накладають в один шар електродами діаметром не більше ніж 5 мм без
поперечних коливань (рис. 4.).

69.

Зварювання вертикальних швів виконують із силою струму, на 10-15 % меншою, ніж при
зварюванні в нижньому положенні. Щоб метал не витікав із зварювальної ванни, потрібно підтримувати коротку дугу. З цією метою використовують електроди, що дають швидко тверднучий
тонкий шар шлаку.
Вертикальні шви виконують двома способами: знизу вверх, або на підйом, і зверху вниз, або на
спуск.
Спосіб знизу вверх (рис. 5, а) – найбільш зручний, поширений і продуктивний спосіб. Використовуються електроди діаметром не більше ніж 4 мм.
Спосіб зверху вниз (рис. 5, б) рекомендується для зварювання тонких (не більше ніж 5 мм) листів з
розчищанням кромок. Використовуються електроди з целюлозним покриттям.
Рис. 6. Рухи електрода при виконанні проходів
а
б
а
б
в
г
При виконанні проходів застосовують такі рухи електрода:
по спіралі, півмісяцем (рис. 6, а, б) – спочатку наплавляють поличку на зварювані кромки а потім
невеликими порціями наплавляють метал, маніпулюючи електродом усе вище, залишаючи знизу
зварний шов; кутом (рис. 6. в) – електрод позмінно піднімають уверх-униз, безперервно
наплавляючи метал на кромки та рівномірно переносячи його вверх електродом; «ялинкою» (рис.6,г)
– спочатку електрод піднімають угору вправо, а потім опускають униз. Крапля рідкого металу
застигає між кромками. Потім електрод піднімають уліво і знову опускають униз, залишаючи нову
порцію металу

70.

При зварюванні горизонтальних стикових швів необхідне розчищання тільки верхньої
ромки (рис. 7, а).
Зварювання можна виконувати вертикально розташованим електродом, а також кутом вперед і
кутом назад або спіральним рухом (рис. 7, б). Черговість виконання проходів 1-6 показано на
рисунку 7 (в).
Рис. 14. Виконання горизонтальних швів
а
б
в
Для виконання стельових швів використовують тільки добре просушені електроди,
тому що гази, які виділяються покриттям електрода, піднімаються вгору і можуть
залишитись у шві. Вузькі валики накладають трьома способами: драбинкою
півмісяцем зворотно-поступально.
При зварюванні стельових і горизонтальних швів рідкий метал намагається витекти із
зварювальної ванни. Тому зварювання виконують короткою дугою. Силу
зварювального струму зменшують на 15-20 % порівняно із зварюванням у нижньому
положенні. Метал, товщина якого перевищує 8 мм, зварюють багатопрохідними швами.

71.

Зварювання кореневого шару шва
Траекторія торця електрода здебільшого визначається профнавичками зварника, але при зварці
кореневого і першого заповнюючого шару зазвичай відповідає руху електрода зигзагом, напівмісяцем,
напівмісяцем назад ; при зварці кінцевих заповнюючих і лицювальних шарів шва зазвичай відповідають
петлеподібному руху електроду особливо при зварюванні високолегованих сталей.
Електрод затримують на крайках, щоб небуло пропалу в центрі шва і витікання металу при зварці
вертикальних шарів. Якщо виникае необхідність збільшити тепловкладення по крайках з метою попередити
несплавлення по ним при зварювані перших заповнюючих шарів, також використовують - петлеподібну
траекторію.
Зигзагоподібні коливання електродом застосовують при отримані наплавочних валиків при зварці встик
без скосу крайок в нижньому положені якщо відсутня верогідність пропалу металу.
Полумісяць вперед використовують для стикових швів зі скосом крайок і кутових швів з катетом менше
6мм, виконуються в любому положенні електродом до 4мм.
Полумісяць назад використовують для зварки в нижньому положенні, а також для випуклої зовнішньої
поверхні.

72.

Білет №4 запитання №3
Зовнішні та внутрішні дефекти зварного шву.
Відповідь.
Зовнішні дефекти шву: - порушення форми, розмірів, та зовнішнього виду шву,
неравномірна ширина шву, по довжині, висоті, неравномірні катети кутових швів, підріз,
наплив, прожоги, незаварені кратери, свищи, зміщення кромок.
Внутрішні дефекти: - шлак, пори, непровар, тріщини, провис.

73.

Білет №4 запитання №4
Види інструктажів з ОП ?. Хто проводе? Строки їх проведення.
Відповідь.
Здійснюється службою ОП чи робітниками на котрихроботодавцем покладено ці обов’язки.
Відповідальність за організацію і проведення навчання та перевірку знань покладається на керівника, а
в структурному підрозділу (цех, дільниця, відділ та інш.) на їх керівників.
Види інструктажів
Види інструктажів :
1. Вступний інструктаж:
Проводиться для всіх новоприйнятих працівників на постійну або тимчасову роботу, а також для
працівників інших організацій, які беруть участь у виробничому процесі.
Мета: ознайомити працівників з загальними правилами, принципами та вимогами з охорони
праці на підприємстві.
Проводиться спеціально уповноваженою особою, яка має необхідну освіту та підготовку з
охорони праці.
2. Первинний інструктаж:
Проводиться для новоприйнятих працівників, працівників, що переводяться на іншу посаду, або
виконують нові види робіт.
Мета: ознайомити працівника з правилами та вимогами з охорони праці, які стосуються
конкретно його робочого місця, а також з правилами роботи з обладнанням та інструментами.
Проводить безпосередній керівник робіт (начальник цеху, майстер).
3. Повторний інструктаж:
Проводиться періодично (не рідше 1 разу на 3 місяці для робіт з підвищеною небезпекою, і не
рідше 1 разу на 6 місяців для інших робіт).
Мета: закріпити знання та навички з охорони праці, перевірити їх, а також оновлювати та
поповнювати інформацію.
Проводить безпосередній керівник робіт.

74.

4. Позаплановий інструктаж:
Проводиться у випадках, коли змінюються вимоги з охорони праці (вводяться нові або
переглянуті нормативні документи), змінюються технологічні процеси, впроваджується
нове обладнання, або при порушеннях вимог охорони праці, що призвели до аварій,
травм або пожеж.
Мета: ознайомити працівників з новими вимогами та правилами, а також закріпити
отримані знання на практиці.
Проводить безпосередній керівник робіт.
5. Цільовий інструктаж:
Проводиться у випадках виконання робіт, що передбачають наявність особливих ризиків
або небезпек (наприклад, роботи за нарядом-допуском, ліквідація аварій або стихійних
лих).
Мета: ознайомити працівників з конкретними вимогами та правилами, які стосуються
виконання конкретної роботи.
Проводить безпосередній керівник робіт. ервинній, повторний, позаплановій, цільовий.
Організація інструктажів:
Вступний та первинний інструктажі: проводяться у вигляді індивідуальної та групової
роботи, в залежності від потреб та особливостей підприємства.
Повторний та позаплановий інструктажі: проводяться за графіком, встановленим
роботодавцем.
Цільовий інструктаж: проводиться перед виконанням конкретної роботи, що передбачає
наявність особливих ризиків або небезпек.
Проведення інструктажів та допуск до роботи фіксуються в журналі реєстрації
інструктажів з охорони праці.

75.

Перелік документів з охорони праці, які мають бути в навчальному закладі
1. Законодавчі та нормативні акти з охорони праці та безпеки життєдіяльності.
2. Облікова документація з охорони праці:
• журнал реєстрації вступного інструктажу з охорони праці з працівниками;
• журнал реєстрації інструктажів з охорони праці на робочому місці з працівниками;
• журнал реєстрації інструктажів з охорони праці з учнями та вихованцями під час проведення позаурочних
заходів;
• журнал реєстрації інструктажів з охорони праці з учнями та вихованцями в навчальних кабінетах та приміщеннях
підвищеного ризику (біології, хімії, фізики, інформатики, ОЗВ, навчальних майстернях, спортивному залі та
майданчику);
• журнал реєстрації нещасних випадків на виробництві з працівниками;
• журнал реєстрації нещасних випадків під час навчально – виховного процесу з учнями та вихованцями;
• журнал обліку та видачі інструкцій з охорони праці;
• журнал адміністративно – громадського контролю за охороною праці;
• акти розслідування нещасних випадків на виробництві за формою Н – 1, Н – 5;
• акти розслідування нещасних випадків під час навчально – виховного процесу з учнями та вихованцями за
формою Н – Н;
• матеріали проведення атестації посадових осіб з охорони праці та безпеки життєдіяльності;
3. Наказ про організацію охорони праці та безпеки життєдіяльності в навчальному закладі.
4. Наказ про підсумки роботи з охорони праці та безпеки життєдіяльності в навчальному закладі за календарний
рік.
5. Колективний договір з розділом «Охорона праці».
6. Акт готовності навчального закладу до нового навчального року.
7. Акт заміру опору ізоляції електромереж споживачів.
8. Посадові інструкції з охорони праці.
9. Інструкції з охорони праці на робочих місцях.
10. Санітарно – технічний паспорт навчального закладу.
11. Матеріали розслідування травматизму, нещасних випадків невиробничого характеру.

76.

77.

Білет №4 запитання №5
Дія аерозолів на організм людини
Відповідь.
Зварювальні аерозолі (ЗА)
Під час електродугового процесу внаслідок впливу на основний метал і матеріал електрода тепла дуги виникає
їх плавлення та часткове випаровування. Пари матеріалів електрода і зварювальної ванни, що утворюються в
високотемпературній зоні, виділяються в повітря навколишнього середовища, яке має більш низьку температуру,
де, конденсуючись в тверді частинки, утворюють в повітрі зважені дрібнодисперсні частинки, які за рахунок
аеродинамічних сил тривалий час можуть знаходитися в зваженому стані (рис.2.1). Таким чином, за механізмом
утворення ЗА відносяться до аерозолів конденсації і являють собою дисперсну систему, в якій дисперсною фазою
є дрібні частинки твердої речовини (власне ЗА), а дисперсійним середовищем суміш газів. В науковій літературі
також зустрічаються такі терміни як тверда та газоподібна фаза, або складова зварювального аерозолю. Хоча,
виходячи з визначень колоїдної хімії, аерозолем є саме тверді частинки речовини, що знаходяться в повітрі у
зваженому стані. Тому автор даного курсу лекцій вважає коректним користуватись такими термінами як аерозолі
(ЗА) та гази, що утворюються під час зварювання .
В процесі зварювання в ЗА можуть переходити елементи, що входять до складу зварювальних матеріалів
(електродів, флюсів, дротів та ін.) і основного металу, залізо, марганець, кремній, кальцій, калій, магній, натрій,
титан, алюміній, хром, нікель, фтор тощо. В результаті окиснення та конденсації цих елементів утворюються тверді
частинки складного виду, як і було припущено, у формі оксидів. Проте дослідження структури та виду хімічних
сполук (фазового складу) ЗА за допомогою сучасних фізичних методів (інфрачервоної спектроскопії,
рентгенофазової і електронної дифрактометрії) дозволили встановити, що крім оксидів до складу ЗА входять
також шпінелі, силікати, фториди та інші складні сполуки (наприклад, Fe3O4, Mn3O4, MnFe2O4, Fe2SiO4,
Mn2SiO4, Cr2O3·FeO, (Fe,Mn)O·Fe2O3, K2CrO4, Na2CrO4, K2Cr2O7, Na2Cr2O7, NaF, CaF2). Наявність в аерозолях цих
сполук ускладнює механізм утворення ЗА за схемою В-К-О, що свідчить про протікання хімічних реакцій між18
компонентами аерозолю в процесі його утворення. Таким чином, окиснення і конденсація протікає при
одночасній хімічній взаємодії між складовими ЗА. Неоднорідність фазового складу частинок ЗА пов’язана з тим,
що високотемпературна пара також має складний вид, а окремі її складові конденсуються при різній температурі.
В першу чергу відбувається конденсація елементів або сполук, пара яких має більш низький тиск, а потім пара
елементів з більш високим парціальним тиском.

78.

Наприклад, кремній присутній у високотемпературній парі в широкому (1500…3000 К) інтервалі температур у
вигляді SiO. При цих температурах його пара характеризується більш високим парціальним тиском, ніж пара
марганцю і заліза. Тому пара кремнію конденсується разом з низькотемпературними оксидами натрію та калію з
утворенням силікатів. Центрами конденсації пари можуть бути іони елементів або дрібні бризки металу, які
виносяться потоками газу із зони дуги. Таким механізмом утворення ЗА пояснюється неоднорідність будови їх
частинок. Дисперсність частинок ЗА коливається в межах від тисячних часток до декількох мікрометрів. Основна
кількість частинок має розмір менший ніж 1мкм. Частинки ЗА можуть приймати форму агломератів з розміром
1…3 мкм, кластерів розміром 1...2 мкм, сферичну форму (діаметром 5…10 мкм), а більш дрібні частинки (розміром
від сотих до десятих часток мкм) схильні до утворення ланцюжків. Більшість дрібних частинок складається з ядра і
оболонки. Ядро збагачене сполуками заліза та марганцю, а оболонка вміщує сполуки кремнію, калію і натрію (при
наявності цих речовин у складі покритих електродів). Товщина оболонки залежить від температури,
киснювального потенціалу атмосфери дуги і збільшується зі збільшенням вмісту зазначених вище елементів в
електроді. Неоднорідність структури ЗА характерна для аерозолів конденсації складного виду. Дані про хімічний
склад та будову частинок ЗА дуже важливі для розуміння природи їх біологічної активності і токсичності.
Інтенсивність утворення ЗА визначається швидкістю плавлення
електродного матеріалу і залежить від зварювального струму та напруги дуги, від складу зварювальних матеріалів,
основного металу і захисного середовища, а також від положення шва у просторі та техніки зварювання.
Встановлено, що при зварюванні покритими електродами в ЗА переходить 1…3 % від маси електрода, а у випадку
зварювання плавким електродом в захисних газах 0,5…2,0 % від маси зварювального дроту. Хімічний склад ЗА на
80…90 % обумовлено складом зварювальних матеріалів.
За певних умов аерозолі осідають і повітря очищується. Пил з розмірами частинок від тисячних мкм до 10 мкм
завдяки аеродинамічним силам, створеним повітряним потоком, тривалий час може знаходитися у вигляді
аерозолю в повітрі у зваженому стані. Дисперсний склад характеризує пилові частки за розміром і значною мірою
обумовлює властивості пилу. Експериментальні дослідження осідання аерозолів в дихальній системі людини
привели до таких важливих результатів. Частинки аерозолів більші 10 мкм повністю осідають в порожнині носа, а
при диханні через рот не проникають далі верхніх бронхів. В носі та в бронхіолах внаслідок седиментації також
затримується більшість частинок з розмірами більшими 5 мкм та незначна кількість частинок дрібніших 5 мкм і
тільки дуже невелика їх частка проникає в альвеоли легень. Максимальну проникаючу здатність мають частинки
діаметром 0,8...1,6 мкм, які осідають в тонких бронхіолах та альвеолах легень. Зі зменшенням розмірів частинок
відсоток їх осадження в альвеолах знижується. Так, близько 80 % частинок діаметром 0,2...0,3 мкм видихаються з
легенів назад в повітря.

79.

Частинки аерозолю менші 0,2 мкм також осідають в бронхах та легенях, причому їх осідання збільшується
при зменшенні розмірів частинок внаслідок броунівського руху. Для організму людини найбільш
небезпечний пил (аерозоль), що складається з частинок розміром 0,015 мкм, тому що погано затримується
слизовими оболонками верхніх дихальних шляхів і потрапляє далеко в легеневу тканину.В залежності від
розміру частинок аерозолю вони можуть осідати в трахеї, бронхах та бронхіолах, а потім видалятися з цих
органів за допомогою волосків. Якщо осілий пил погано розчиняється в слизистій оболонці та тканинах
органів дихання, то він не викликає пневмоконіозу. Якщо ж осілі частинки пилу розчинні, то їх загальна
токсична дія на організм може виявлятися в залежності від хімічного складу цього пилу. Також має значення
форма частинок пилу. Частинки зазубреної колючої форми небезпечніші за сферичні, бо подразнюють шкіру,
легеневі тканини та слизові оболонки, даючи змогу просмоктуватися в організм інфекційним
мікроорганізмам, що супроводжують пил або знаходяться в повітрі. Це призводить до атрофічних,
гіпертрофічних, гнійних, виразкових та інших змін слизових оболонок, бронхів, легень, шкіри, що веде до
катару верхніх дихальних шляхів, виразкового захворювання носової перетинки, бронхіту, пневмонії,
кон’юнктивіту, дерматиту та інших захворювань. Довгострокове вдихання пилу, що попадає в легені, викликає
пневмоконіоз. Найбільш небезпечна його форма – силікоз – розвивається при систематичному вдиханні пилу,
що містить вільний діоксид кремнію SiO2. Металевий пил та інший може викликати іншу форму
пневмоконіозу – сидероз, а також хронічний бронхіт.
Деякі види пилу (свинцевий, миш’яковий, марганцевий і т.п.) обумовлюють отруєння і ведуть до
функціональних змін ряду органів і систем. Отрути, що надходять до організму через дихальні шляхи,
створюють підвищену небезпеку, тому що потрапляють безпосередньо у кров. Пилові частинки здатні
сприймати електричний заряд як безпосередньо із газового середовища (пряма адсорбція іонів з повітря),
так і в результаті тертя часток пилу між собою або безпосереднього контакту з якою-небудь зарядженою
поверхнею. Зварювальні аерозолі отримують електричний заряд ще у зоні дуги. Встановлено, що із загальної
кількості пилових часток, які заносяться з повітрям в дихальні шляхи, затримуються слизовими оболонками
переважно заряджені частки. Найбільш поширеними і шкідливими хімічними речовинами, які визначають
токсичність аерозолів, що утворюються при зварюванні легованих сталей, є сполуки марганцю, хрому,
нікелю, фтору та ін.(табл. 1). Умовні позначення: а – аерозоль; п – пара і/або газ. * Середньозмінна
концентрація, ** ГДК олова за даними літератури – 2 мг/м3

80.

Речовина
Агрегатний
стан у повітрі
ГДК уповітрі робочої зони, мг/м3
Клас небезпеки
Алюмінію оксид з домішкою кремнію (IV) оксиду у вигляді аерозолю конденсації
Борна кислота
Борний ангідрид
Ванадію (V) оксид (дим)
Ванадію (III) оксид
Вольфрам
Залізо
Заліза оксиди (у перерахунку на залізо)
Кадмій та його неорганічні сполуки
Кальцію оксид
Кобальт металічний,
кобальту оксид
Кремнію оксид аморфний у суміші з оксидами марганцю у вигляді аерозолю конденсації
з вмістом кожного з них понад 10%
Магнію оксид
Марганець:
До 20%
Від 20 до 30%
Мідь
Молібден металічний
Нікель, нікелю оксиди (за нікелем)
Олово**
Свинець та його неорганічні сполуки (за свинцем)
Титан, титану діоксин
Фтороводневої кислоти солі (за фтором):
2,0
10,0
5,0
0,1
0,5
6,0
10,0
6,0
0,1/0,01*
Не встановлено
0,5
3
3
3
3
1
2
4
4
4
1
2
А
А
п+а
А
А
А
А
А
А
А
А
А
1,0
3
А
4,0
4
А
0,2
0,1
1/0,5*
3/0,5*
0,05
Не встановлено
0,01/0,005*
10,0
2
2
2
3
1
1
4
А
А
А
А
А
А
А
А
а) фториди натрію, калію, амонію, цинку, срібла, літію та барію, кріоліт, гідрофторид амонію
1/0,2*
2
А
б) фториди алюмінію, магнію, кальцію, стронцію, міді, хрому
2,5/0,5*
3
А
Хромати, біхромати (в перерахунку на CrO3)
Хрому оксид (за Cr3+)
Цинку оксид
0,01
1,0
0,5
1
3
2
А
А
А
Цирконій металічний
6
3
А
Цирконію діоксин
6
4
А
Гази
Азоту діоксин
2
3
П
Азоту оксиди (у перерахунку на NO2)
5
3
П
Озон
Вуглецю оксид
0,1
20
1
4
П
П
Фтористий водень (у перерахунку на F)
0,5/0,1*
1
П
Зварювальний аерозоль

81.

Токсичність компонентів ЗА
Марганець, який під час зварювання потрапляє в організм через дихальні шляхи, має властивість
відкладатися в мозку та печінці. Його сполуки є сильною ротоплазматичною отрутою, що діє на
центральну нервову систему.
Отруєння марганцем має хронічний характер і може призводити до розвитку професійної
марганцевої пневмонії. Захворювання починається скаргами на слабкість в ногах, тремтіння рук,
печію, сонливість. Може наступати розлад ходи, зниження здатності говорити, виникнення болю в
кінцівках, ураження центральної нервової системи.
Хром, як легуюча добавка у складі зварювальних матеріалів, потрапляє в організм через дихальні
шляхи і починає діяти вже в ділянці верхніх дихальних шляхів, причому на слизовій оболонці носа під
його впливом можуть розвиватися некротичні процеси, виразки верхніх дихальних шляхів, можливі
пневмонії. Шестивалентний хром, як канцерогенна речовина, створює ризик розвитку віддалених в
часі онкологічних наслідків.
Фтор у формі різних хімічних сполук (табл.) діє на зварників при застосуванні зварювальних
матеріалів зі шлакоутворюючою основою фтористокальцієвого виду. Під впливом фтористих сполук
розвиваються дерматити, іноді виразки. Ураження дихальних шляхів спричинює бронхіти, важкі
випадки пневмонії. Хронічне отруєння спостерігається під час тривалого впливу малих концентрацій
фтору. Внаслідок порушення обміну кальцію уповільнюється ріст кісток, зростає їх ламкість.
Відзначаються також зміни в бронхах та легенях. Хронічне захворювання шкіри та верхніх дихальних
шляхів, хвороби кісток є протипоказаннями для прийому на роботу.

82.

Токсичність газів
Діоксид вуглецю – наркотик, подразнює слизові оболонки, викликає шум у вухах,
запаморочення. Не горить і не підтримує горіння. СО2 в півтора рази важчий за
повітря – тому може накопичуватись в нижніх шарах
приміщення, внаслідок цього знижувати вміст необхідного для дихання кисню в зоні
дихання і призвести до отруєння людини. В середовищі чистого СО2 настає миттєва
смерть внаслідок паралічу дихального центру, а його
концентрація вище 60 % дуже небезпечна. Значення ГДК – 9000 мг/м3. Перевищення
ГДК має місце в зачинених не вентильованих приміщеннях. Симптоми отруєння:
млявість, нудота; повітря, що видихається містить 4..5%
об. СО2.
Оксиди азоту (ГДК в перерахунку на NO2 5 мг/м3) можуть викликати гостре
отруєння. Симптоми: спочатку невелике подразнення слизових оболонок очей, носа,
незначний кашель, головна біль. Проявлення швидко
стихають, можуть пройти непоміченими. Через деякий час на фоні, начебто,
нормального стану раптово розгортається токсичний набряк легень. При хронічних
отруєннях відзначаються біль в грудях, кашель, біль в ділянці серця, головні болі

83.

Оксид вуглецю. Це типовий представник промислових, транспортних та побутових забруднень
повітря. Під час зварювальних процесів він може накопичуватись в недостатньо вентильованих
приміщеннях в значних концентраціях. Згідно з санітарними нормами ГДК СО становить 20 мг/м3. Він
має специфічний запах. Отруюча дія СО базується на здатності створювати з гемоглобіном крові
стійку комплексну сполуку – карбоксигемоглобін, що перевищує більше ніж у 200 разів здатність
гемоглобіну приєднувати кисень. Тому 0,1% СО в повітрі зв’язує таку ж кількість гемоглобіну (50%), що
й кисень повітря. Присутність СО призводить до кисневого голодування організму, що при значних
концентраціях СО в повітрі і тривалому часі може спричинити серйозні захворювання або
смертельний наслідок. Внаслідок кисневого голодування порушується головним чином функція
центральної нервової системи. Коли потерпілого вивести на свіже повітря, то оксид вуглецю
виділяється з організму з повітрям, що видихається. Симптоми гострого отруєння у легких випадках:
биття та відчуття тиску у скронях, запаморочення, головний біль, стиснення в грудях, слабкість,
позиви до блювоти. У випадках тяжких отруєнь спостерігається втрата спроможності до вільних рухів
(прикутість до певного місця), затемнена свідомість, аж до її повної втрати. Це може
супроводжуватись судомами, прикусуванням язика, мимовільним сечовипусканням. Пульс малий,
частий, неправильний, тони серця глухі, дихання поверхневе. Мають місце психічне збудження,
слухові та зорові галюцинації, порушення кольорового бачення. Для попередження гострого
отруєння важливо своєчасно розпізнати перші ознаки отруєння, яке може мати і хронічний характер.
Хронічна інтоксикація
оксидом вуглецю характеризується поступовими змінами нервової системи.
Озон (ГДК 0,1 мг/м3) чинить на організм переважно подразнюючу дію. При гострому отруєнні
відзначається сухість у роті, подразливість слизових очей і носа, біль за грудьми, кашель. Більш
висока концентрація (біля 20 мг/м3) може викликати запаморочення, почуття сильної втоми,
серцево-судинні порушення. Працюючі в умовах хронічної дії озону скаржаться на головні болі,
підвищену дратівливість, плаксивість, зниження пам’яті, поганий сон; відзначаються вегетативні
порушення (схильність до брадикардії та гіпотонії, приглушення тонів серця); явища подразнення
верхніх дихальних шляхів, хронічний бронхіт, іноді астмоїдного характеру; можливо розвинення
пневмосклерозу.

84.

Фтористий водень (максимальна ГДК 0,5 мг/м3, середньозмінна 0,1
мг/м3) чинить подразнюючу дію внаслідок утворення в організмі токсичного
фтор-іона; уражає опорно-рухомий апарат, є протоплазматичною та
ферментною отрутою багаторазової дії; порушує процеси мінерального обміну.
Гостре отруєння фтористим воднем характеризується різким подразненням
очей та верхніх дихальних шляхів, виразковим кон’юнктивітом, опуханням
носа, важко заживляючою виразкою слизових очей, носа, ротової порожнини,
носовими кровотечіями, кашлем, бронхітом, токсичним набряком легень та
іншими проявленнями. При хронічному отруєнні виникають ранні признаки
порушення чутливості зубів та ясел, зазубреність і стертість зубів, парадонтози,
пекучі болі та опухання носа, астмоїдний бронхіт та інші захворювання; в
виражених випадках – хронічна пневмонія, бронхіальна астма та інші
захворювання.
Випадки отруєння ацетиленом бувають дуже рідко. Ацетилен наркотична речовина,
але причиною отруєння є не сам ацетилен, а присутні в ньому домішки: фосфористий
водень (PH3), оксид вуглецю (СО), діоксид азоту (NO2), аміак (NH3) та сірководень
(Н2S). Ацетилен сприймається в легенях кров’ю, але на відміну від оксиду вуглецю, не
здійснює в ній прямих змін. Його впливу головним чином підлягає нервова система. В
результаті тривалої дії наступає ураження центра дихання, яке стає неправильним,
потім настає смерть.

85.

Аргон - інертний газ, не засвоюється організмом; але при надходженні в
легені, що можливо при аргоно-дуговому зварюванні, через більшу від повітря
вагу може накопичуватись в нижній частині легень, що завдає труднощів при
його виведенні з легень. Внаслідок цього присутність нетоксичного аргону в
легенях призводить до зменшення в них необхідного для дихання кисню.
Практика показала, що для повного видалення аргону з легень зварник має
низько нахилитися, щоб аргон міг витікати з них.
Випадки отруєння комплексом газів були зафіксовані в практиці
кисневоацетиленового зварювання і різання в невеликих недостатньо вентильованих
приміщеннях та всередині котлів, трубопроводів і т.п. Під дією наркотичного
ацетилену на нервову систему зварник непритомнів, отримував отруєння
оксидом вуглецю, а дія оксидів азоту призводила до набряку легень. В багатьох
випадках це призводило до смертельних наслідків.
Слід зазначити, що на організм зварника, який працює в запиленому та
загазованому приміщенні також впливає інтенсивність праці та параметри
мікроклімату. При цьому посилена дихальна діяльність призводить до
поглинання підвищених доз повітря, а разом з ним – шкідливих речовин; високі
температури повітря посилюють шкідливу дію отрут на організм людини.

86.

Білет №5 запитання №1
Призначення покриттів електродів. Компоненти покриттів.
Відповідь.
Покриття зварювальних електродів призначене для стабілізації дуги, захисту зварної ванни від окислення та атмосферного впливу, а
також для отримання зварного шва з потрібними властивостями. Основні компоненти покриттів - це органічні речовини (целюлоза,
борошно), мінеральні речовини (рутил, вапняк), а також легуючі елементи (хром, нікель, марганець).
Призначення покриттів електродів:
Стабілізація дуги:
Покриття створює газовий захист, що запобігає перериванню дуги і забезпечує стабільність зварювання.
Захист зварної ванни:
Покриття утворює шлак, який захищає розплавлений метал від окислення та інших небажаних впливів.
Додавання властивостей шву:
Покриття може містити легуючі елементи, які надають шву потрібних властивостей, таких як корозійна стійкість, міцність, пластичність.
Регулювання швидкості охолодження:
Покриття впливає на швидкість охолодження зварної ванни, що впливає на структуру та властивості зварного шва.
Видалення домішок:
Покриття допомагає видалити неметалеві домішки та гази з металу шва.
Компоненти покриттів електродів:
Органічні речовини:
Целюлоза, борошно, крохмаль, декстрин та інші органічні речовини, які утворюють газовий захист.
Мінеральні речовини:
Рутил, вапняк, кремнезем, та інші мінеральні речовини, які утворюють шлак та впливають на структуру зварного шва.
Легуючі елементи:
Хром, нікель, марганець, молібден та інші легуючі елементи, які надають шву потрібних властивостей.
Елементи для стабілізації дуги:
Кальцій, натрій, калій, цезій та інші елементи, які допомагають утримувати дугу.
Елементи для розкиснення:
Марганець, кремній та інші елементи, які допомагають видалити гази та домішки зі зварного шва.
Види покриттів електродів:
Рутилові:
Забезпечують стабільне горіння дуги, утворюють тонкий шлак.
Основні:
Забезпечують стабільне горіння дуги, утворюють товстий шлак, підходять для зварювання відповідальних конструкцій.
Кислотні:
Забезпечують стабільне горіння дуги, утворюють тонкий шлак, підходять для зварювання легколегованих сталей.
Целюлозні:
Забезпечують стабільне горіння дуги, утворюють рясний газовий захист, підходять для вертикальних швів

87.

Деякі речовини обмазки одночасно виконують декілька функцій — стабілізуючі, газоутворюючі та інші.
Шлаки, що утворюються при плавленні покриття, можуть бути короткими й довгими. У коротких шлаках
проходить швидке зростання в'язкості із зниженням температури. Тому для зварювання в різних просторових
положеннях використовують електроди з короткими шлаками (рутилове та основне покриття). У довгих шлаках
в'язкість зростає повільно при охолодженні (містять кремнезем). Для зварювання вертикальних і стельових
швів електроди з довгими шлаками не використовують тому, що зварна ванна тривалий час знаходиться у
рідкому стані.
Щоб шлаки краще відділялися від поверхні шва, їхній коефіцієнт лінійного розширення повинен
відрізнятися від коефіцієнта лінійного розширення металу.
За товщиною покриття бувають якісні (товсті) й стабілізуючі (тонкі).
Якісні покриття мають товщину 0,5-2,5 мм і становлять 20-40% маси електродного дроту, а із залізним
порошком — відповідно 3,5 мм і 50%. Їх використовують для одержання швів такої ж якості як і основний
метал.
Стабілізуючі покриття мають товщину 0,1-0,3 мм і не впливають на якість, а тільки підвищують стабільність
горіння дуги (застосовують рідко).
Усі матеріали, з яких виготовляють електроди, повинні відповідати вимогам стандартів.

88.

Білет №5 запитання №2
Види коррозій металлів.
Відповідь
Корозія металів – це процес руйнування металу через взаємодію з навколишнім середовищем. Існує кілька видів
корозії, основні з яких - хімічна та електрохімічна. Також є інші види, такі як біологічна, газова, атмосферна та ін.
Основні види корозії:
•Хімічна корозія:
•Метал взаємодіє з газами або рідинами, утворюючи хімічні сполуки (оксиди, сульфіди тощо).
•Електрохімічна корозія:
•Взаємодія металу з електролітом (вода з розчиненими речовинами) призводить до виникнення електричного
струму та руйнування металу.
•Біологічна корозія:
•Мікроорганізми, наприклад, бактерії, можуть викликати руйнування металу.
•Газова корозія:
•Взаємодія металу з газами при підвищеній температурі, наприклад, у двигунах внутрішнього згоряння.
•Атмосферна корозія:
•Вплив вологи, кислороду та інших компонентів атмосфери на метал.
•Контактна корозія:
•Руйнування в місцях контакту різних металів через різницю в їх електрохімічному потенціалі.
Інші види корозії, що також можуть бути важливою:
•Радіаційна корозія: Вплив радіації на метал.
•Кавітаційна корозія: Руйнування металу в результаті кавітації (утворення і руйнування бульбашок).
•Фреттинг: Корозія в місцях контакту металів при наявності вібрацій.
Зокрема, корозія може проявлятися у формі:
•Равномірної корозії: Руйнування по всій поверхні металу.
•Металевих плям: Корозія у конкретних місцях на поверхні.
•Межкристалітної корозії: Руйнування між границами кристалітів.
•Мікротрещин: Руйнування, що виникає внаслідок напружень.
•Подповерхностной корозії: Корозія, що виникає під поверхнею металу.
Кожен з цих видів корозії має свої особливості та потребує відповідних заходів для захисту металу.

89.

Підземна корозія –
іржавлення в ґрунті
Атмосферная корозія –
іржавлення металів на
повітрі або вологому газі
Біокорозія – реакція
з появою іржі під
впливом
мікроорганізмів
Контактна корозія –
іржавлення металу через
різні потенціали електроліту
або дію вібрацій.

90.

Радіаційна корозія – виникає під
впливом радіаційних променів.
Межкристалітна корозія – проявлення іржи по
граням вкраплення. Так званий прихований
розлом, підчас активності якого зовнішні
ознаки не помітні, але метал швидкими
темпами втрачає міцність і еластичність. Вона
проявляється у сплавах, в склад яких входить
нікель, алюміній, хром.
Корозія струмами – корозія виникає в умовах
зовнішньої дії блукаючих струмів
Щілева корозія – є причиною пошкодження
металу в різьбових кріпленнях, міжд
прокладками і металевими ділянками.

91.

Якими методами можна захистити метал від корозії залежно від виду корозії, складу металу,
типу споруди, виробу або деталі.
Застосовують різні методи захисту від корозійних руйнувань.
Основними методами є захист металу такими способами:
Оксидна плівка. Застосовується оксидування або так званий синій відпал.
Неметалевий шар, тобто покриття ґрунтовкою або оздоблювальними матеріалами - фарбою чи
лаком.
Металевий шар - нанесення свинцю, олова, міді, нікелю, цинку, алюмінію та інших металів.
Найбільш часто використовуваним способом захисту металу є цинкування - гаряче, гальванічне,
методом Сендзимира. Цинк не тільки створює бар'єр між металом, що захищається, і
навколишнім середовищем, а й поступово віддає корозійному процесу свої електрони,
максимально подовжуючи захист основного металу.
Протекторний. Передбачає приєднання протектора - металу або сплаву з більш негативним
потенціалом до металу, що захищається.
Електричний. Приєднання металевої деталі або виробу до негативного полюса джерела
електричного струму.
Легування. Введення в сплав металу легуючих елементів (хрому, нікелю), що запобігають корозії.
Уберегти метали від корозії також допомагає обробка зовнішнього середовища - зниження
активності водного розчину або води, деаерація, додавання в рідке середовище експлуатації
металевого виробу речовин, які адсорбуються на металі та каталітично зменшують швидкість
корозії.

92.

Білет №5 запитання №3
Які вимоги по ОП повинні виконуватись при зварювальних роботах в ємностях та підземних
резервуарах.
Відповідь.
1. В середині ємності забороняється одночасно проводити газо та етектрозварювання.
2. Забороняється зварювати свіжопофарбовані конструкції.
3. До зварки допускається особа не молодше 18 років, яка має спеціальну освіту, стаж роботи не
менше 1 року, та яка пройшла медичний огляд з психофізіологічною експертизою.
4. Роботи виконуються за нарядом-допуском, під керівництвом відповідального (майстра чи
бригадира), та після проходження цільового інструктажу щодо безпечних методів ведення робіт
на конкретному об'єкті, також виконавці робіт забезпечуються спецодягом, ЗІЗ,
спецобладнанням.
5. Заборонено опускати в ємність балони.
6. Не дозволяється залишати на робочому місці електрозварювальний інструмент, що перебуває
під напругою.
7. Не дозволяється ремонтувати електрозварювальні установки під напругою.
8. Пересувні електрозварювальні установки на час їх пересування повинні бути знеструмлені.
9. При виконанні зварювальних робіт усередині ємностей роботодавець зобов'язаний забезпечити
працівників гумовими діелектричними калошами, діелектричними рукавичками, захисним
шоломом, засобами індивідуального захисту дихання (респіраторами, протигазами спеціального
призначення).

93.

10. Не дозволяється проводити електрозварювальні роботи всередині ємностей при температурі
повітря вище 43 °С без застосування спеціальних засобів індивідуального захисту для забезпечення
ефективного теплозахисту і подавання чистого повітря до працівника.
11. Забороняється працювати біля неогороджених або незакритих люків, прорізів, колодязів.
12. Перед спусканням в закриті ємності через люк працівник повинен переконатися, що кришка
люка надійно закріплена у відкритому положенні.
13. Роботи зі зварювання металів в закритих ємностях повинні виконуватися за умов:
наявності контрольних постів для спостереження за роботою працівника;
наявності люків для прокладання комунікацій та евакуації працівника;
безперервної роботи місцевої витяжної вентиляції і засобів, які унеможливлюють накопичення
шкідливих речовин у повітрі робочої зони вище граничнодопустимих концентрацій і кисню менше
19 % (за об’ємом);
наявності у зварювальному устаткуванні автоматичного відключення подавання захисного газу і
напруги холостого ходу в разі розриву зварювального кола;
забезпечення працівника рятувальними засобами та засобами індивідуального захисту.
14. Під час зварювання металів в закритих ємностях працівник повинен мати рятувальнозапобіжний пояс з канатом, кінець якого знаходиться у спостерігача, а також рятувальні лямки.
Спостерігач повинен підтримувати постійний зв'язок з працівником.
15. Не дозволяється виконувати зварювання металів всередині закритих ємностей (в цистернах,
резервуарах, баках) без вентиляції.
16. Під час зварювання металів всередині закритих ємностей повинен використовуватися місцевий
відсмоктувач біля зварювальної дуги або установка загального вентилювання з обов’язковим
використанням вентиляторів високого тиску і гнучких рукавів. Довжина і діаметр шлангів
обираються так, щоб повний опір всієї системи становив 2000-2500 кг/м².

94.

17. Min повітрообмін на один ел.зварювальний пост повинен становити 2000 м ³/год.
18. Під час зварювання в закритих ємностях (газгольдерах, цистернах) та в разі унеможливлення
улаштування місцевої витяжки повинно забезпечуватися подавання чистого повітря за допомогою
гнучкого шланга безпосередньо до працівника. В зимовий період повітря повинно підігріватися до
температури 20-22°С.
Об’єм поданого повітря визначається залежно від відстані між патрубком, через який подається
повітря, і працівником:
до 3000 м ³/год - при відстані не більше 1,5 м;
до 6000 м ³/год - при відстані - 1,5-3 м.
19. При улаштуванні витяжки із закритих ємностей, не наближеної до місця зварювання, об’єм
повітря, що видаляється, повинен бути не менше 2000 м³ на 1 кг витратних електродів.
20. Працівники під час виконання робіт повинні дотримуватися вимог Інструкції з охорони праці
під час виконання монтажних робіт інструментами і пристроями, затвердженої наказом
Міністерства праці та соціальної політики України від 5 червня 2001 року № 254, зареєстрованої у
Міністерстві юстиції України 20 липня 2001 року за № 616/5807 (НПАОП 0.00-5.24-01).
21. Електрозварювальні установки з джерелом змінного і постійного струму під час зварювання в
особливо небезпечних умовах (усередині металевих ємностей, колодязів, відсіків, на понтонах
тощо), а також установки для ручного зварювання змінного струму під час зварювання в особливо
небезпечних приміщеннях або поза приміщеннями повинні бути оснащені пристроями для
відключення холостого ходу або обмеження його напруги до 12 В не пізніше ніж через 1,0 с після
розмикання зварювального кола. Обмежувач, виконаний у вигляді поодинокої приставки,
повинен бути заземлений окремим провідником.
22. Внутрішні поверхні закритих металевих ємностей під час зварювання, наплавлення і різання
повинні освітлюватися за допомогою світильників, установлених зовні, або ручних переносних
ламп напругою не більше 12 В.

95.

96.

Білет №5 запитання №4
Як запобігти появі тріщин в зварному шві.
Відповідь.
Тріщини (код дефекту за ДСТУ EN ISO 6520-1:2015 — 100, код дефекту за класифікацією
Міжнародного інституту зварювання — E) — порушення суцільності, викликане місцевим
розривом шва, що може виникнути в результаті охолодження або впливу навантажень.
Методами зниження тріщиноутворення при зварюванні є:
прожарювання флюсів, електродів перед зварюванням 250…450 °С згідно паспорту виробу ;
підготовка поверхні – очистка, просушка, правильна підготовка крайок;
вибір відповідного обладнання та типу зварювання враховуючи зварюваємі матеріали;
підбір оптимальних режимів зварювання;
попередній підігрів товстого металу і металу схильного до утворення тріщин до 100…450 °С;
дотримання параметрів зварювання: уникати перегріву і перепаду температур, контролювати
швидкість для уникнення переохолодження;
повільне охолодження металу після зварювання, зменшує напруження в металі;
проведення після зварювання термообробки( відпалу, нормалізації) з метою зняття
залишкових напружень і деформацій.
для зменшення появи холодних тріщин використовують різноманітні технологічні прийоми,
наприклад, зварювання переривчастим швом, багатопрохідне зварювання тощо.
до зменшення утворення гарячих тріщин приводять такі технологічні прийоми як: зменшення
об'єму провокуючих домішок (сірка, фосфор та ін.) у металі заготовок, що зварюються,
зменшення у металі шва елементів, що утворюють хімічні сполуки з низькою температурою
твердіння (хром, молібден, ванадій, вольфрам, титан), що порушують зв'язок між зернами,
зниження жорсткості закріплення зварювальних заготовок і конструкційної жорсткості
зварного вузла, що чинить опір деформуванню елементів при остиганні.

97.

Зони зварного з'єднання:
Основний метал — світло-сірий
Зона термічного впливу — сірий
Метал зварного шва — темно-сірий
Тріщини, що виникають у зварних з'єднаннях можуть виникати у металі зварного
шва, зоні термічного впливу та основному металі.
Класифікація тріщин за розташуванням
Залежно від орієнтації тріщини поділяються на: поздовжні (101, Ea) — зорієнтовані
паралельно до осі зварного шва. Переважно обумовлюються високими усадковими
механічними напруженнями[6]; поперечні (102, Eb) — зорієнтовані упоперек до осі
зварного шва. Зазвичай, утворюються в результаті поздовжньої усадки металу з
низькою пластичністю і, зазвичай не є глибокими; радіальні (103, E) — радіально
розбіжні з однієї точки. Тріщини цього типу, які розходяться в різні сторони, відомі як
зіркоподібні тріщини. Крім цього, окремо виділяють такі види тріщин: розташовані у
кратері зварного шва (104, Ec); відокремлені (105, E); розгалужені (106, E);
мікротріщини (1001), що виявляються фізичними методами при не менш ніж 50кратному збільшенні.

98.

Класифікація тріщин за механізмом утворення
Холодні тріщини — локальні міжкристалічні руйнування металу зварних з'єднань у
вигляді тріщин, що виникають у шві або пришовній зоні під дією власних залишкових
механічних напружень, спричинених зварюванням.
Основними причинами схильності до появи холодних тріщин є:
природна схильність структури металу, наприклад, мартенситної чи перлітної, до
тріщиноутворення;
присутність у структурі металу водню (воднева крихкість);
значний (від -100 до +100 °С) діапазон робочих температур експлуатації з'єднання;
висока жорсткість конструкції з'єднань;
помилки у виборі технології зварювання.
Гарячі тріщини — це крихкі міжкристалічні руйнування металу шва і у пришовній зоні.
Вони виникають у твердо-рідкому стані в процесі кристалізації і при високих
температурах у твердому стані. Розташовуються на межі зерен.
Гарячі тріщини в основному зумовлені дією двох факторів: наявністю рідких
прошарків між зернами металу в процесі кристалізації і усадковими деформаціями. У
процесі тверднення відбувається переміщення домішок і шлаків у межзеренні
простори, що знижує деформаційну спроможність шва та пришовної зони.
Нерівномірність усадки шва і основного металу при охолодженні викликає внутрішні
напруження і, як наслідок, появу мікро- і макроскопічних тріщин.

99.

Білет №5 запитання № 5
Вимоги до освітлення.
Відповідь.
Ділянки де проводяться зварювальні роботи, повинні добре освітлюватись денним та
штучним світлом. Якісне освітлення знижує втому очей робітників, та підвищує
продуктивність праці.
Освітлення робочих місць повинно відповідати проектній документації, затвердженій в
установленому порядку.
Аварійне освітлення, що вмикається автоматично в разі аварійного вимкнення робочого
освітлення, передбачається на робочих місцях, технологічних ділянках, де неможливо
негайно припинити роботи, і на ділянках, де раптове припинення технологічного процесу
пов’язане з небезпекою для життя людей або великими економічними втратами.
Евакуаційне освітлення (для евакуації працівників із приміщення цеху) в разі аварійного
вимкнення робочого освітлення повинно забезпечувати освітленість підлоги основних
проходів і сходів.
Дозволяється використовувати природне світло (якщо воно достатнє) та штучне
освітлення, у разі потреби – переносні світильники напругою не вище 42 В (для більшої
безпеки).
Освітленість повинна бути не менше 80 люкс. Щоб зменшити поглинання світла стінками
кабін, їх фарбують в світлі матові відтінки. Рекомендовано застосовувати цинкові білила,
титанові білила. Вони добре поглинають ультрафіолет ідеально буде поєднання штучного
світла з природнім денним світлом.
Освітлення в замкнутому просторі здійснюється світильниками направленої дії, або
переносними світильниками з напругою не більше 12В.

100.

Білет №6 запитання №1
Способи газозварювання . Фактори які визначають режим газозварювання.
• Відповідь.

101.

102.

103.

104.

Табл. 1. Залежність кута нахилу мундштука від товщини металу.
Товщина
До 1
металу, мм
Кут
нахилу 20
мундштука,
град.
1-3
3-5
5-7
7-10
10-15
30
40
50
60
70
15 і
більше
80
Швидкість нагрівання регулюється зміною кута нахилу мундштука до зварюваного
металу.
Величина кута вибирається залежно від товщини металу. Чим товстіший метал, тим
більша теплопровідність і тим більший кут нахилу пальника(табл. 1.).
Спочатку для кращого прогрівання металу кут нахилу встановлюють більший, потім в
міру нагрівання зменшують до величини, яка відповідає даній товщині металу, а в кінці
— поступово зменшують, щоб краще заповнити кратер і попередити перепал металу.
Рукоятку пальника розташовують уздовж осі шва або перпендикулярно до нього,
залежно від зручності роботи, щоб рука зварника не нагрівалась теплом,
випромінюваним нагрітим металом.

105.

ОСОБЛИВОСТІ ТЕХНІКИ ЗВАРЮВАННЯ ШВІВ У РІЗНИХ ПРОСТОРОВИХ ПОЛОЖЕННЯХ
Залежно від положення швів у просторі існують певні особливості їх зварювання.
Нижні шви -- зварювати легше, тому що метал під силою земного тяжіння скапує в кратер і не
витікає з ванни. Зварювальнику зручніше спостерігати за процесом.
Вертикальні шви — при малій товщині металу зварюють зверху вниз правим способом або лівим
способом знизу вверх (рис. 26 а,б, в).
При зварюванні металу товщиною від 2 до 20 мм доцільно застосовувати спосіб подвійного
валика, при якому скосу кромок не роблять і зварювані деталі встановлюють із зазором, який
дорівнює половині товщини металу. Зварювання виконують знизу в гору (рис. 26 г).
При товщині металу більше 6 мм зварювання виконують два зварювальники. При цьому в нижній
частині стику пальником проплавлюється наскрізний отвір. Полум’я, розташоване в цьому отворі,
поступово піднімаючись знизу вверх, проплавлює верхню частину отвору. Шов формується на всю
товщину, а підсилення виходить з обох сторін стику. Потім переміщують полум’я вище,
проплавлюючи верхню кромку отвору і накладаючи наступний шар металу на нижню сторону
отвору і так до повного виконання шва.

106.

Горизонтальні шви — зварюють правим способом, тримаючи кінець дроту зверху, а мундштук
знизу. Зварювальна ванна розташовується під деяким кутом до осі шва. Це й підтримує рідкий
метал від стікання та полегшує формування шва.
Стельові шви — зварюють правим способом. При цьому необхідно утримувати розплавлений
метал від стікання вниз рухом пальника і тиском газів полум’я. Ці шви краще зварювати в декілька
шарів з мінімальною товщиною кожного шару. Присаджувальний пруток треба тримати полого,
щоб уникнути стікання по ньому рідкого металу.
Широко застосовується газозварювання труб невеликого діаметра — до 100 мм з товщиною стінок
3-5 мм. Найчастіше використовується зварювання труб встик, тому що спрощується підготовка
кромок і витрати горючого газу найменші. При товщині стінок труб до 5 мм, їх зварюють без
розчищання кромок із зазором 1,5-2 мм. При товщині стінок, більше 5 мм застосовують
одностороннє розчищання кромок під кутом 70-90° з притупленням 1,5-2,5 мм. Притуплення
необхідне для попередження проплавлення кромок і протікання розплавленого металу в
середину труби. Залежно від призначення трубних конструкцій використовують такі способи
підготовки під зварювання:
— без розчищання кромок з підкладним кільцем (для тонкостінних труб товщиною до 3 мм);
— з відбортовкою кромок і вставним кільцем (коли недопустиме зменшення внутрішнього
діаметра);
— із внутрішнім розточуванням для встановлення опорного кільця (для забезпечення точних
внутрішніх розмірів);
— стикове з нормальним розчищанням кромок (при товщині більше 3 м);
— зі стиковим заточуванням для точного центрування (для товстих труб, коли необхідне точне
центрування);
— монтажний стик, виконаний за допомогою дзеркала, коли пряме спостереження за стиком
неможливе.
Перед зварюванням труби центрують так, щоб їх осі збігалися. При цьому використовують
струбцини-центратори (для труб Ø 60-89 мм), центровані пристосування (для труб Ø 48-159 мм)

107.

Труби зварюють як лівим так і правим способами. Поворотні стики треба зварювати в нижньому
положенні (рис. ). Зварна ванна повинна знаходитись трохи нижче від верхньої частини труби, щоб
одержати шов з невеликою випуклістю. Аналогічно зварюють і коліна, прихвачені прихватками
довжиною 30-50 мм.
Неповоротні стики зварюють у всіх просторових положеннях, їх можна зварювати в два прийоми:
— для труб діаметром до 100 мм спочатку виконують стельовий шов, а потім зварюють верхню
частину стику;
— для труб діаметром більше 100 мм спочатку зварюють праву нижню чверть труби, потім ліву і
аналогічно верхню половину стику. Нижні і верхні шви повинні накладатися в протилежних
напрямах із перекриттям нижнього і верхнього шва на 30-40 мм;
— для труб діаметром 300 мм і більше зварювання починають з будь-якої точки і виконують
чотирма окремими ділянками в протилежних напрямах;
— труби діаметром 500-600 мм можуть зварювати два зварювальники одночасно, спочатку
верхню ділянку, повертають трубу і заварюють інші ділянки (неповоротну трубу зварюють
стельовим швом).

108.

Білет №6 Запитання №2
Що таке зварювальна дуга? Її класифікація
Відповідь.
• Зварювальна дуга – це ділянка електричного кола, на якій проходить спад напруги і
яка ділиться на три частини: катодну й анодну плями та стовп дуги.
Зварювальна дуга - розряд електричного струму в газовому середовищі між
електродами які знаходяться під напругою, та котрий є концентрованим джерелом
тепла, та використовується для росплавлення металу.
Запалення дуги при зварюванні починається з короткого замикання електроду з
основним металом, виникає перемичка між електродом та основним металом. Коли
росплавлений метал перемички досягає температури кипіння , пари металу ионізуються
та виникає дуга. Температура в зоні стовпа дуги досягає 6000-7000 °С.
Дуга буває:- коротка- 2-4мм, нормальна-4-6мм, довга-більше 6мм, а також прямої та
опосередкованої дії.

109.

Рис. . Зварювальна дуга (а) та процеси, що в
ній відбуваються (б)
Зварювальну дугу класифікують:
- за використовуваними електродами –
при плавкому і неплавкому електродах;
- за стисненням дуги – вільна і стиснута;
- за полярністю електричного струму –
пряма і зворотна;
- за довжиною – коротка (2-4 мм),
нормальна (4-6 мм) і довга (більше 6 мм).
Під час виникнення дуги (див. рис. ) відбуваються такі процеси:
- емісія – поява електродів провідності;
- іонізація – утворення позитивно заряджених частинок;
- рекомбінація – з’єднання негативно заряджених електронів і позитивних іонів та утворення
нейтральних атомів.
Іонізація дугового проміжку відбувається під час запалювання дуги і безперервно підтримується в
процесі її горіння. Процес запалювання дуги в більшості випадків включає в себе три етапи: коротке
замикання електрода з виробом, відвід електрода на відстань 3-6 мм і виникнення стійкого дугового
розряду. Коротке замикання виконується для розігріву торця електрода і заготовки в зоні контакту з
електродом. Після відведення електрода з його розігрітого торця (катода) під дією електричного поля
починається термоелектронна емісія електронів. Зіткнення швидко прямуючих у напрямку до анода
електронів з молекулами газів і парів металу призводить до їх іонізації. У міру розігріву стовпця дуги і
підвищення кінетичної енергії атомів і молекул відбувається додаткова іонізація за рахунок їх
зіткнення. Окремі атоми також іонізуються в результаті поглинання енергії, що виділяється при
зіткненні інших часток. В наслідок таких процесів дуговий проміжок стає електропровідним.
Процес запалювання дуги закінчується виникненням стійкого дугового розряду.

110.

111.

Білет № 6 запитання №3
Як приварити нержавіючу сталь до чорного металу?
Відповідь.
Чи можна зварювати леговані (нержавіючі) з чорними металами
Нержавіючі сплави значно відрізняються від вуглецевих. При зварюванні нержавіючої сталі і
чорного металу враховують різницю декількох фізичних параметрів:
1. теплопровідність у нержавійки нижче, ніж у чорних металів, вона сильніше нагрівається,
повільніше остигає;
2. у нержавіючих сплавів вище опір, електрод над нержавейкой нагрівається швидше і
сильніше, ніж над чорним металом, ванну розплаву формують більшою мірою за рахунок
чорного металу;
3. нержавейка сильніше розширюється при нагріванні, між заготовками потрібно залишати
невеликий зазор, щоб не виникало внутрішньої напруги;
4. в нержавійці при нагріванні до 500 ° С утворюються карбіди, що призводить до тріщин,
внутрішні дефекти, варити заготовки потрібно на малих струмах зменшуючи температуру;
5. при нагріванні вуглецева чорна сталь стає в’язкою, а легована – рідкої, як вода, варити
заготовки краще в нижньому і горизонтальному положенні.
Зварювання нержавіючої сталі з чорним металом проводять з використанням наплавочного
матеріалу. При його виборі важливо знати марку або хоча б категорію нержавіючого сплаву.
Утворений шар за хімічним складом повинен бути максимально наближений до нержавійки,
містити легуючі елементи. Тільки в цьому випадку вийде міцне з’єднання.

112.

Як зварюють нержавійку з чорним металом:
1.Спосіб зварки ТІG та MMA найпоширеніший, вибирають електроди, які застосовують для роботи з
нержавійкой. Легуючі компоненти повинні збігатися, тільки в цьому випадку утворюється надійне
з’єднання.
2. Зварка напівавтоматом MIG використовується в промислових умовах. Міцність з’єднання залежить
від марки присадкового дроту, вона повинна бути з нержавіючої сталі. Марку вибирають під
заготовку за хімічним складом.
3. Спосіб TIG з використанням тугоплавких електродів застосовується для відповідальних з’єднань.
При газозварюванні утворюються міцні щільні шви.
Наплавочні матеріал для приєднання нержавійки до чорного металу вибирають під марку сталей.
Тільки в цьому випадку не буде тріщин в зоні шва, з високим вмістом Ni.
Як відбувається процес зварювання
1. Попередньо заготовки потрібно підготувати: очистити від бруду і пилу, зняти окалину – зачистити до
металевого блиску залізною щіткою або наждачним папером.
2. Потім проводять знежирення спиртом або розчинником, наносять на кройки флюс- він вирівнює
плавлення, для контролю температури нагріву стика наносять спеціальні пасти, щоб попередити
розбризкування зону ЗТВ захищають вогнетривким матеріалом або спецпастами, обидві заготовки
прогріваються рівномірно.
3. Зварювати заготовки бажано в нижньому положенні, щоб ванна розплаву не розтікалася. Рухи
повинні бути точні.
4. Шов роблять не глибокий, великої ширини, остигати кожен шар повинен повільно, щоб
кристалізація була рівномірною.
5. Попередній прогрів заготовок застосовують тільки в крайніх випадках, для жароміцних сплавів.
6. Як джерело струму використовувати інвертор з додатковими функціями. При газозварюванні
шви проварюють довго, щоб утворилася велика ванна розплаву. Після перевірки і очищення швів
робочу зону покривають пасивуючим шаром.

113.

Труднощі в зварюванні різнорідних сталей
Зварювання нержавіючої сталі з чорним металом викликає певні труднощі. Пов’язано це з
відмінностями в технічних характеристиках, хімічний склад двох сталей. До них відносяться:
1.Найбільш слабким місцем після проведення робіт є стик спайки. Пояснюється це тим, що у двох
матеріалів є відмінність за коефіцієнтом лінійного розширення. Через це після процесу зварювання
залишаються внутрішні напруги.
2.Нерівномірність проплавку виникає через різницю в показнику теплопровідності. Це негативно
впливає на міцність готового шва.
3.Ефект міграції вуглецю. Погіршує антикорозійний захист готового виробу. Через це шов швидше
покриється шаром іржі.
інструмент
Для проведення робіт необхідно підготувати зварювальний апарат, додаткові інструменти, витратні
матеріали, дріт певного хімічного складу. Список необхідних пристосувань, матеріалів:
1.Інверторний зварювальний апарат.
2.Присадний дріт з нержавіючої сталі.
3.Електроди (кількість залежить від розмірів шва, кількості деталей, що зварюються).
Окремо необхідно поговорити про вибір електродів. Існує кілька основних типів витратних
металевих стрижнів з особливим покриттям:
1.ОЗЛ-25Б , ОЗЛ-6 – застосовується для з’єднання жароміцних сталей з чорними.
2.НІАТ-5, Е-395, ОЗЛ-8 – використовується при зварюванні аустенітних матеріалів.
3.ЦТ-28 – застосовується для зварювання сплавів на основі нікелю.
4.Е50Ф, ЦЛ-17 – використовується для з’єднання теплостійких металів.
Не можна забувати про настройку зварювального матеріалу. Принципи вибору режимів:
1.При товщині деталі в 1 мм, застосовують постійний струм силою до 60 А (електрод 2 мм по
діаметру).
2.При товщині заготовки 2 мм, виставляють змінний струм силою до 80 А (електрод 3 мм по діаметру).
3.При товщині деталі 4 мм, застосовують постійний струм силою до 130 А (електрод 3мм).
Якщо сила струму буде занадто великий, матеріали ушкодяться.

114.

Класс стали
Марка стали
ВСт3кп, ВСт3пс, ВСт3сп, ВСт3Гпс10, 15, 20.
Перлитный
15К, 16К, 18К, 20К,09Г2С, 16ГС, 10Г2С1, Г7ГС
10Г2,12МХ, 12Х1МФ, 12ХМ
15Х5, 15Х5М, 15Х5МУ, 15ХМ, 12Х8ВФ
Мартенситный
20Х13
Ферритный
08Х13, 08Х17Т, 15Х25Т
Аустенитно-ферритный
08Х18Г8Н2Т (КО-3), 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т
Аустенитный
12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б,
03Х18Н11, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н13М2Т,
08Х17Н15МЗТ, 03Х17Н14М3, 03Х21Н21М4ГБ
Сплавы на железоникелевой основе
06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ
03ХН26МДБ

115.

Таблиця 1.. Електроди для ручного зварювання різнорідних сталей
Поєднання марок сталі в зварному
з'єднанні (А+Б)
А
ВСт3кп
ВСт3пс
ВСт3сп
ВСт3Гпс
10
15
20
15К
16К
18К
20К
16ГС
09Г2С
10Г2
10Г2С1
17ГС
Б
Електроди
ДСТУ или ТУ
тип*
марка
16ГС
09Г2С
10Г2С1
17ГС
12МХ
12ХМ
15ХМ
12Х1МФ
ДСТУ EN ISO
2560
ДСТУ EN ISO
3580
Э42
Э42А
Э46
Э46А
АНО-5
УОНИ-13/45
АНО-4
АНО-8
і рівноцінні їм
Додаток допустима рабоча
температура, умови зварки
п.3.5; 5.2; 5.3
Э42; Э46 – не нижче мінус 15
0С
Э42А, Э46А – не нижче мінус
30 0С
п.3.5, 5.2, 5.3, 5.4.
підігрев 200-300 0С,
термообробка
15Х5
15Х5М
15Х5МУ
12Х8ВФ
п.3.5, 5.2, 5.3, 5.4.
підігрів до 300-350 0С,
термообробка безпосередньо
після зварки
12МХ
12ХМ
15ХМ
12Х1МФ
п.3.5, 5.2, 5.3, 5.4.
підігрів 200-300 0С,
термообробка
15Х5
15Х5М
15Х5МУ
12Х8ВФ
ДСТУ EN ISO
2560
ДСТУ EN ISO
3580
Э-50А
УОНИ-13/55
і рівноцінні їм
п.3.5, 5.2, 5.3, 5.4.
підігрів до 300-350 0С,
термообробка безпосередньо
після зварки

116.

Поєднання марок сталі в
зварному з'єднанні (А+Б)
А
ВСт3кп
ВСт3пс
ВСт3сп
ВСт3Гпс
Б
Електроди
тип*
ДСТУ или ТУ
марка
08Х13
08Х17Т
ОЗЛ-6
Э-10Х25Н13Г2
15Х25Т
08Х22Н6Т
10
12Х18Н9Т
15
08Х18Н10Т
20
12Х18Н10Т
15К
08Х18Н10
16К
08Х18Н12Б
18К
08Х18Г8Н2Т
20К
03Х18Н11
І
рівноцінними
Додаток
допустима
рабоча
температура,
умови зварки
п.3.5, 5.4, 5.7,
можливий
підігрів, в
залежності від
товщини і
марки сталі
п.3.5, 5.7, до
400 0С
ДСТУ EN
ISO 2560
ДСТУ EN
ISO 3581
НИАТ-5
Э-11Х15Н25М6АГ2
С8Х17Н13М2Т
п.3.5, 5.7, до
435 0С
І
рівноцінними
10Х25Н25МЗГ2
АНЖР-ЗУ
08Х21Н6М2Т
08Х24Н40М7Г2
АНЖР-2
03Х17Н14М3
08Х24Н60М10Г2
АНЖР-1
п.3.5, 5.7, до
470 0С
10Х17Н13М2Т
16ГС
09Г2С
10Г2
08Х17Н15М3Т
10Г2С1
03Х21Н21М4ГБ
17ГС
ДСТУ EN
ISO 2560
НИАТ-5
Э-11Х15Н25М6АГ2
06ХН28МДТ
03ХН28МДТ
п.3.5, 5.7, до
550 0С
п.3.5, 5.7, вище
550 0С
п.3.5, 5.4, 5.7.
заходи проти
гарячих тріщин
ДСТУ EN
ISO 3581
10Х25Н25М3Г2
12МХ
03ХН26МДБ
15Х5
12ХМ
15Х5М
15ХМ
15Х5МУ
АНЖР-ЗУ
ДСТУ EN
ISO 2560
ДСТУ EN
ISO 3580
ОЗС-11
Э-09МХ
ЦЛ-20-67
Э-09Х1М
і рівноцінні
п.3.5, 5.2, 5.3,
5.4.
підігрів до 300350 0С,
термообробка

117.

Білет № 6 запитання №4
Які матеріали, що зварюються, відносяться до груп W 01, W011 у
відповідності з НПАОП 0.00-1.16-96?
Відповідь.
W 01 - Вуглецеві та низьколеговані сталі з гарантованою межею текучості при
нормальній температурі до 360 Мпа ( які в основному не потребують підігріву
при зварюванні).
W 011 - Високолеговані хромонікелеві сталі феритно-аустенітного та
аустенітного класів.
W 01
W 011

118.

Білет № 6 запитання №5
Основні правила електробезпеки при зварювальних роботах. Домедична
допомога при ураженні струмом.
Відповідь.
Основные правила электробезопасности гласят:
Категорически запрещается прикасаться незащищенными руками к проводам с нарушенной
или отсутствующей изоляцией, деталям сварочных аппаратов, которые могут быть под
напряжением.
Все сварочные агрегаты, свариваемые детали должны быть надежно заземлены.
При перемещении сварочных кабелей необходимо соблюдать осторожность, не допускать
повреждения изоляционных покрытий проводов, попадания их в воду. Также необходимо
следить за тем, чтобы отсутствовал контакт кабеля с нагретыми заготовками.
Перед началом выполнения работ следует проверить исправность оборудования, надежность
заземления.
Ремонтные и наладочные работы аппаратуры находящейся под напряжением запрещены.
При длительных перерывах в работе сварочные аппараты должны быть обесточены.
При выполнении работ, связанных с повышенной опасностью (замкнутые пространства,
кессоны, трубопроводы), аппаратура должна быть снабжена автоматикой аварийного
отключения.
Кроме того, работы в таких условиях должны выполняться при наличии напарника, который
находится вне замкнутого пространства. Исполнитель должен надеть страховочный пояс с
присоединенной к нему бечевой, второй конец которой должен находиться в руках у
напарника.
Не допускается выполнение работ под атмосферными осадками, также запрещено работать в
мокрой спецодежде и средствах защиты.
Вся сварочная аппаратура должна быть оснащена блокировкой, которая будет препятствовать
снятию защитных кожухов без снятия напряжения.

119.

Проходячи через організм, електричний струм викликає ряд впливів опіки окремих ділянок тіла і внутрішніх тканин, порушення фізикохімічного складу крові, розрив тканин і переломи кісток, порушення
внутрішніх біоелектричних процесів.
• Що слід робити при ураженні електричним струмом:
• 1. Зупинити дію електричного струму (звільнити від контакту з носієм
струму). Слід пам'ятати про те, що доторкатися до постраждалого
можна тільки після знеструмлення електричної мережі або в
спеціальному ізольованому костюмі (резинових рукавицях та ін..).
Інакше, можливе ураження струмом людини, яка надає першу
допомогу. Для безпеки рекомендують видалити проводи з тіла
постраждалого дерев'яним предметом (дошкою) перемістити тіло в
безпечне місце взявши його за краї одежі.
• 2. Провести реанімаційні заходи при наявності показань до них (при
ознаках клінічної смерті).
• 3. Накласти сухі асептичні пов'язки на ділянки опіків.
• 4. Негайно доставити потерпілого в стаціонар спеціалізованого
закладу.
• ПРИ БУДЬ ЯКИХ ТЕРМІЧНИХ ПОХОДЖЕННЯХ СЛІД НЕГАЙНО
ВИКЛИКАТИ БРИГАДУ ШВИДКОЇ МЕДИЧНОЇ ДОПОМОГИ ЗА НОМЕРОМ
103, 112
• 5. Штучне дихання 5 вдохов, 30 надавлювань на грудную клетку.

120.

121.

Алгоритм действий при оказании помощи пораженному электрическим током
Как можно быстрее вызовите мед.бригаду и приступайте к спасению человека. Лучше, если
несколько человек будут заниматься этим одновременно. Алгоритм ваших действий:
1. Если это возможно – сразу отключите электроустановку, до части которой дотронулся
пострадавший. Нужно как можно скорее прекратить воздействие тока на него. От того, как долго
ток будет действовать, будут зависеть и последствия. Самостоятельно разжать руку или отойти,
когда бьет ток, человеку может быть очень сложно или невозможно, поэтому требуется срочная
посторонняя помощь.
2. Когда отключить установку нет возможности, а человек держится за край кабеля или провода,
кабель можно отрубить топором или другим подобным инструментом. У топора должна быть
изолированная ручка – деревянная или пластиковая. Она обязательно должна быть сухой.
3. В электроустановках до 1000 Вольт допускается применение подручных средств (все они
должны быть сухими и изолированными). Чтобы оттянуть человека, можно использовать
деревянные палки, доски, сухие канаты. При условии, что у пораженного сухая одежда, можно
потянуть за нее. При этом нужно быть внимательными и соблюдать меры предосторожности,
заботиться о собственной безопасности: не прикасаться к самому человеку, его голой коже, а
также к каким-либо предметам из металла и мокрым вещам.
4. В электроустановках выше 1000 Вольт уже должны использоваться специальные инструменты
и средства защиты: диэлектрические перчатки, ботинки или галоши, а также изолирующие
штанги и щипцы.
Средства защиты от воздействия электрического тока
1. Под упавшего пораженного следует подложить сухую деревянную доску или фанеру.
2. Проверить наличие пульса и на запястье, и на шее.
3. Проверить зрачки: слишком широкие зрачки будут указывать на то, что кровоснабжение мозга
пострадавшего сильно ухудшилось.
Далее действия зависят от того, в каком состоянии оказался человек после воздействия тока.

122.

Білет №7 запитання №1 (Особливості зварювання міді та її сплавів.)
Відповідь..
Особливості кольорових металів
У своєму природному вигляді відомі типи кольорових металів на практиці зустрічаються
досить рідко. У виробничих потребах найчастіше використовуються різні сплави, що
представляють собою складні поєднання і комбінації. Вони дають можливість отримати
речовину з певними хімічними властивостями. Найбільше застосування у виробництві і
промисловості знайшли сполуки міді і алюмінію з іншими видами кольорових металів
(кремнієм, магнієм, цинком, свинцем і їм подібним). До цих сплавів можна зарахувати:
• латунь;
• бронзу, що представляє собою класичний сплав міді та олова в пропорції 85 до 15-ти;
• сплави алюмінію (силумін, дюралюміній, авіаль).
Однією з характерних особливостей більшості кольорових металів є їх висока хімічна
активність, спорідненість до газів повітря і схильність до окислення, що призводить до різкого
погіршення властивостей зварних з'єднань, викликає пори і тріщини. Тому при зварюванні
кольорових металів необхідна більш якісний захист (інертний газ, вакуум, спеціальні флюси) в
порівнянні з зварюванням чорних металів і більш якісна підготовка під зварювання.
Другою характерною особливістю кольорових металів є їх висока чутливість до
зварювального нагрівання, яка проявляється в освіті крупнокристаллической структури шва,
зростанні зерна в околошовной зоні, а для термічно зміцнюючих сплавів в несприятливих
структурних змінах з утворенням охрупчиваются виділень і подальшому старінні металу, що
призводить до суттєвої зміни властивостей в порівнянні з основним металом.
Відповідно до того, з яким конкретним металом доводиться мати справу, і вибираються
умови або режими зварювання.

123.

Особливості зварювання міді
Властивості та особливості зварювання міді:
- здатність сильно окислюватись (застосовують спеціальні флюси, які захищають метал від
окислення, розчиняючи оксиди, переводячи їх у шлак);
- висока теплопровідність, що у 6-7 разів вища, ніж у сталі (застосовують більш потужне джерело
енергії);
- здатність до поглинання газів розплавленим металом (застосовують присаджувальні матеріали
,які містять розкислювачі);
підвищений коефіцієнт лінійного розширення ( застосовують попередній, супровідний підігрів);
- велика зона термічного впливу (збільшують швидкість зварювання);
- здатність утворювати оксидні шари після зварювання (проковують шви у гарячому стані).
Рекомендації по техніці зварювання міді та її сплавів
Перед початком зварювання, а також у процесі його метал товщиною більше 5 мм піддають
попередньому підігріву: мідь – 250…300°С, латунь – 300 … 350°С і бронзу – 500…600°С.
Крім усунення дефектів (підрізів, напливів, пор) попередній та супутній нагрів основного металу
покращує умови кристалізації зварного шву, сприяє зневодненню металу шва, знижує внутрішні
напруження та усуває схильність металу шва до утворення тріщин. Зварювальний дріт перед
вживанням піддають очищенню травленням, для цього застосовують водний розчин азотної
кислоти (75 3 см /л) або суміш сірчаної та соляної кислоти у співвідношенні 100:1 з наступним
промиванням у воді, потім у лузі, після чого знову в чистій проточній воді. Після промивання дріт
сушать гарячим повітрям. Мідні електроди перед зварюванням прожарюють, що знижує
ймовірність появлення водневої хвороби. У відношенні стійкості проти виникнення пор
рекомендовані односторонні стикові шви з наскрізним проплавленням крайок.
Високий коефіцієнт лінійного розширення міді і її сплавів вимагає прийняття додаткових
заходів проти деформації конструкцій.

124.

Високий коефіцієнт лінійного розширення міді і її сплавів вимагає прийняття додаткових заходів
проти деформації конструкцій.
Підвищена рідкотекучість металу ускладнює зварювання міді у вертикальному і особливо в
стельовому положенні. Зустрічаються труднощі також при зварюванні кільцевих швів.
Для однопрохідних стикових швів потрібне застосовування підкладок, які щільно прилягають до
зварюваного металу: мідних, графітових, азбестових, флюсових подушок.
Газове зварювання
Для зварювання міді та бронзи використовують нормальне полум’я пальника (рис. 13). Газове
зварювання переважно виконується ацетилено-кисневим полум'ям. Замінники ацетилену
доцільно використовувати при зварюванні міді та її сплавів малих товщин. Для металу малих
товщин (до 3 - 4 мм ) потужність полум'я вибирається з розрахунку 150 - 175л/год ацетилену на
1 мм товщини, а при товщині 8 - 10мм потужність полум'я збільшується до 175 - 225л/год на 1
мм товщини. Розкислення металу зварювальної ванни відбувається за рахунок флюсів або
введенням розкислювачів в присаджувальний дріт. Флюси складаються зі з’єднань бору (борна
кислота, борний ангідрид, бура), які розчиняють закис міді і виводять його в шлак.

125.

Автоматичне зварювання під флюсом
Автоматичне та напівавтоматичне зварювання міді (рис. 14) під флюсом виконують неплавкими
(вугільними) і плавкими електродами (суцільними й порошковими дротами). Використовують
плавкі флюси марок АН-20, АН-348А, ОСЦ-45 або керамічний флюс ЖМ-1. Зварюють на постійному
струмі зворотної полярності. Керамічний флюс ЖМ-1 дає можливість використовувати змінний
струм. Для зварювання використовують дріт марок Ml, M2, МЗ, а в окремих випадках – дріт марки
Бр.КМц 3-1 діаметром 1,6-5 мм. Зварювання міді в захисних газах поділяють на аргонодугове й
азотнодугове плавким та неплавким електродами.
Аргонодугове зварювання міді плавким дротом виконують на постійному струмі зворотної
полярності короткою дугою із використанням електродного матеріалу марок М1, Бр.КМц3-1,
Бр.ОЦ4-3, Бр.Х08. При товщині деталі понад 6 мм необхідний попередній підігрів до температури
300-400°С, при товщині металу більше 16 мм – крім того ще й супровідний підігрів.
Широко використовується напівавтоматичне зварювання міді плавким дротом у середовищі азоту з
використанням звичайних зварювальних напівавтоматів. При цьому збільшуються розмір вихідного
отвору наконечника пальника і кількість захисного газу. Зварюють на постійному струмі зворотної
полярності від джерела живлення дуги з жорсткою зовнішньою характеристикою без попереднього
підігріву.
Зварювання міді неплавким (вольфрамовим) електродом у середовищі аргону виконують на
постійному струмі прямої полярності. В якості присаджувального матеріалу застосовують дріт
(прутки) з міді марок Ml, M2, М3 або бронзи марок Бр.Х08 і Бр.КМц3-1. Для видалення оксидів
використовують флюс (борний шлак та ін.), який наносять на кромки зварюваних деталей і в канавку
під шов або на присаджувальний дріт. Для нормального формування шва й зменшення відводу
теплоти зварювання виконують на графітових або азбестових підкладках із канавками.
Дугу запалюють на графітовій або вугільній пластині й після нагрівання електрода переносять на
зварювану деталь. Зварюють із максимальною швидкістю в один прохід. Для зварювання міді
товщиною 4-5 мм використовують електрод діаметром 3,5-4 мм, присаджувальний дріт діаметром
4-5 мм, силу зварювального струму — 300-400 А, витрати аргону – 8-10 л/год. Необхідність
попереднього та супровідного нагріву зберігається.

126.

Ручне дугове зварювання міді вугільним або графітовим електродами
Однобічне зварювання міді товщиною до 4 мм виконують без розчищання кромок, а при
більшій товщині – з розчищанням кромок під кутом 70-90°. При двобічному зварюванні товщина
зварюваних деталей без розчищання може бути збільшена до 6 мм. Щоб уникнути витікання
зварної ванни при складанні стикових з'єднань установлюють графітові або азбестові підкладки. В
якості присаджувального металу застосовують прямокутні або круглі мідні трубки марок Ml, M2,
М3 або мідь з підвищеним вмістом фосфору (до 0,2%), який є активним розкислювачем міді.
Переріз прутка вибирають у межах 20-25 мм2, бо менший переріз призводить до погіршення
якості металу шва.
Щоб зменшити окиснення міді і забезпечити переведення оксидів у шлак, необхідно
використовувати флюси. Флюс насипають на зварюваний метал перед зварюванням, а також уводять нагрітим кінцем прутка у зварну ванну під час зварювання.
Перед початком зварювання виріб підігрівають до температури 400-500°С у спеціальних печах,
вугільною дугою або газовим пальником.
Дуже важливо, щоб зварюваний метал добре змочувався рідким металом. Якщо крапля
розплавленого металу, потрапляючи на по верхню зварюваного металу набирає кулястоподібної
форми, а не розтікається, то зварювання виконувати не можна. Погане змочування й розтікання
вказує на погане зчеплення між частинами рідкого та твердого металу Причиною цього може бути
забруднення поверхні основного металу або його низька температура. Тому зварюваний метал
очищають і прогрівають дугою, а при необхідності виконують попередній або супровідний підігрів.

127.

Ручне зварювання міді плавким електродом
Зварювання міді покритими електродами використовують при товщині металу понад 2 мм.
Зварювальний струм підбирають із розрахунку 50-60 А на 1 мм діаметра електрода. При товщині
деталей до 16 мм необхідний підігрів до 300-400°С, а при більшій товщині застосовують
супровідний підігрів. Зварюють короткою дугою без коливальних рухів кінцем електрода. Після
зварювання виконують проковування і швидке охолодження у воді.
Зварювання виконується на постійному струмі зворотної полярності. Деталі завтовшки понад 1012 мм зварюють у 3-6 шарів струмом 500 А електродами діаметром 6-8 мм.
Зварювання плавким електродом застосовується рідше, ніж неплавким (хоча продуктивність в 2-3
рази вище), так як використовуючи плавкий електрод, важко забезпечити стабільність процесу та
одержати безпористі шви.
Плазмове та електрошлакове зварювання міді
При плазмовому зварюванні міді використовують зварювальні плазмотрони прямої дії і
спеціальні джерела живлення.
Електрошлакове зварювання успішно застосовується для міді великих товщин. Для зварювання
міді найбільш прийнятний електрод великого перерізу. Для ЕШЗ міді застосовують легкоплавкі
флюси на фторидній основі (АНМ-10), які забезпечують стійкий процес, підігрів і плавлення
крайок на необхідну глибину, хороше формування швів і легке видалення шлакової кірки з їх
поверхні.

128.

Білет №7 запитання № 2
Види зварних з’єднань
Відповідь.
Класифікація зварних з’єднань розділяється за кількома ознаками.
Розташування примикання двох заготовок.
Тип зварного шва.
Технологія зварювального операції.
Умови, при яких проводиться зварювальний процес.
Товщина заготовок.
Марка стали заготовок.
Чотири види стикових з’єднань.
1. Встик, коли дві заготовки примикають один до одного в одній площині.
2. Внахлест, коли дві деталі перекривають своїми краями один одного.
3. Кутове з’єднання. Це коли дві металеві заготовки з’єднуються під будь-яким кутом.
4. З’єднання Таврове. Це коли одна з деталей примикає до іншого своєю торцевою площиною.
Найчастіше в металоконструкціях застосовуються з’єднання встик і кутові.
Як правильно проводити ці з’єднання двох заготовок.

129.

Що стосується стикового з’єднання, то його виконують прямим повним проваром зварного шва на всю
товщину заготовок.
Або використовують для зварювання технологію з застосуванням вивідних планок. Якщо зварювання
проводиться не в цеху, то з’єднання можна проводити з односторонньою зварюванням і з подальшої
підваркою кореня зварного шва. Тобто, заповнення зазору між кромками проводиться по одній з
кромок, поступово заповнюючи весь зазор.
Технологія з похідними підкладками сильно відрізняється від попередньої.
По-перше, підкладки встановлюються з боку кромок зварювальних деталей.
По-друге, зазор між крайками повинен бути в межах 7 мм – це при ручному зварюванні. При
механізованої – 16 мм.
По-третє, доведеться вибирати товщину підкладки так, щоб при проведенні зварювання на них не
утворився пропал. При цьому враховується сам режим зварювального процесу з виставленням
необхідної величини струму.
Нерідко в металевих конструкцій в стикових з’єднаннях стикуються дві заготовки різної товщини. При
цьому способом фрезерування або строжкой вибирається кут нахилу кромки товстого металу, який
дорівнює ухилу 1: 8 для розтягнутих елементів металоконструкції (наприклад, підвіски і консолі), і 1: 5
для стиснутих елементів (опори і стійки).
Кутові зварювальні з’єднання піддаються великим навантаженням, ніж стикові. Особливо необхідно
відзначити навантаження на розтягування по товщині заготовки. Тому існують певні вимоги до цього
виду зварного з’єднання.

130.

Не можна використовувати односторонній кутовий стик для навантажених металевих конструкцій.
Оптимальний варіант – двосторонній шов, за допомогою якого зменшується концентрація
деформацій в самій верхній частині валика.
Якщо з якихось причин двосторонній шов завдати не вдається, то застосовують односторонній.
При цьому оброблення кромок не застосовують, а кількість наплавляємого металу повинно бути
якомога менше. Тобто, в цьому випадку повна проплавку шва не застосовується.
Якщо металоконструкція піддається статичних навантажень, то застосовується зварювання
неповним швом з обробленням кромок двох заготовок.
Краще використовувати К-образну оброблення крайок.
Якщо є можливість, то краще уникати кутового з’єднання металевих деталей. Перевагу потрібно
віддавати тавровому стику.
Режим зварювання також є важливим фактором, який визначає якість зварного шва. Якщо
говорити про струмі, то його підвищена величина може створити нерівномірний розподіл металу
в зоні стику. Можуть навіть утворитися пропали, якщо струм великої, а товщина зварювальних
заготовок маленька. Невеликий струм теж є причиною низької якості шва. Можуть утворитися
ділянки з недоваріть, який веде до зниження міцності з’єднання і утворення тріщин всередині
сплавляється металу.
Швидкість зварювання також може вплинути на якість. Наприклад, якщо швидкість більша, то це
гарантія непроваркі стику. Заповнення зазору може бути неповним. Якщо швидкість маленька, то
можуть утворитися пропали, що заповнюється зазор метал утворює опуклості і розтікання. Тому
контролювати швидкість ручного зварювання треба обов’язково. Її середнє значення 20 м / ч.

131.

Білет №7 запитання №3
Техніка зварювання тонкого металу
Відповідь.
Основным затруднением при сварке тонколистовой стали (менее 3 мм)
электрической дугой является возможность сквозного проплавления металла в
отдельных местах шва. Образуемые при этом отверстия трудно поддаются заварке.
В тех случаях, когда не предъявляются особые требования в отношении внешнего
вида и формы шва (например, при сварке из стали малонапорных неответственных
трубопроводов, бочек и других изделий), листовую сталь толщиной 1,5—2,5 мм
можно сваривать постоянным током прямой полярности от обычных источников
питания, например, сварочных преобразователей ПСО-300-3, сварочных
выпрямителей ВД-301 и др., используя электроды диаметром 3—4 мм и
максимальный ток 40—80 а.
Для сварки более тонкой стали, а также изделий, к которым предъявляют
повышенные требования в отношении внешнего вида и формы сечения шва (стыки
труб, узлы трубчатых конструкций, испытывающих ударные и вибрационные
нагрузки и другие изделия), применяют электроды меньшего диаметра и малые
сварочные токи:

132.

1. Сварку тонкой стали лучше вести на толстых теплоотводящих подкладках из меди,
без зазора между кромками листов и без поперечных движений концом электрода.
Можно применять остающиеся стальные подкладки или вместо них зажимать между
кромками стальную полоску и вести по ней сварку, расплавляя кромки листов
косвенным действием тепла дуги. Сталь толщиной 0,5— 1 мм также сваривают
внахлестку с проплавлением верхнего листа металлическим или угольным
электродом, что устраняет возможность сквозного прожога. При этом листы
укладывают на стальную подкладку и зажимают в приспособлении вдоль линии шва
с обеих сторон его.
2. Хорошие результаты обеспечивает сварка тонкого металла способом «сверху
вниз», так как при этом уменьшается глубина проплавла основного металла и
возможность сквозного прожога свариваемого металла. Данный способ нашел
широкое применение в практике.
При сварке тонкого металла на малых токах следует применять легкий
электрододержатель и гибкий провод сечения не более 6—10 мм2.
Для тонкого металла широко применяется газовая сварка, которая, однако, дает
повышенные тепловые деформации изделия.
3.Хорошие результаты обеспечивает сварка тонкого металла в защитных газах —
аргоне, углекислом газе. Для стали толщиной 1—2 мм можно применять
полуавтоматическую и автоматическую шланговую сварку под флюсом проволокой
малых диаметров, со скоростью до 100—120 м/ч. Наиболее экономичной для
изделий из тонкого металла является электрическая контактная сварка,
обеспечивающая получение высококачественных швов при минимальных
деформациях свариваемого металла.

133.

Білет №7 запитання №4
Домедична допомога при тепловому ( сонячному) ударі.
• Відповідь.
Основними симптоми та ознаками теплового удару є:
висока температура тіла (40 С і вище);
з'являється спрага;
відсутність потовиділення. При тепловому ударі, викликаному спекотною погодою, шкіра стає гарячішою
і сухою на дотик. А при тепловому ударі, викликаному напруженою фізичною роботою, шкіра зазвичай
волога, липка;
почервоніння шкіри;
прискорення дихання, підвищення частоти серцевих скорочень;
може розвинутися пульсуючий головний біль, виникнуть такі симптоми, як: судоми, галюцинації, втрата
свідомості.
Перша допомога:
якщо ви відчули перші симптоми теплового удару, негайно викличте швидку допомогу. Якщо у вас немає
можливості викликати невідкладну медичну допомогу, слід зробити наступне:
якщо ви перебуваєте на вулиці, негайно зайдіть в прохолодне кондиціоноване приміщення;
зніміть тісний одяг, розв'яжіть краватку, зніміть взуття;
якщо є можливість, оберніться вологим простирадлом або ввімкніть вентилятор, прийміть прохолодний
душ або ванну. Так само, для зниження температури тіла можна прикласти до області шиї, спини, пахв і
паху мішечки з льодом.
рекомендується випити 1 літр води з додаванням 2 чайних ложок солі;
У жодному випадку не пийте алкогольні напої і напої з високим вмістом кофеїну (чай, кава, капучино),
оскільки вони порушують терморегуляцію організму.

134.

Сонячний удар – різновид теплового.
Перша допомога:
швидко перенести постраждалого в прохолодне місце, покласти на спину, піднявши дещо ноги, зняти або
розстебнути одяг.
Змочити голову холодною водою або покласти на неї змочений холодною водою рушник, холодні примочки на лоб,
тім`яну ділянку, потилицю, на пахові, підключичні, підколінні, пахвові ділянки, де зосереджено багато кровоносних
судин.
Можна зробити вологе обгортання, або протерти тіло постраждалого шматочком льоду, облити його прохолодною
водою, але обережно і не довго;
у важких випадках слід одразу зважити на характер дихання постраждалого, перевірити, чи не порушена у нього
прохідність дихальних шляхів.
Виявивши, що язик запав, а в роті є блювотні маси, повернути голову постраждалого на бік і очистити порожнину
рота бинтом або носовою хустинкою, накрученою на палець;
якщо дихання слабке, або його немає, терміново почати робити штучне дихання методом “рот у рот” чи “рот у ніс”
до появи самостійного глибокого дихання. Якщо відсутній пульс, а зіниці розширені і не реагують на світло, слід
провести весь комплекс реанімації – штучне дихання і непрямий масаж серця.

135.

136.

Білет №7 запитання №5
Вимоги безпеки праці при зварювальних роботах на висоті.
Відповідь.
Виконання робіт на висоті
(Правил охорони праці під час виконання робіт на висоті (НПАОП 0.00-1.15-07)
1. До зварювальних робіт на висоті допускаються особи, яким є 18 років, які пройшли медичний огляд у
медичних установах і мають відповідний дозвіл (сертифікат).
2.Під час роботи на висоті обов'язкове оформлення наряду-допуску(форма №2).
3. Працювати на висоті необхідно тільки з інвентарних риштувань підйомників у відповідності до вимог
ДСТУ-Н Б А.3.2-16:2015 «Настанова щодо влаштування суцільних захисних огороджень при зведенні
каркасно-монолітних будівель» , ДБН А.3.2-2-2009 "Охорона праці і промислова безпека у будівництві.
Основні положення" , (використання для роботи драбин не дозволяється).
4. Не дозволяється використання ненадійних, випадкових конструкцій для підмостків.
5. Під час виконання зварювальних робіт на висоті електрозварники повинні користуватися
випробуваними запобіжними поясами, що мають паспорт та бирки і в яких не закінчився термін
випробування (6 місяців), та спеціальними сумками для інструменту й електродів та металевими
негорючими ящиками для збирання недогарків. У постійних та тимчасових місцях ведення
електрозварювальних робіт для збирання недогарків установлюються металеві ящики. Розкидати
недогарки не дозволяється.
6. При зварюванні в стельовому положенні зварник повинен користуватися рукавицями з крагами чи
брезентовими нарукавниками.
7. Предмети, конструкції (деталі), що підлягають зварюванню, слід міцно укласти, закріпити і заземлити.
Різати і зварювати метал у підвішеному положенні не дозволяється.
8. Зварювальні шви від шлаку та окалини дозволяється очищати металевою щіткою тільки в захисних
окулярах.
9. При короткочасних (ремонтних) роботах на висоті, коли неможливе використовування риштування та
інших засобів, слід обов'язково користуватися запобіжним поясом з кріпленням карабіна за місця,
указані керівником робіт (нерухомі конструкції споруд чи спеціально натягнутий, попередньо
випробуваний трос).

137.

10. Добудовувати риштування та розбирати його повинен тесляр, що має навички до цієї
роботи.
11. Під час роботи не можна перевантажувати і пересувати риштування.
12. Не дозволяється залишати на риштуванні незакріплених предметів і кидати їх униз.
13. Не дозволяється одночасно працювати декільком електрозварникам на одній вертикалі.
14. Підлогу чи поміст під місцем зварювання слід покривати листами заліза, якщо робота
виконується в сухому дерев'яному приміщенні або на підмостках і риштуванні.
15. Не дозволяється виконувати роботи на висоті у відкритих місцях при швидкості вітру 10 м/с
і більше, при ожеледиці, грозі або тумані, який затрудняє видимість в межах фронту робіт, а
також у нічний час при недостатній освітленості та якщо температура повітря вище плюс 35
град.С або нижче мінус 20°С. Невідкладні роботи на висоті в більш складних погодних
умовах (при інших температурах тощо) виконуються за рішенням роботодавця. При цьому в
ПВР слід передбачити додаткові заходи безпеки, що відповідають цим умовам.
16. Під час виконання робіт на висоті для запобігання можливому падінню інструменту,
матеріалів тощо слід використовувати спеціальні сумки або пристрої для їх надійного
зберігання (тримання).
17. Засоби підмощування, тара, вантажозахоплювальні пристрої, пристосування для
вивірення та тимчасового закріплення конструкцій, ферм тощо (далі - технологічна
оснастка), огородження, захисні сітки, перекриття та інші засоби запобігання падінню
працівників, матеріалів, предметів тощо з висоти, засоби
захисту від ураження електричним струмом, від дії машин, обладнання, впливу шуму,
вібрації, шкідливих речовин тощо (далі - засоби індивідуального та колективного захисту), які
застосовують під час виконання робіт на висоті, мають відповідати вимогам чинного
законодавства.

138.

18. Видалення сміття, як правило, проводять механізованим способом у закритих ящиках і
контейнерах або закритими жолобами. Дозволяється скидати сміття з висоти до 3 м без
застосування жолобів або інших пристосувань. Місце, на яке скидають сміття, слід з усіх боків
огородити з виставленням необхідних знаків та плакатів безпеки або установити нагляд для
попередження про небезпеку.
19. Працівникам, які виконують верхолазні роботи, робиться
відповідний запис у посвідченні про перевірку знань з питань
охорони праці.
20. Виконання робіт на висоті з використанням
вантажопідіймальних кранів здійснюється відповідно до вимог
чинного законодавства.

139.

Білет № 8 запитання №1
Технологія зварювання алюмінію ручною дуговою зваркою.
Відповідь.
Властивості та особливості зварювання алюмінію:
- утворення на поверхні тугоплавкої оксидної плівки (використовують присаджувальний дріт і
спеціальні флюси, які сприяють переводу плівки в шлакові включення та розчиненню їх у рідкій ванні);
- висока температура плавлення оксиду алюмінію (поверхні деталей зачищають і знежирюють);
- високий коефіцієнт лінійного розширення (в 2 рази більший ніж у сталях) (строге фіксування деталей,
проведення термообробки після зварювання);
- висока теплопровідність і низька температура плавлення (спеціальні технологічні прийоми і режими,
попередній підігрів у масивних деталях);
- при нагріванні алюміній не змінює кольору (необхідний досвід і навички зварника).
Ручне електродугове зварювання алюмінію плавким електродом
Цей метод застосовується для з’єднання конструкцій і деталей з алюмінію, на які не покладають
великих навантажень. Це пов’язано з недоліками даного способу зварювання, а саме:
- важкістю отримання рівного шов;
- сильним розбризкуванням металу у процесі плавлення електрода;
- невисокою міцністю створюваного шва, що має пористу структуру;
- утрудненим очищенням шва від шлаків.
Зварювання алюмінію напівавтоматом
Зварювання алюмінію напівавтоматом здійснюється при використанні газів, що створюють захисне
середовище. Процес виконується при використанні спеціального дроту з алюмінію, який подається в
автоматичному режимі через пальник, якого переміщує зварювальник.

140.

Газове зварювання алюмінію
Для цього зварювання використовують пропановий або ацетиленовий пальник.
Цей метод ґрунтується на розплавленні металу за допомогою температурної сили, що виникає в
результаті використання енергії газу. Сам процес не складний і не вимагає великої кількості
коштів.
Горіння газів дозволяє досягти потрібної температури для плавлення металу. За рахунок цього
ділянки 2-х деталей зварюються між собою. З’єднувальним елементом є алюмінієвий дріт.
Використання газу дозволяє надійно захистити ділянки 2-х елементів в порівнянні з обмазкою,
якою покриваються електроди.
При роботі з алюмінієм також використовується флюс для поліпшення зварного шва. Його
частіше застосовують під час газового зварювання алюмінію великої товщини. Флюс сприяє
видаленню окису металу. До його складу входять легкоплавкі лужні речовини, хлористі сполуки і
маленький відсоток фтористих елементів. Флюс може мати вигляд порошку або пасти.
Процес з’єднання алюмінієвих заготовок виконується в наступній послідовності:
- підготовка зварювальних ділянок;
- накладання флюсу, що дозволяє поліпшити плинність алюмінію і якість шва;
- нагрів заготовок пальником;
- піднесення присаджувального матеріал до місця стику і заповнення шва припоєм,
розплавленим під температурним впливом полум’я;
- охолодження з’єднання;
- перевірка якості шва.

141.

Перший етап: підготовчий. Для забезпечення якісного сплавлення та формування шва необхідно
очистити поверхню металу від забруднення та оксидної плівки.
Для попереднього очищення деталі, достатньо її промити водою з миючим засобом, після чого
знежирити органічним розчинником, таким як: ацетон, уайт-спірит або інші.
Негабаритні деталі можна занурити у ванну з лужним розчином та температурою не нижче 65°С.
Другий етап: очищення. Після миття деталь потрібно очистити металевою щіткою, при цьому щітка
повинна бути також чистою та використовуватися тільки для очищення алюмінію. Категорично
забороняється використовувати будь які абразивні засоби, так як їхні частинки можуть залишитися
на поверхні металу, що призведе до утворення дефекту при зварюванні. Після очищення деталь
знову промивається розчинником та залишається самостійно сохнути на повітрі, витирати не
дозволяється для уникнення повторного забруднення.
Третій етап: зварювання. При ручному дуговому зварювання алюмінію покритими електродами
(ММА спосіб) використовують постійний струм зворотної полярності («-» підключено до деталі, «+»
підключено до електродотримача).
Сила струму зварювання підбирається з розрахунку 25-30 А на 1 мм діаметру електроду. Для
формування якісного шва поверхню деталі необхідно підігріти до температури 320-400°С.
Попередній підігрів також зменшить ймовірність виникнення гарячих тріщин та знизить ризик
деформації деталі.
При зварюванні електрод потрібно тримати вертикально, допускається невеликий нахил, рухи
мають бути плавні, а кінець електроду переміщувати вздовж шва. Зварювання рекомендується
проводити в один прохід на короткій дузі без поперечних коливань. Після закінчення зварювання
шов очищується від шлакових утворень та промивається водою.

142.

Практические рекомендации по дуговой сварке алюминия
Первичная зачистка образца делается с помощью органических растворителей (РС 1 или 2, уайтспирит, ацетон технический). С их помощью легко удаляется грязь, а также производится
обезжиривание поверхностей.
Для снятия оксидной пленки с алюминия используются щетки с металлическими ворсинками. Их
толщина – до 0,1 мм. После этого производится повторная обработка образца растворителем.
Для дуговой сварки алюминия лучше использовать сварочный аппарат инверторного типа. Ток –
постоянный, полярность – обратная. Ориентировочные данные по выбору сечения стержней
приведены выше.
Просушка электродов ведется при температуре 210±10 ºС. Ее продолжительность – не менее 2-х
часов.
Для получения качественного шва алюминий или его сплав подогревается до 280 – 420 ºС. Такой
диапазон объясняется тем, что температура подбирается в зависимости от толщины заготовки.
Чем она больше, тем интенсивнее должен быть разогрев образца. Если он характеризуется
значительными габаритами, то практикуется точечный (локальный) нагрев, в области рабочей
зоны.
На последнем этапе производится удаление шлака, после чего шов поливается горячей водой, и
далее он обрабатывается все той же металлической щеткой.

143.

Білет №8 запитання №2
Классифікація та особливості аргонодугового зварювання.
Відповідь.
Классификация режимов сварки аргонодуговой:
1.Ручная сварка аргоном, где используется неплавящийся электрод – его маркировка РАД.
2.Аргоновая сварка автоматическая, где применяется неплавящийся элемент – ААД.
3.Аргонно дуговая сварка автоматического типа, где используется плавящийся электрод – ААДП.
Особенности аргонодугового зварювання.
1.Чем длиннее сварочная дуга, тем шире шов и меньше его глубина, что снижает качество шовного
соединения. Поэтому рекомендуется неплавящийся электрод держать как можно ближе к стыку
свариваемых деталей.
2.Чтобы создать узкий и глубокий шов, необходимо придерживаться только продольного движения
электрода и горелки. Отклонения в сторону (поперечные движения) уменьшают качество
сварочного соединения. Поэтому при сварке аргоном необходима аккуратность и внимание
сварщика.
3.Присадочная проволока и неплавящийся электрод должны находиться только в зоне сварки,
прикрытыми аргоном. Это не даст возможности кислороду и азоту проникнуть внутрь зоны.
4.Подача присадочной проволоки должно проводиться плавно и равномерно. Резкая подача – это
разбрызгивание металла в большом количестве. Процесс подачи не самый простой, все приходит с
опытом.

144.

5.Есть такой показатель – проплавленность. В аргонной сварке он определяется самим
сварочным швом. Если он имеет округлую и выпуклую форму, то это говорит о низком его
качестве. Проплавление поверхности было проведено недостаточно.
6.Присадочная проволока подается перед горелкой с неплавящимся электродом. К тому же
ее подача производится под углом. Эти требования обеспечивают ровность сварочного шва
и его небольшую ширину. Просто так удобно контролировать сам сварочный процесс.
7.Нельзя начинать и заканчивать сварку аргоном резко, потому что это открывает доступ
кислорода и азота в зону сваривания. Поэтому рекомендуется сварку начинать после 15-20
секунд, как будет начата подача в стык соединения двух металлов инертного газа. И
заканчивать (убирать присадочную проволоку) до того, как будет выключена горелка. На это
обычно дается 7-10 секунд.
Внимание! Заканчивать сварочный процесс нужно снижением силы тока при помощи
реостата, который входит в состав сварочного аппарата. Просто отводить горелку –
это значит, открыть доступ в зону сваривания азота и кислорода.
Стыки свариваемых металлических деталей перед началом работ необходимо
очистить и обезжирить.
Виды сварочного оборудования
Для аргонной сварки используются четыре вида оборудования.
1.Ручная – это когда сварщик собственными руками держит и горелку, и присадочную проволоку.
2.Механизированный вариант – сварщик держит горелку, а проволока подается механизированным способом.
3.Автоматическая сварка аргонодуговая – сварщик отсутствует, его заменяет оператор, который следит за
процессом, потому что и подача горелки, и подача присадочной проволоки происходит в автоматическом режиме.
4.Роботизированный сварочный процесс. Задается программа, которая полностью отвечает за проводимый
процесс.

145.

Білет №8 запитання №3
• Які фактори впливають на величину напружень та деформацій в зварному шві?
Відповідь.
• Фактори котрі впливають на величину напрягів та деформацій.
• 1. Вид та спосіб зварювання.
• Значний вплив на величину звар. деформацій надає ступень концентрації теплоти.
Вона сприяє зменшенню деформації конструкцій. Снизить величину деформацій
можна замінив РД зварку покритими електродами на автоматичну чи
полуавтоматичну зварку в вуглекислому газі , аргоні, порошковой проволокой.
• 2.Вплив конфігурації шву.
• Від конфігурації шву залежить величина та характер залишкових деформацій, з ціллю
їх зменшення застосовують двохстороннє зварювання, зменшення сечения шву за
рахунок застосування звар.матеріалів котрі забезпечують найбіль високу міцність
шву.
• 3. Режим зварювання .
• Збільшення сечения шва приводе до збільшення залишкових деформацій, для
зменшення деформацій приміняють найменьше допустиме сечение шву, та
недопускати їх збільшення в процесі виготовлення конструкцій.
• 4. Порядок зварки та закріплення деталів які варяться.
• Значний вплив надає порядок наложения шву по его сечению . Найбільше
дефомацій виникає при зварюванні на проход, т.є. при наложении шву від початку и
до кінця без переривів. Щоб уникнути виникнення деформацій , деталі котрі
зварюються закріпляються в спеціальних конструкціях - кондукторах

146.

Білет №8 Запитання №4
Що входить до обов`язків виконавців вогневих робіт?
Відповідь.
1. Мати при собі кваліфікаційне посвідчення і талон з пожежної безпеки.
2. Отримати інструктаж з безпечного ведення вогневих робіт і розписатися в нарядідопуску.
3. Знати повний обсяг робіт на місці, де будуть проводитись вогневі роботи.
4. Розпочинати вогневі роботи тільки з дозволу особи, відповідальної за ведення
вогневих робіт.
5. Виконувати тільки ту роботу, яка вказана в наряді-допуску.
6. Уміти користуватися засобами пожежогасіння і в разі виникнення пожежі негайно
викликати пожежну охорону та приступити до ліквідації пожежі.
7. Після закінчення вогневих робіт оглянути місце їх проведення і привести його у
вибухопожежобезпечний стан.

147.

Білет №8 запитання № 5
Зварювальний аерозоль. Причини його виникнення. Його шкідлива дія на
організм людини.
Відповідь.
Зварювальний аерозоль відноситься до аерозолів конденсації і являє собою
дисперсну систему, що складається з твердої фази і газу або суміші газів.
Вдихання зварювального аерозолю і токсичнихгазів є причиною розвитку фіброзних
змін у легенях, подразнюючої дії на дихальні шляхи, загальної інтоксикації.
Пневмоконіоз електрозварників протікає по типу сідероз у відносно сприятливій
формі дифузно-склеротичних змін, зможливістю часткового зворотного розвитку.
Виникає ЗА якщо нема відсмоктувача біля дуги та електроду (в відкритих
приміщеннях) , а також спеціальних фільтровентиляційних агрегатів для уловлювання
пилу та ЗА. В вентиляційних установках повинні встановлюватись фільтри, які
задержують викид шкідливих речовин в повітря.

148.

Білет №9 Запитання №1
Вплив феромагнітних мас на зварювальну дугу.
Причины отклонения дуги
•При несимметричном относительно дуги
подводе тока к изделию дуга из-за
воздействия магнитных полей искривляется
•Отклонение дуги может быть вызвано
также присутствием ферромагнитных масс
вблизи сварки
•Из-за этого стабильность горения дуги
нарушается, затрудняется процесс сварки
МЕРЫ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ
•Сварка короткой дугой
•Подвод сварочного тока в точке, максимально близкой к дуге
•Изменение наклона электрода
•Размещение у места сварки компенсирующих ферромагнитных масс
•Использование трансформаторов или инверторных источников питания.
Магнітні поля можуть утворюватися навколо провідника, электрод—дуга—
метал|. Явище магнітного дуття з'являється при відхиленні електричної дуги
магнітними полями. На дугу може впливати як власне магнітне поле, так і
стороннє магнітне поле.
Рекомендується для ослаблення дії магнітних полів на дугу вести зварку
короткою дугою, проводити приєднання дроту до виробу ближче до місця
зварки, вибирати потрібний кут нахилу електроду, при цьому кінець
електроду слід направляти у бік магнітного дуття.

149.

• Білет №9 Запитання №2
• Принцип роботи зварювального обладнання для аргонодугового зварювання.
• Відповідь.
В состав сварочного оборудования входят:
Сварочный аппарат любого типа для дуговой сварки, у которого напряжение холостого
хода: 60-70 вольт.
Контактор силовой, с помощью которого напряжение будет подаваться от сварочного
аппарата на горелку.
Осциллятор. Этот прибор преобразует сетевое напряжение 220 вольт и частотой
колебания 50 Гц в напряжение 2000-6000 вольт с частотой 150-500 кГц. Эти параметры
электрического тока позволяет легко зажечь дугу.
Устройство обдува зоны сварки аргоном.
Горелка керамическая.
Баллон для аргона, он с горелкой соединяется через редуктор и шланг.
Электрод неплавящийся и присадочная проволока.
Принцип таков. Сначала производится настройка сварочного режима и очистка
соединяемых металлов. В правую руку берется горелка, в левую присадочная
проволока, она не подключена к электроэнергии. На рукоятке горелки есть
специальная кнопка, с помощью которой можно подавать защитный газ в зону
сваривания. Включается подача газа за 20 секунд до начала производства сварочных
работ.

150.

Горелку нужно опустить так, чтобы между неплавящимся электродом и
свариваемыми поверхностями осталось маленькое расстояние – в пределах 2 мм.
Кстати, электрод вставляется в горелку таким образом, чтобы из нее торчал конец
длиною не более 5 мм. Внутри горелки есть защелка, в которую вставляется
электрод любого диаметра.
Включается сварочный аппарат, и напряжение подается на электрод. Между
ним и стыкуемыми металлами возникает дуга. Из сопла горелки в это время
подается аргон, который собой покрывает зону сваривания. Сварщик в
сварочный стык подает присадочную проволоку, которая под действием
электрической дуги расплавляется и покрывает собой зазор между
деталями. При этом производится медленное движение вдоль шва.
Нельзя зажигать электрод при помощи соприкосновения его со свариваемыми
металлами

151.

152.

Білет №9 Запитання №3
Дати визначення - робота з підвищеною небезпекою.
Робота з підвищеною небезпекою – робота в умовах впливу шкідливих та небезпечних
виробничих чинників, або така де є потреба в професійному доборі , чи пов`язана з
обслуговуванням, управлінням, застосуванням технічних засобів праці, або тех. Процесів,
що характерізуються підвищеним ступенем ризику виникнення аварій, пожеж, загрози
життю, заподіяння шкоди здоровю,майну, довкіллю.

153.

• Білет №9 запитання 4
• Види чавунів та їх зварювальність.
• Відповідь.
Чавун являє собою сплав заліза з вуглецем (понад 2,11-2,14%), в якому зазвичай містяться
також кремній (до 3%), марганець (до 1%), сірка, фосфор і можуть бути присутніми
легуючі добавки - хром, нікель , ванадій, алюміній, магній тощо Чавун без легуючих
добавок або термообробки - досить крихкий матеріал з низькими міцністю, твердістю і
пластичністю.
Вуглець може бути присутнім в чавуні у вигляді цементиту Fe₃C і графіту . За кількістю
цементиту і формі графіту чавуни поділяються на такі види :
• білий ;
• сірий ;
• ковкий ;
• половинчастий ;
• високоміцний чавун.
Білий чавун - це чавун , в якому весь вуглець присутній у вигляді цементиту . Колір
зламу - світлий . Білий чавун має дуже високу твердість і не може оброблятися ріжучим
інструментом. Його використовують переважно як напівпродукту для отримання ковкого
чавуну.
Сірий чавун – це де весь вуглець або його більша частина присутня у вигляді графіту.
Колір зламу - сірий. Сірий чавун завдяки високим ливарним властивостям використовується
в якості основного матеріалу для лиття. На відміну від білого чавуну добре піддається
металевої обробці.
Ковкий чавун одержують у результаті виливки і подальшої термічної обробки білого
чавуну з утворенням пластівчастого графіту. Ковкий чавун застосовується в основному при
виробництві автомобілів , сільськогосподарських машин і тракторів.
Половинчастий ( вибілений ) чавун - це чавун , в якому вуглець присутній як у вигляді
графіту , так і у вигляді цементиту . Використовується як фрикційний матеріал для роботи в
умовах сухого тертя , для виробництва деталей підвищеної зносостійкості .

154.

155.

Зварювання чавунів
Зварювання чавуну застосовується в основному в ремонтних цілях і для виготовлення званих
конструкцій. Чавун належить до категорії важко зварювальних сплавів. При зварюванні чавуну виникає
цілий ряд труднощів, зумовлених його хімічними складом, структурою і механічними властивостями.
Головні з них такі:
1) утворення твердих загартованих зон, що ускладнюють подальшу механічну обробку і призводять до
утворення тріщин (причиною служить вигоряння кремнію і швидке охолодження);
2) інтенсивне газоутворення в зварювальній ванні, яке триває й на стадії кристалізації, може призвести
до утворення пор в металі шва;
3) підвищена рідкотекучість чавуну ускладнює утримання розплавленого металу від витікання і
формування шва, утруднює його зварювання в різних просторових положеннях;
4) наявність кремнію сприяє утворенню на її поверхні тугоплавких оксидів, що призводять до
утворення непроварів;
5) швидкий перехід з рідкого стану у твердий і низька температура плавлення (1142°С) спричинюють
утворення пор;
6) високі швидкості охолодження металу шва і зони термічного впливу призводять до утворення
відбіленого шару на металі шва й основному металі. При охолодженні цей шар разом з наплавленим
металом відколюється від основного металу або зумовлює появу тріщин. Висока твердість вибілених
ділянок практично позбавляє можливості обробляти чавуни ріжучим інструментом.

156.

Способи зварювання чавуну
Розрізняють три способи зварювання чавуну:
- холодне – без попереднього підігріву;
- гаряче – з підігрівом до 600-700°С;
- напівгаряче – з підігрівом до 300-400°С.
Найбільш поширеним способом зварювання чавунних деталей є газове зварювання чавунними
прутками.
Газова зварка чугуну виконується після рівномірного нагріву виробу. Нагрів дозволяє знизити
верогідність винекниння відбілених ділянок, в якості присадкових прутків застосовуються чугуні
стрижні. Для газової зварки чугуну необхідно використання флюсу (приклад- ФСЧ-1, ФСЧ-2, БМ-1).
Присадковий пруток покривають флюсом, а також флюс підсипають у зварювальну ванну. Крім
цього, флюс виконує декілька функцій:
захищає зварювану ванну від окислення;
переводить тугоплавкі окисли в легкоплавкі шлаки;
покращує сплавлюваність;
підвищує рідкотекучість металу вани і шлаків.
Зварювальне полум'я повино бути нормальним або навуглерожуючим. Зварка виконуєтся в
нижньому положенні. Для обрабки великих деталей бажано використати два пальника.
Повільне остигання чугуних виробів після газової зварки відбувається під шаром асбесту, піску або
з піччю.
Робиться V або Х - образна розділка крайок, кут розкриття – 90°.

157.

Ручна дугова зварка
Холодний спосіб потребує незначних витрат, але при накладенні валіка на холодну поверхню
чавуну в наслідок швидкого відведення тепла в біляшовній зоні утворюються відбілені
ділянки, а метал шва стає крихким.
Чавуни краще зварювати з попереднім підігріванням заготовок до 400...700 °С (гаряче
зварювання). Його виконують електродами ОМЧ-1. Після закінчення зварювання поверхню
металу шва засипають шаром дрібного порошку деревного вугілля, а весь виріб з усіх боків
закривають азбестовими листами й сухим піском, або ж він охолоджується разом з піччю.
Напівгарячий спосіб зварювання чавунів використовують, коли необхідно виправити
невеликий дефект складної деталі. За технікою виконання та використанням матеріалів воно
не відрізняється від гарячого.
Горячий спосіб виконується у декілька етапів:
підготовка виробу;
попередній нагрів виробу;
зварювання;
поступове охолодження.
Горячая ручная дуговая сварка може виконуватись плавлячимися і вугільними електродами.
К первому типу относятся сваривание проводится непрерывно на больших величинах тока.
Зварювання вугольними електродами виконують на постійному струмі прямой полярності.
Основные недостатки данной технологии:
трудоемкость сварочного процесса;
сложность обеспечения равномерного нагрева конструкции;
значительная продолжительность работ;

158.

Вибір електродів для зварювання чавуну
Стрижень електрода для зварювання чавуну може бути виготовлений із чавунних
прутків, сталевого зварювального дроту, мідного дроту і її сплавів, а також з деяких
дротів легованих сталей.
Для холодного зварювання чавунів використовують:
- електроди із звичайним покриттям (УОНИ-13/45);
- сталеві електроди із спеціальним покриттям ( ЦЧ-4, ЦЧ-5, СЧС-Т3);
- спеціальні електроди, які мають стрижні з мідно-нікелевих сплавів (МНЧ-1);
- спеціальні електроди, які мають стрижні залізо-нікелевих сплавів (ЦЧ-3А);
- електроди, які мають стрижні з міді ( із залізним порошком у покритті (ОЗЧ-1));
- спеціальні електроди, які мають стрижні з хромонікелевого сплаву з мідною
оболонкою ( АНЧ-1);
- спеціальні електроди, які мають стрижні з чавуну з підвищеним вмістом нікелю (
вітчизняні і зарубіжні Superfonute Ni);
- звичайні покриті електроди з використанням шпильок, анкерів і сталевих планок;
- дріт марки Св-10ГС або Св-08Г2С при напівавтоматичному зварюванні;
- порошковий дріт ППЧ-1, ППЧ-2, ППЧ-3
Зварювання сталевими електродами з застосуванням спеціальних покриттів
використовується для зварювання виробів нескладної форми, що працюють при
незначних навантаженнях.

159.

Білет №9 запитання №5
Зберігання та транспортування балонів
Відповідь
ЗБЕРІГАННЯ БАЛОНІВ.
1. Балони з газами можуть зберігатись як у спеціальних приміщеннях, так і на відкритому
повітрі, в останньому випадку вони повинні бути захищені від атмосферних опадів і сонячних
променів.
Склади і відкриті майданчики повинні розміщатися на відстані не менше 20 м від інших складів,
50 м від житлових будинків і 100 м від громадських будівель.
Складське зберігання в одному приміщенні балонів з киснем і горючими газами забороняється.
2. Наповнені балони з насадженими на них башмаками мають зберігатися у вертикальному
положенні. Для запобігання падіння балони треба встановлювати в спеціально обладнані гнізда,
клітки або огороджувати бар'єром.
3. Балони, які не мають башмаків, можуть зберігатись у горизонтальному положенні на
стелажах.
4. Склади для зберігання балонів, наповнених газами, повинні бути одноповерховими, з
покриттями легкого типу і не мати горищних приміщень. Стінки, перегородки, покриття складів
для зберігання газів мають бути із неспалимих матеріалів не нижче II ступеня вогнестійкості.
Висота складських приміщень для балонів повинна бути не менше 3,2 м від підлоги до нижчих
виступаючих частин кровельного покриття. Підлоги складів мають бути рівними з неслизькою
поверхнею, а складів для балонів з горючими газами - з поверхнею із матеріалів, які
виключають іскроутворення при ударі по них будь-яким предметом.
Не дозволяється:
1. Зберігання будь-яких сторонніх речовин, матеріалів, обладнання, предметів у складах балонів
з газами.
2. Транспортування і зберігання балонів з газами без запобіжних ковпаків та нагвинчених на
штуцери заглушок.
3. Зберігання балонів із пошкодженим корпусом (вм'ятинами, тріщинами, корозією тощо), а
також із простроченим терміном періодичного огляду.

160.

4. ТРАНСПОРТУВАННЯ БАЛОНІВ.
1. Перед початком виконання вантажно-розвантажувальних робіт необхідно впевнитися в
справності балонів з газом, що надійшли, наявності гарантійної наклейки або пломби на
запобіжному ковпаку, наявності сигнального кольору. Усі балони повинні мати стандартне
клеймо, дату огляду і дату послідуючого випробування,
2. Транспортування балонів по території управління повинно проводитися на спеціальних візках.
Не допускається перенесення балонів на руках і на плечах.
3. Під час переміщення балонів не дозволяється братися за вентилі, скидати і ударяти один об
другий.
4. Не допускається проводити вантажно-розвантажувальні роботи в промаслених рукавицях і
забрудненими маслом руками. З'єднання навіть незначної кількості масла (жиру) з киснем
може викликати вибух.
5. Перевезення наповнених газами балонів має здійснюватися на ресорному транспорті у
горизонтальному положенні, обов'язково з прокладками між балонами. Всі балони під час
перевезення треба укладати вентилями в один бік.
6. Дозволяється перевезення балонів у спеціальних контейнерах, а також без контейнерів у
вертикальному положенні, обов'язково з прокладками між ними і загорожею від можливого
падіння.
7. Транспортування і зберігання балонів мають здійснюватись з накрученими ковпаками.
8. Одночасно можна транспортувати в сумі не більше 10 балонів; в кузові не повинно бути слідів
мастила та жиру.
9. Під час безконтейнерного транспортування балонів необхідно дотримуватись наступних
правил:
10. На балонах повинні бути до відказу накручені запобіжні ковпаки і заглушки.
11. Балони повинні укладатися в дерев'яні гнізда, оббиті повстю або іншим м'яким матеріалом.

161.

Білет №10 Запитання 1
Методи визначення марки сталі. Чи можна самостійно визначити марку сталі.
Відповідь
Найбільш точним і швидким методом визначення вмісту в сплаві основного металу і легуючих компонентів
металевої природи є рентгенофлуоресцентний аналіз (рентгенофлуоресцентний спектрометр, XRF, РФА, РФСА).
Крім того до переваг даного методу відносяться незруйновність і можливість аналізу надмалих зразків.
Метод РФА дозволяє виявляти і визначати вміст у сплавах елементів від Cl (17) до U (92).
Для визначення в сплавах вмісту таких елементів як Li, Be, B, N, O, F, Na, Mg, Al, Si, P, S використовується метод
РФА в середовищі інертного газу.
Поширені методи визначення марки сталі
1. Зняття стружки. Вам знадобиться зубило. Точно дізнатися не вийде, але ви хоч би розумітимете наскільки
вона пластична. Якщо стружка коротка, легко ламається – отже, у ній підвищений вміст вуглецю. Що менше
вуглецю, то вище пластичність.
2. Загартування. Необхідно взяти шматочок сталі та виконати напили до та після загартування. Якщо вони
робляться однаково легко, значить у сировині трохи вуглецю. При підвищенні показника поверхня стане
набагато твердішою.
3. Огляд іскор. Необхідне точильне коло. Якщо його іскри стають великими, їх занадто багато, це вказує на
твердість. Звичайно, такий метод не може дати максимально точні результати. Оскільки обсяги іскор
безпосередньо залежать від сили натискання.
4. Колір іскор. Також застосовується точильне коло. Важливо, щоб у приміщенні було правильне освітлення, але
досягти потрібної теплоти світіння практично неможливо. Тому метод неефективний.
Загальна інформація про маркування
Прийнято спеціальні позначення та стандарти. Не будемо зупинятися на всіх, а відзначимо тільки основні і
найчастіше зустрічаються:
скорочення СТ використовується не завжди, часто зустрічається просто цифровий індекс;
у переважній більшості разі перша цифра – показник вмісту вуглецю, інші – кількості легуючих складових;
серед легуючих інгредієнтів – різна сировина. Від нього залежить, як може змінитися матеріал. Наприклад, хром
забезпечує більшу стійкість до підвищеної вологості.

162.

Умови виконання проби на іскру
Вигляд пучка іскор залежить від стану поверхні зразка, зусилля притискання його до
поверхні круга, освітленості приміщення тощо. Тому при виконанні проби необхідно
дотримуватися наступних вимог:
1. Зразки потрібно заздалегідь очистити від іржі, жаровини, знежирити;
2. Зразок притискати до круга так, щоби початковий напрям пучка іскр був
горизонтальним;
3. Зусилля притискання зразка до кругу повинно бути постійним;
4. Розміри, вага зразків та еталонів повинні бути зручними для утримування їх в руках;
(діаметр/поперечник -10-20мм, довжина до 200мм, вага до 200грм.
Іскровий контроль хімічного складу сталі
Для визначення марки сталі оцінюють колір іскри, форму і довжину ліній в пучку,
форму й густину розгалужень, кількість, форму й розмір зірочок, форму кінців ліній
(стрілки, розщеплення, зірочки).
Зі збільшенням % С в конструкційній сталі іскровий пучок стає схожий на іскровий
пучок інструментальної сталі.
Колір іскор залежить від марки ст. і поступово змінюється від темно-жовтого у
низьковуглецевих до світло- жовтого в інструментальних.
Швидкоріжучі сталі мають темно-червоний колір іскор. Іскрові ниті багаторазово
перериваються а пучки іноді слабо розвитвляються.

163.

М'ягка маловуглецевая сталь (марок 10, 15) - Світло-жовті
рівні світлові лінії, видовжені краплеподібні іскри.
Вуглецева сталь(0,5% С) – Світло-жовті світлові смуги, що
розгалужуються з рідкісною освітою маленьких зірочок.
Вуглецева інструментальна сталь (0,9% С) - Світло-жовті
іскри з численними променистими зірочками.
Тверда вуглецева інструментальна сталь (1,2% С) - Яскраві
пучки іскор, що складаються з світло-жовтих зірочок, що
часто розділяються.
Марганцовиста сталь (10-14% Мn) - Біло-жовті яскраві пучки
променів, що сильно розгалужуються перпендикулярно
лініям іскор.
Швидкоріжуча сталь (10%W, 4%Cr, 0,7%C)- Темно-червоні
переривчасті лінії іскор, що поділяються на світліші зірочки/
Вольфрамовая сталь (1,3% W)- Окремі темно-червоні лінії
іскор, що поділяються на світліші жовті зірочки/
Кремниста сталь - Довгі світло-жовті світлові лінії, що
закінчуються краплями, розділяються пучками біло-жовтих
іскор.
Хромиста сталь - Темно-жовтий світловий пучок, що
розділяється червоними лініями іскор з кулястими кінцями.
Хромонікелева конструкціона сталь (3-4% Ni, 1% Cr) - Жовті
довгасті, краплеподібні лінії іскор з пучками шипів, що
розділяються.

164.

Розглянемо даний приклад.
1) Попереду стоять дві цифри (а саме 12), значить вони вказують на середній вміст
вуглецю, причому в сотих долях відсотку. У нашому випадку до складу сталі входить 0,12%
вуглецю (хімічний елемент вуглець позначається літероюю "С").
2) Наступна буква "Х" означає, що наша сталь містить хром (хімічний елемент позначається
"Cr") у кількості 18% (цифро 18 після літери "Х").
3) Наступна за "Х" літера "Н" і цифра 10, говорять нам про
те, що сталь містить 10% нікелю
Для того, щоб розрізняти марки сталей існують сп
(хімічнийй елемент позначається буквами "Ni"). І нарешті літера "Т" без цифр за нею
означає наявність титану (хімічнний елемент титан позначують буквами "Ti" в обсязі 15%.

165.

Білет №10 Запитання №2
• За яких обставин негайно припиняється проведення вогневих робіт?
Відповідь.
Негайно припиняти вогневі роботи при виникненні небезпечної ситуації
(підвищення загазованості, пожежа, погане самопочуття робітників тощо.)
Згідно Інструкції з організації безпечного ведення вогневих робіт на
вибухопожежонебезпечних та вибухонебезпечних об'єктах НПАОП 00.0-5.12-01
(п.5.4.)

166.

Білет №10 Запитання №3
Причини виникнення деформацій та напружень при зварюванні.
Відповідь
Головні причини виникнення напружень і зварювальних деформацій такі:
• неоднорідний нагрів металевих заготовок;
• усадочні зміни сплаву в звареному шві;
• фазові зміни, що виникають при переході розплавленого металу з одного стану в
інший.
• Деформації та напруги при зварюванні виникають і при кристалізації зварного
шва, коли відбувається усадка рідкого металу. Обсяг остигаючого рідкого металу
зменшується, це викликає напруження всередині металу. Паралельно і
перпендикулярно осі зварювального шва формуються напруги, які викликають
зміну форми вироби. Поздовжні сили викликають зміни довжини зварного шва, а
поперечні призводять до кутових
• Для попередження шкідливих впливів зварювальних деформацій необхідно
дотримуватися таких правил і провести кілька заходів:
• зварних швів повинно бути мінімум, і вони повинні бути якомога коротше;
• кількість пересічних і разнотолщинних швів так само зводять до мінімуму;
• зварювальні з'єднання роблять з плавним переходом товщини;
• метал наплавляют в мінімальній кількості;
• в найнапруженіших місцях конструкції шви зовсім не роблять;
• залишають припуск на усадку.

167.

Для зменшення залишкових напруг і деформацій треба використовувати попередній нагрів. Крім
цього потрібно правильно вибрати технологію зварювання.
Послідовність накладення швів повинна врівноважувати виникають напруги. Накладати шви треба
так, щоб зварюються деталі мали найбільшу рухливість. У процесі зварювання проводять проковку
зварного шва, що деформує холонуче зварене з'єднання і зменшує вплив усадки. А також повинно
бути ;
1. Симетричне розташування швів для врівноваження деформацій.
2. Симетричне розташування ребер жорсткості.
3. Мінімальне використання накладок і косинок.
4. Застосування стикових з'єднань.
Способи усунення напруг
Напруження усувають відпалом або механічними методами. Відпал є найефективнішим методом
зняття напружень. Його застосовують, коли до виробу пред'являються підвищені вимоги до
точності геометричних розмірів. Він може бути загальним або місцевим. Найчастіше отжиг
проводять при 550-680 ° C. Виділяють три його стадії: нагрівання, витримка, охолодження.
З механічних способів усунення напружень застосовують проковку, прокатку, вібрацію, обробку
вибухом, що призводять до пластичної деформації зворотного знака.
Проковування роблять пневмомолотком, а віброобробка спеціальним пристроєм викликає
вібрацію вироби з резонансною частотою в межах 10-120 Гц протягом декількох хвилин.

168.

Білет №10 Запитання №4
Причини виникнення шлакових включень
Відповідь
Причини виникнення шлакових включень – бруд на крайках, малий зварювальний струм,
велика швідкість зварки.
При зварюванні електродами з тонкою обмазкою ймовірність утворення шлакових
включень дуже велика.

169.

Білет № 10 Запитання №5
• Контроль якості зварних з’єднань
Відповідь.
Основними способами неруйнівного контролю якості зварювання є:
• візуальний;
• капілярний;
• радіаційний;
• ультразвуковий.

170.

• Білет №11 Запитання №1
• Класифікація зварювальної дуги. Схема та умови її стійкого горіння .
• Відповідь
• Умови запалювання і стійкого горіння дуги багато в чому залежать від таких
складових, як склад обмазки при зварюванні штучними електродами, пряма або
зворотна полярність при зварюванні на стабільному струмі, вид струму (змінний чи
постійний), температура навколишнього середовища, діаметр електрода.
1- катодная зона. Температура 3000 град.
2- Анодна зона Температура 4000град.
3- столб дуги. Температура 7000 град.
4- зварювальний вогонь
5- зварювальна ванна.

171.

• Білет №11 Запитання №2
Зберігання електродів на робочому місці та на складі.
• Відповідь
• На робочому місці зварник повинен захистити електроди від попадання води.
Для цього використовують металеві ящики, пенали. Електроди з покриттям
основного виду рекомендується тримати в термічних шафах при температурі
60-80°С.
• У польових умовах електроди зберігають у контейнерах (термо-пеналах) при
температурі 80-100°С (незалежно від виду покриття). Для просушування
електродів використовують сушильні шафи типу СНО, ЗОС, СНОЛ та
електротермічні печі СНОП, які застосовують у виробничих зварювальних
приміщеннях і в польових умовах. В якості нагрівальних елементів
використовують ніхромовий дріт або трубчасті електронагрівачі. Не
рекомендується зберігати електроди там, де зберігається і просушується
робочий одяг.
• Як зберігати електроди на складах?
Зберігання зварювальних електродів повинно проводиться в спеціальних
складах, в яких підтримується тепло і сухість. Відповідно до технології
зберігання:
• Температура не повинна знижуватися нижче +14 градусів Цельсія;
• Відносна вологість не повинна перевищувати 50%;
• Для контролю вологості слід використовувати кондиціонери;
• Приміщення повинно мати гідроізоляцію.

172.

• Білет № 11 Запитання №3
• Які матеріали, що зварюються, відносяться до груп W 02, W04 у
відповідності з НПАОП 0.00-1.16-96?
• Відповідь.
W 02 – хромомолібденові або хромомолібденованадієві сталі (в основному
потребують попереднього підігріву і контролю тепловкладення , а також
термообробки після зварювання.
W04 – сталі ферітного , ферітно-мартенсітного і мартенсітного класів з вмістом
хрому вид 12 до 20 %.
W 02
W04

173.

Білет №11 Запитання №4
• Принцип виникнення холодних тріщин.
• Відповідь.
Основна причина появи тріщин - це водень.
Він може потрапляти в шов з флюсу, який покриває електрод.
Навіть при використанні газового зварювання він може проникати в метал з
захисних газів, неприбраних забруднень на зварювальному дроті і так далі.
Активним джерелом цього елемента може стати іржа, але електродне
покриття в будь-який випадку дає найбільше домішки.
При проведенні ремонтних процесів можуть виникати холодні тріщини при
зварюванні.
Це
явище
є
локальним
руйнуванням,
яке
відноситься
до
межкристаллической типу.
Воно утворюється в зварних з'єднаннях через те, що в них
утворюються зварювальні напруги.
Якщо гарячі тріщини можна помітити ще під час процесу, то ці стають
помітними вже в самому кінці, коли процес відбувся і метал охолов. На
зварювальному з'єднанні стає видно блискучий злам, який пройшов через
температурного окислення.

174.

Механізм утворення холодних тріщин.
Холодні тріщини при зварюванні утворюються в такий спосіб. Безпосередньо після
закінчення зварювального процесу метал на з'єднанні відчуває тимчасове вплив
водню. Це може перешкодити контролю якості отриманого з'єднання. Утворюється
дифузія водню в тих місцях, де утворюються шлакові включення і пори. Тут же атомний
водень перетворюється в молекулярний. Коли водень переходить в молекулярне стан,
він накопичується в певних місцях і саме місця його скупчення створює високий тиск
газу. Це і стає причиною того, що в металі з'являються блискучі пори.
Як запобігти появі тріщин.
Розібравшись з тим, які причини виникнення холодних тріщин при зварюванні, варто
вжити заходів, щоб уникнути цього явища. Одним із способів є зміна прийомів при
зварюванні. Також варто просушувати електроди перед початком зварювання, так як це
допомагає позбутися від водню і зменшує ймовірність утворення холодних тріщин при
зварюванні.

175.

• Білет №11 Запитання №5
Які бувають види вогнегасників?
• Відповідь.
Вогнегасник — переносний чи пересувний пристрій для гасіння пожеж вогнегасною
речовиною, яку він випускає після приведення його в дію.
Вогнегасники бувають:
- пінні;
- вуглекислотні;
- порошкові;
- хладонові.
Переносні вогнегасники використовують для ліквідації невеликих пожеж. Пересувні
вогнегасники змонтовані на візку.
Пінні вогнегасники використовують для гасіння тліючих матеріалів, горючих рідин.
Однак, їх не можна застосовувати для гасіння устаткування, що знаходиться під
напругою, для гасіння сильно нагрітих або розплавлених речовин, а також речовин, які
вступають з водою в хімічну реакцію, що супроводжується інтенсивним виділенням
тепла і розбризкуванням горючої суміші.

176.

Вуглекислотний вогнегасник — це прилад багаторазової дії з зарядом вуглекислоти. Вуглекислотні вогнегасники гасять загорання за рахунок значного охолодження зони
горіння струминою вуглекислоти СО2, яка, випаровуючись, перетворюється на вуглекислий газ (а
він, як відомо, не підтримує горіння). До недоліків вуглекислотних вогнегасників можна віднести
можливість обмороження вуглекислотою при необережному їх використанні. Ними можна гасити
електрообладнання під напругою. Його доцільно застосовувати в бібліотеках, архівах,
лабораторіях, музеях, для гасіння електроустановок. Балон заповнений зрідженою вуглекислотою
під тиском 7 МПа. Щоб запобігти обмороженню, не можна доторкатися до розтруба оголеними
частинами тіла. Перевіряють вуглекислотні вогнегасники зважуванням.
Порошковий вогнегасник — прилад, заряд якого — порошок, що до
осередку пожежі подають стиснутим повітрям, що знаходиться у балончику
під тиском 15 МПа, запобіжний клапан спрацьовує при тиску 0,8 МПа.
Такий вогнегасник застосовується для гасіння твердих матеріалів, лужних
металів, електроустановок , приміщень лабораторій, складів. Однак і ці
вогнегасники мають недолік — забруднення порошком об’єкта, який
гасимо, та запилення території навколо нього.

177.

Хладоновий вогнегасник — прилад для гасіння пожежі, який створює аерозольний
струмінь, що складається з дрібнодисперсних крапель. Заряд — галоїдні вуглеводні.
Такі вогнегасники застосовують для гасіння пожеж, що виникають на електроустановках
під напругою до 380 В, твердих речовин, металів, карбідів, тліючих і здатних горіти без
доступу повітря речовин.
Принцип дії та застосування вогнегасників майже однакові, але є відмінності у
приведенні їх у робочий стан. Тому біля кожного вогнегасника на видному місці
вивішують стислу інструкцію щодо його застосовування.

178.

• Білет №12 Запитання №1
• Класифікація електродів
• Відповідь
Покриті електроди класифікують:
за призначенням, за типом покриття;
за механічними властивостями металу шва;
за товщиною покриття;
за допустимими просторовими положеннями зварювання;
за родом струму й полярністю, а також за діаметром стрижня та іншими ознаками.
Призначення електрода.
• За призначенням електроди класифікують таким чином (букви є
умовним позначенням):
• У — для зварювання вуглецевих і низьколегованих сталей з тимчасовим
опором розриву менше 600 МПа;
• Л — для зварювання легованих конструкційних сталей з тимчасовим
опором розриву більше 600 МПа;
• В — для зварювання високолегованих сталей з особливими
властивостями;
• Т — для зварювання легованих теплостійких сталей;
• Н — для наплавлення поверхневих шарів з особливими властивостями.

179.

Товщина покриття — залежно від відношення діаметра покритого електрода D щодо
діаметра електродного стрижня d електроди класифікують так (букви є умовним
позначенням):
М— з тонким покриттям (D/d < 1,20);
С — з середнім покриттям (1,20 < D/d < 1,45);
Д — з товстим покриттям (1,45 < D/d < 1,80);
Г — з особливо товстим покриттям (D/d > 1,80).
За видом покриття (обмазки) електроди класифікують:
А (А) — кисле;
Б (В) — основне;
Р (R) — рутилове;
Ц (С) — целюлозне;
П (S) — інше;
Ж — в покритті більше 20% залізного порошку (в дужках — іноземні умовні позначення виду
покриття електродів).
Допустиме просторове положення зварювання або наплавлення умовно
позначається цифрами і класифікується таким чином:
для всіх просторових положень ;
для всіх положень, крім вертикального зверху вниз;
для нижнього, горизонтального й вертикального знизу вверх;
для нижнього та нижнього «у човник».

180.

Э-11ГЗ—ОЗН-300У—4,0—НД
E—300/33—1—Б40
Индекс/Символ
ГОСТ 9466-75, ГОСТ 10051-75
Расшифровка
Э-11Г3 тип электродов по ГОСТ 10051-75 *
См.
1
ОЗН-300У марка наплавочных электродов
2
4,0 диаметр электрода, мм
3
Н электроды для наплавки
4
Д покрытие толстое
5
Е индекс - электрод покрытый для ручной дуговой сварки
300/33
средняя твердость наплавленного металла по Виккерсу ~300 HV, по
Роквеллу HRCЭ 33
6
1
твердость наплавленного металла обеспечивается без термической
обработки после наплавки
7
Б покрытие электрода - основное
8
4 наплавка в нижнем положении
9
0 наплавка на постоянном токе обратной полярности
10
ГОСТ 9466-75
стандарт на метод классификации покрытых металлических
электродов
ГОСТ 10051-75 стандарт на типы наплавочных электродов
11
12

181.

• Білет № 12 Запитання № 2
Техніка виконання корінного шву.
• Відповідь
СВАРКА КОРНЯ.
Теперь о правилах при сварке корня.
Нарушив хоть одно из них, можете не рассчитывать на чистый качественный корень.
Притупление 2мм (лучше чуть - чуть больше, чем меньше).
Не должно быть ветра, сквозняка в трубе (даже лёгкий ветерок - это поры).
Постоянка очень боится воды, электроды просушены (труба тоже теплая , сухая).
Сварочный ток не должен быть большим (нарушает структуру металла и поры).
Короткая дуга (слегка касаемся обмазкой сварочной ванны, очень слегка).
Правильный зазор (зависит от толщины стенки трубы и металла из которого труба).
Готовим катушку.
ПРИ СВАРКЕ КОРНЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОКНО -ЭТО САМОЕ ГЛАВНОЕ ДЛЯ
СВАРЩИКА. По технологическому окну сварщик имеет представление о проваре,
о ширине и высоте провара (сварочный шов внутри трубы, он же провар). И
вообще технологическое окно говорит о том: есть провар или нет.
Зазор должен быть от 1мм до 2мм в зависимости от толщины стенки.
В крайнем случае, 2,5мм.Большой зазор - это тоже почти гарантия внутренних пор.

182.

1, 2, 3 – для равномерного
прогрева сварочной ванны; 4 –
для усиленного прогрева корня
шва; 5, 6 – для усиленного
прогрева кромок
1. Сварку корневого шва выполняют ручной дуговой сваркой покрытыми электродами или
автоматической сваркой порошковой проволокой.
2. При ручной сварке корневого слоя поверхность шва должна быть гладкой
мелкочешуйчатой и плавно сопрягаться с кромками.
3. Она должна быть тщательно зачищена абразивными кругами с применением
быстровращающихся шлифовальных машинок.
4. Очень важно при выполнении горячего прохода обеспечить плавное сопряжение
наплавленного слоя с кромками трубы и равномерную толщину слоя на всех участках
стыка.
5. Общая толщина корневого и горячего слоев должна быть не менее 5 мм. При меньшей
толщине ручной подварки возможно образование прожога. После сварки удаляют шлак и
проводят визуальный осмотр шва.
6. Места наплавов, пропусков, несплавлений зачищают шлифовальной машинкой, при
необходимости подваривают электродами с основным видом покрытия.
7. Шаблоном контролируют равномерность заполнения разделки. Участки стыка с
выпуклыми швами или излишне заполненные зачищают шлифовальной машинкой.

183.

• Білет № 12 запитання №3
• Вимоги до організації зварювальних робіт при понижених температурах
• Відповідь
1. Застосовувать метал спеціально призначений для низьких темп-тур. Транспортувати
його не піддавая деформації.
2. Уникати різкої зміни сечений та великої кількості швів ( збільшується хрупкость та
виникає концентрація напрягів). Обрати правильний режим зварювання, повинна бути
доступність швів та правильна підготовка крайок.
3. Зберігати електроди в опалюваному приміщені при темп. +15 гр.С та до роботи
подаватись в щільно закритій тарі.
4. Робоче місто зварника захищається від вітру, опадів. На морозі чередувати роботу з
відпочинком в теплому приміщені. Зварник який вперше працює в таких умовах
повинен пройти спеціальну треніровку.
5. Неможна застосовувать правку деталів в холодному стані, уникати ударів та
деформацій, закріпляти деталі струбцинами, стяжками. Прихватки виконує
досвідчений зварник.
6. Зварку проводять тільки при відсутності сильного вітру, снігопаду, туману, чи при
наявності захисного обладнання. Вс і шви варяться без перерви, неможна залишати
недоварений стик.
7. Шви з товщиною більше 18мм варить з підігрівом до 220град. С , для підвищення
пластичності металу шву. Двосторонній шов варять одночасно з двох сторін. Дефектні
ділянки ремонтують з підігрівом до 180=200 град.С. та застосовують ті ж режими
зварки.

184.

• Білет №12 Запитання №4
• Яким повинно бути заземлення електрозварювальних установок
Відповідь.
1. Заземлюються всі нетоковедучи частини електрозварювальних установок та один
вторичний вивід.
2. Зварювальне обладнання повинно бути забезпечено спеціальним контактом у
вигляді болта чи шпильки , призначений для приєднання зааземлення.
3. Заземляючий болт повинен бути з контактним майданчиком, позначений
спеціальним знаком заземлення.
4. Послідовне заземлення кількох ділянок ЗАБОРОНЯЄТЬСЯ, для кожного повинна бути
своя точка приєднання.
5. На болт кріпиться надпис «ЗЕМЛЯ»

185.

Білет №12 Запитання № 5
Яка мінімальна кількість виконавців допускається до газонебезпечних робіт? .
Відповідь.
Виконувати газонебезпечні роботи необхідно бригадою виконавців у складі не менше
двох осіб. Члени бригади повинні бути забезпечені відповідними засобами
індивідуального захисту, спецодягом, спецвзуттям, інструментом, пристосуваннями і
допоміжними матеріалами. Згідно з НПАОП 0.00-5.11-85. Типова інструкція з
організації безпечного ведення газонебезпечних робіт (п. 5.2.)

186.

• Білет №13 Запитання №1
• Термообробка сталі , її сутність та призначення.
• Відповідь
Сущность термической обработки сталей – это изменение размера зерна внутренней
структуры стали.
. Основное назначение термической обработки — это придание сталям:
В готовых изделиях:
– прочности;
– износостойкости;
– коррозионностойкость;
В заготовках:
– снятие внутренних напряжений после
• литья;
• штамповки (горячей, холодной);
• глубокой вытяжки;
– увеличение пластичности;
– облегчение обработки резанием.

187.

Основополагающими параметрами, влияющими на качество термообработки
являются:
время нагревания (скорость);
температура нагревания;
длительность выдерживания при заданной температуре;
время охлаждения (интенсивность).
Отжиг
Применение отжига позволяет получить однородную внутреннюю структуру без
напряжений кристаллической решетки. Процесс проводят в следующей
последовательности:
нагревание до температуры чуть выше критической точки в зависимости от марки
стали;
выдержка с постоянным поддержанием температуры;
медленное охлаждение (обычно остывание происходит совместно с печью).
Отпуск
Отпуск используется для уменьшения силы внутренних напряжений, которые
появляются во время закалки. Высокая твердость делает изделия хрупкими,
поэтому отпуском добиваются увеличения ударной вязкости и снижения жесткости
и хрупкости стали.

188.

• Закалка
• Закалку сталей применяют для:
• Повышения:
– твердости;
– прочности;
– износоустойчивости;
– предела упругости;
• Снижения:
– пластичности;
– модуля сдвига;
– предела на сжатие.
• Суть закалки – это максимально быстрое охлаждение прогретой
насквозь детали в различных средах. Каление производится с
полиморфными изменениями и без них. Полиморфные
изменения возможны только в тех сталях, в которых
присутствуют элементы способные к преобразованию.

189.

• Білет №13 Запитання №2
Принцип дії інвекторних зварювальних апаратів.
• Відповідь.
Принцип действия инверторного источника сварочной дуги следующий:
сетевое напряжение переменного тока подается на выпрямитель, после
которого силовой модуль преобразует постоянный ток в переменный с
повышенной частотой, который подается на высокочастотный сварочный
трансформатор, имеющий существенно меньшую массу, чем сетевой,
напряжение которого, после выпрямления, подается на сварочную дугу. Дуга
на постоянном токе более устойчива.
Преимущества
• Преимуществом инверторного источника питания сварочной дуги является
уменьшение размеров силового трансформатора и улучшение динамической
характеристики дуги. Использование инверторных технологий привело к
уменьшению габаритов и массы сварочных аппаратов, улучшению
качественного показателя сварочной дуги, повышению КПД, минимальному
разбрызгиванию при сварке, позволило реализовать плавные регулировки
сварочных параметров.

190.

• Недостатки
• До конца 2000-х годов инверторные источники были намного дороже
трансформаторных и менее надежны. По состоянию на 2010-е годы цена на
инверторные аппараты значительно снизилась и приблизилась к
трансформаторным. Надежность ИИСТ тоже существенно возросла, особенно
с началом массового применения IGBT-модулей.
• Ограниченность по коэффициенту загрузки, что связано со значительным
нагревом элементов схемы.
• Повышенная чувствительность к влажности воздуха и конденсату,
выпадающему внутри корпуса.
Принцип действия сварочного инвертора
Переменный ток от потребительской сети, частотой 50 Гц,
поступает на выпрямитель.
Выпрямленный ток сглаживается фильтром, затем полученный
постоянный
ток
преобразуется
инвертором
с
помощью
специальных транзисторов с очень большой частотой коммутаций
в переменный, но уже высокой частоты 20-50 кГц.
Затем переменное напряжение высокой частоты понижается до
70-90 В, а сила тока соответственно повышается до необходимых
для сварки 100-200 А.

191.

Білет №13 Запитання №3
Правила заточки вольфрамового електроду.
Відповідь.
Перед початком процесу TIG зварювання, необхідно правильно заточити вольфрамовий
електрод, при чому, технологія заточування електродів для зварювання на постійному і
змінному струмі відрізняється.
При зварюванні на постійному струмі вольфрамовий електрод необхідно заточити
таким чином, щоб кінчик електроду мав вигляд зрізаного конусу (притуплення
повинно складати 0,2 – 0,3 мм), висота конусу заточування дорівнює 2-3 діаметра
електроду. Таке заточування необхідно для кращого фокусування дуги, зменшення
розсіювання тепла від дуги та точності позиціонування.
При зварюванні
алюмінію кінчик електрода повинен бути дещо заокруглений
приблизно на 0,75 діаметру електроду, а висота конусу заточування має становити 2
діаметри електроду. Це пов’язано з використанням змінного струму при зварюванні –
заокруглення сприяє підвищенню стабільності горіння дуги.

192.

Також необхідно пам’ятати про напрям заточування електроду – риски від
заточування мають бути вздовж електроду, так як при поперечному заточуванні дуга
буде розфокусованою, що значною мірою ускладнить зварювання.

193.

Білет №13 Запитання №4
Види непроварів. Причини їх утворювання.
Відповідь.

194.

Образование непроваров могут вызвать следующие причины: загрязнение
кромок или их неправильная подготовка, ( например, уменьшенный угол скоса),
низкая сила тока из-за повышенной скорости сварки, смещение внутреннего или
наружного швов, блуждание дуги.
Причинами образования непроваров в корне шва кроме указанных ранее могут
быть также;
- недостаточный угол скоса кромок и большая величина их притупления;
- недостаточный зазор между кромками свариваемых деталей;
- большое сечение электрода или присадочной проволоки, укладываемой в
разделку шва, что значительно затрудняет расплавление основного металла.
Невідповідна кваліфікація зварника.

195.

• Білет№ 13 Запитання №5
• Якими засобами індивідуального захисту забезпечується зварник?
• Відповідь.
Загальний захист всього тіла. До цієї категорії відносять спецодяг, робоче взуття,
захисний одяг спеціального призначення (захисні комбінезони, костюми для
зварювальників, костюми з ПВХ, тощо). Одяг, який застосовується на спеціальних
виробництвах, зобов'язаний відповідати вимогам: зносостійкість, міцність, стійкість
до температурних режимів, грязеустойчівость, хіміческістойкіе, тощо.
Засоби для захисту органів дихання. У цій категорії, в основному, використовують
фільтри, маски, респіратори. ЗІЗ для органів дихання бувають захищають від пилу і
газів. А також ізолюючі - протигази, які бувають автономні і шлангові.
ЗІЗ області обличчя та голови, до яких можна віднести маски, щитки, каски, тощо.
Засоби, що захищають органи зору. Основними є захисні окуляри (відкритого і
закритого типу) і щитки лицьові.
Засоби індивідуального захисту органів слуху. Для зменшення шкідливого впливу
використовують навушники протишумові, беруші, шоломи.
Засоби захисту при висотних роботах: страхувальні стропи, пояси, спорядження.
Засоби захисту ніг і рук. Дана категорія безпосередньо залежить від прямого
контакту з такими компонентами, які можуть згубно впливати і наносити шкідливий
вплив шкірі людини. Завдяки рукавичок, діелектричних килимків, ботам, рукавицам
цього можна уникнути. На локальні місця впливу варто наносити крему, мазі, також
використовувати миючі засоби або інші технології захисту кошти.
Засоби захисту локального призначення. Запобіжні пристосування, які покликані
знизити ризик отримання травм в конкретних місцях локалізації: колінах, плечах, рук.
Специфічні виробництва повинні використовувати обладнання, яке б сприяло
проаналізувати гази або запобігти їх викид, що вимірюють і дозуючі прилади, тощо.

196.

Білет №14 Запитання № 1
Що таке сталь? Види сталей.
Відповідь.
Ста́ль, або кри́ ця— сплав заліза з вуглецем, який містить від 0.02 до 2,14 % вуглецю і
домішок (кремній, марганець, сірка, фосфор та гази).
За вмістом вуглецю сталі поділяють на дві групи:
м'яка сталь, або технічне залізо (містить до 0,3 % вуглецю)
тверда сталь (містить від 0,3 до 2,14 % вуглецю). Згідно (ДСТУ ЕN10020 :27)
Неіржавна сталь — стійка до корозії в атмосфері й агресивних середовищах сталь із
вмістом хрому не менше 11,5 % та малим вмістом вуглецю. Стійкість досягається
легуванням. Основний легуючий елемент неіржавної сталі — хром
Лего́вана сталь або спеціальна сталь — сталь, в яку додають інші метали з метою надання
їй тих чи інших властивостей. Як легуючі елементи найчастіше
застосовують хром, нікель, манган, силіцій, вольфрам, молібден і ванадій, значно рідше —
кобальт, титан, берилій та інші метали. У більшості випадків легуючі елементи додаються в
незначних кількостях — десяті частки відсотка, але деякі з них — від декількох до 10—15 % і
навіть більше. Назви легованих сталей походять від назв легуючих елементів.
За ступенем легування сталі поділяють на низьколеговані з вмістом легуючих елементів до
2,5 %, середньолеговані — 2,5-10 % та високолеговані, де вміст легуючих елементів
перевищує 10 %.
.

197.

• Білет №14 Запитання № 2
• Деформації які виникають при зварюванні. Причини їх виникнення.
• Відповідь.
Деформація – зміна форми і розмірів тіла під дією зовнішніх сил. Основними видами
деформації є: розтяг, стискання, згин, зсув, кручення.
процесі виготовлення у зварних конструкціях виникають напруги й деформації.
Якщо напруги перевищують границю текучості металу, то виникає пластична
деформація. Це призводить до зміни розмірів, форми та короблення виробу. Якщо
напруги перевищують границю міцності, то виникають тріщини.
Класифікація напруг та деформацій Залежно від причин, які викликають власні
напруги, розрізняють: – теплові напруги (викликані нерівномірним розподілом
температури при зварюванні); – структурні напруги (виникають внаслідок
структурних перетворень при нагріванні вище критичних температур).
Залежно від тривалості існування власні напруги й деформації бувають: –
тимчасові (існують у конструкції в певний момент часу і зникають після
охолодження виробу); –
залишкові (залишаються у конструкції після зникнення причини, яка їх викликала).
Після зварювання для зняття зварювальних напруг застосовують термічну
обробку. Термічна обробка зварних з'єднань включає різні операції теплового впливу
на метал, при якому відбуваються зміни структури та фазового стану металу,
рівня напруг, деформацій та відповідних механічних властивостей.

198.

• Білет №14 Запитання №3
Будова та види ацетилено-кисневого полум`я
• Відповідь.

199.

Залежно від співвідношення суміші ацетиленокисневе полум'я може бути:
нормальним, науглецювальним і окислювальним.
Утворюється, коли в пальник на один об'єм кисню надходить один об'єм
ацетилену.
Нормальне полум'я характеризується відсутністю вільного кисню і вуглецю
в його відновній зоні. У такому полум'ї яскраво виражені всі три зони.

200.

Навуглицювальне полум’я можливо отримати при співвідношенні ацетилену та
кисню більше 1:0,95 надлишок ацетилену
Утворюється при надлишку ацетилену. Ядро втрачає чіткість своїх контурів, на
кінці його з'являється зелений вінчик, за яким роблять висновок про надлишок
ацетилену. Відновна зона значно яскравіша і майже зливається з ядром, а
факел набирає жовтуватого відтінку. При великому надлишку ацетилену полум'я
починає коптити, тому що в ньому не вистачає кисню для повного згоряння
ацетилену. Надлишковий ацетилен легко поглинається розплавленим металом і
погіршує якість шва. Температура полум'я нижча від нормального і
окиснювального.

201.

окислювальне полум’я можливо отримати при співвідношенні ацетилену та кисню меньше
1:1,3 надлишок кисню
Утворюється при надлишку кисню, коли в пальник на один об'єм ацетилену подається
більше 1,3 об'єму кисню.
При цьому ядро набирає конусоподібної форми, значно скорочується за довжиною, стає з
менш чіткими обрисами і набирає більш блідого відтінку.
Скорочується відновна зона і факел. Полум'я набирає синьо-фіолетового відтінку. Горить з
шумом. Температура вища від температури нормального полум'я, але зварювати ним
сталі не можна через наявність надлишку кисню, який призводить до окиснення металу
шва, пористості і крихкості.
Характер зварювального полум'я зварювальник визначає на око за формою і
забарвленням полум'я. При регулюванні полум'я необхідно звертати увагу на правильність
підбору витрати пального газу і кисню.
Полум'я не повинно бути надто «м'яким» або «жорстким». «М'яке» —
схильне до зворотних ударів і хлопків, «жорстке» — здатне видувати розплавлений метал
іззварювальної ванни

202.

• Білет №14 Запитання №4
Яким вимогам безпеки праці повинні відповідати електродотримачи при виконанні
зварювальних робіт?
• Відповідь.
Електродотримач - це пристосування для закріплення електрода і підведення до нього струму.
Електродотримач має відповідати таким вимогам:
Забезпечити надійне затискання електрода.
Допускати затискання електрода не менше ніж у 2 положеннях.
Забезпечити швидку і легку зміну електрода.
Струмоведучі частини повинні бути надійно ізольовані від випадкового дотику із зварювальним
виробом.
Опір ізоляції має витримувати напругу 1500В, з частотою 50гц протягом 1хвилини.
Рукоятка має бути виготовлена із ізоляційного матеріалу довжиною не менше 120мм.
Поперечний переріз рукоятки повинен вписуватися у коло діаметром не більше 40мм.
Електродотримачі повинні витримувати без ремонту 8000 затискань
Электродотримач гвинтовий ESAB Handy 200
Електродотримач DE 2400 Abicor Binzel

203.

Білет №14 Запитання №5
Основні методи виконання вертикальних швів.
Відповідь.

204.

Білет№15 Запитання №1
• Класифікація джерел живлення зварювальної дуги.
• Відповідь
Джерела живлення зварювальної дуги класифікують:
– за родом струму: змінного та постійного;
– за типами: трансформатори (Т), випрямлячі (В), перетворювачі (П),
генератори (Г), агрегати (А), установки (У);
– за видом: для дугового зварювання (Д), для плазмового зварювання (П),
– за способом зварювання: для ручного, під флюсом (Ф), у захисних газах (Г),
універсальні (У), в інертних газах (И), без захисту дуги (О), під флюсом та у
захисних газах (ФГ);
– за кількістю постів: однопостові, багатопостові (М);
– за номінальним струмом: на 125 А; 160; 200; 250; 310; 400; 500; 630; 1000;
1250; 1600; 2000; 2400; 3150; 5000 А;
– за кліматичним виконанням: для помірного клімату (У), для помірного та
холодного клімату (УХЛ), для тропічного клімату (Т);
– за категорією розміщення: для роботи на відкритому повітрі (1); для
приміщень, де коливання вологості й температури мало відрізняються від
відкритого повітря (2); для закритих приміщень, де коливання вологості,
температури, вплив пилу менші, ніж на відкритому повітрі (3); для приміщень
із штучним кліматом (4); для приміщень із великою вологістю (5).

205.

• Білет № 15 Запитання №2
• Техніка виконання заповнюючих та облицювальних швів.
• Відповідь.
Заповнюючий та облицювальний шов виконується:
1 – Короткою дугою.
2 – Недопускати повторне запалювання одного і того ж електроду.
3 – Зварювання 2-го та наступних шарів виконується в 2-3 прохода (валика), при цьому
в процесі зварювання кожний валик зачищається механічними засобами.
4- Завершальний заповнюючий шов треба проводити заподлицо з разделкой кромок
з оплавленням її країв.
5- Облицювальний шов треба виконувати з поперечними коливаннями, при цьому
амплитуда коливань повинна бути в 2 діаметра електроду.
Облицювальний шов в РД зварюванні виконується в кілька шарів, це зменьшує
об’єм ванни розплавленого металу, крім того спрощується технологія зварювання
неповоротних стиків за рахунок термопрогріву нижніх шарів в процесі зварювання.
Верхній облицювальний шов повинен мати плавні обриси та без підрізів.
Товщина усіх 3-х шарів повинна бути більше товщини стінки труби на 1-3 мм за
рахунок усиления.
Кількість слоїв швів при РД зварюванні в залежності від товщини стінки:
Товщина стінки: 2,5;
4-5;
6-9;
10-12;
13-15;
Число шарів:
1
2
3
4
5

206.

• Білет №15 запитання №3
• Причини виникнення пор.
• Відповідь
Поры появляются вследствие того, что газы, растворенные в жидком металле, при
быстром охлаждении шва не успевают выйти наружу и остаются в нем в виде
пузырьков. Размер пор колеблется от нескольких микрометров до нескольких
миллиметров.
Обычная форма возникающих пор - сферическая. Если поры выходят на поверхность —
это свищи. Причины образования пор: масло, краска, окалина, ржавчина, всякие
другие загрязнения. Причиной может быть и использование сырых непросушенных
электродов.
Это же относится и к сырым флюсам и к примесям в защитных газах. Излишне большая
скорость сварки нарушает газовую защиту сварочной ванны, что тоже ведет к
появлению пор. Поры появляются и при неверном выборе сварочной проволоки,
особенно в том случае, если сварка осуществляется в углекислом газе.

207.

• Білет №15 запитання №4
З ким саме узгоджується під час оформлення наряд-допуск на проведення вогневих
робіт?
• Відповідь.
За наявності на підприємстві відомчої пожежної охорони наряд-допуск повинен
бути узгоджений з нею напередодні виконання робіт.
Згідно Інструкції з організації безпечного ведення вогневих робіт на
вибухопожежонебезпечних та вибухонебезпечних об'єктах НПАОП 00.0-5.12-01
(п.2.10.)

208.

• Білет №15 Запитання №5
• Зварювання в середовищі вуглекислого газу (МАG). Переваги та недоліки.
• Відповідь
Використання ручного дугового зварювання покритим електродом ММА має
досить низьку продуктивність, а також вимагає додаткової обробки шва після
зварювання та потребує високої кваліфікації зварника. Щоб усунути недоліки ММА
зварювання, а також покращити якість зварних швів було розроблено механізоване
зварювання у середовищі активного захисного газу
. Один з активних газів, який застосовується для зварювання – вуглекислий газ (CO2)
або, як його ще називають, вуглекислота.
Специфіка цього способу полягає у механізації подачі електродного дроту у зону
зварювання, а також використання газового захисту концентрацією більше 98%,
котрий надійно захищає зварювальну ванну від атмосфери, цим самим
забезпечуючи високу якість з’єднання. Механізоване дугове зварювання можна
розділити на дві категорії:
-1) автоматичне (механізовано подавання дроту і переміщення пальника);
2) напівавтоматичне (механізовано лише подачу дроту).
Механізоване напівавтоматичне зварювання користується популярністю завдяки своїй
доступності, простоті та якості зварного шва, а також меншим вимогам до кваліфікації
зварника. Напівавтоматичне механізоване зварювання застосовується у
машинобудуванні, суднобудуванні, будівництві та ремонті трубопроводів, монтажних і
ремонтних роботах,

209.

До основних переваг напівавтоматичного зварювання відносять:
•високу якість зварного шва;
•зварювання малих товщин;
•зварювання без обмежень положення у просторі;
•висока продуктивність процесу;
•низька вартість захисного газу.
Водночас є певний ряд недоліків:
•значні втрати на розбризкування;
•може виникати пористість зварного шва;
•низька мобільність, потрібно використовувати балони з захисним газом;
Основною відмінністю вуглекислотного напівавтоматичного MAG зварювання від
ручного дугового ММА є те, що присадковий дріт подається у зону зварювання
безперервно за допомогою пальника, а захисний вуглекислий газ не утворює шлакову
кірку на поверхні шва. Завдяки саме такій організації зварювального процесу
підвищується продуктивність і гігієнічність даного способу. Напівавтоматичне зварювання
при використання як захисного газу вуглекислоти виконують на постійному (DC) струмі
зворотної полярності - «мінусову» клему закріплюють на деталі, «плюс» подається на
пальник. Для напівавтоматичного зварювання низьковуглецевих сталей найчастіше
використовують дріт марки ER70S-6 у діаметрах є 0.8 мм, 1.0 мм, 1.2 мм та 1.6 мм.

210.

При виборі режимів зварювання варто пам’ятати, що зварювальний струм прямо
пропорційний швидкості подавання електродного дроту, тобто, змінюючи швидкість
подачі дроту ми, відповідно, змінюємо значення струму зварювання. При цьому,
значення зварювального струму впливає на глибину проплавлення, а значення
напруги зварювання, в свою чергу, впливає на ширину шва та зовнішній вигляд
зварного шва в цілому.
До комплекту обладнання для механізованого напівавтоматичного зварювання
входять: джерело живлення, механізм подачі дроту та пальник, також потрібні балони з
вуглекислотою. Напівавтомати бувають однокорпусними, з вбудованим механізмом
подачі дроту (наприклад, MIG-169 N219) або двокорпусними (MIG-400 N361).
Двокорпусні апарати Jasic відносять до професійного промислового класу, вони можуть
працювати у важких умовах експлуатації та забезпечують відмінну якість зварного
з’єднання протягом усього терміну експлуатації.

211.

• Білет №16 Запитання №1
Вплив кисню, водню та азоту повітря на якість металу шву.
• Відповідь.
• Це шкідливі для зварювальної ванни елементи!
Кислород попадает в зону сварки из окружающего воздуха, из влаги флюсов, из влаги
кромок свариваемого металла, обмазки электродов и защитных газов, а также из
материалов обмазки и флюсов. В материалах обмазки и флюсах кислород находится в
виде оксидов кремния, марганца и др. В процессе сварки кислород соединяется с
железом и остается в металле шва в виде оксида FeO.
С повышением содержания кислорода в металле шва снижается предел прочности,
предел текучести, ударная вязкость; ухудшается коррозионная стойкость,
жаропрочность сталей.
Удаление кислорода из расплавленного металла происходит за счет введения в
сварочную ванну таких элементов, как кремний и марганец. Эти элементы
взаимодействуют с оксидом железа FeO, кислород в связанном состоянии переходит в
шлак или на поверхность сварочной ванны. Такой процесс называется раскислением.

212.

Азот из окружающего воздуха попадает в зону сварки. Он растворяется в железе,
титане, марганце, молибдене и вступает с ними в химическое взаимодействие с
образованием нитридов. Нитриды резко увеличивают прочность и снижают
пластичность сварного шва. Для уменьшения содержания азота в металле необходимо
исключить азот из зоны сварки. Этого достигают сваркой в защитных газах.
Водород, подобно кислороду и азоту, поглощается в процессе сварки металлом шва.
Источником водорода в зоне сварки может служить влага покрытия или флюса,
атмосферная влага, влага ржавчины на поверхности сварочной проволоки и на
свариваемых кромках.
Водород, в отличие от кислорода и азота, в процессе сварки не образует химических
соединений с железом, а лишь растворяется в расплавленном металле. Повышенная
растворимость водорода в жидком металле является причиной пористости.
Водород – попадает в зону сварки из воздуха, мокрых электродов, ржавчины. При
высоких скоростях охлаждения водород переходит из атомарного в молекулярное
состояние и не полностью выделяется из сварочной ванны, вызывая образование пор,
трещин, снижает эластичность шва.

213.

• Білет № 16 Запитання №2
Особливості зварювання горизонтальних неповоротних стиків.
• Відповідь.
Найбільш складний по технології виконання . Складність заключається в тому, що при роботі з
такою конструкцією треба постійно регулювати електрод та змінювати кут його положення.
Зварювальні роботи проводять в 3 позиції: 1) Потолкова 2) Вертикальна 3) Нижня.
Під конкретний фокус труби підбирається своя величина звар. току. На потолку необхідно
забезпечити найбільш високу потужність на 10-12%.
Звар. процес на кожному етапі робиться безперервно. Та повинен починатися з «КУТА НАЗАД» та
закінчуватися «КУТОМ ВПЕРЕД»
Зварювання неповоротних стиків при розташуванні труби під 45 град..
Тут первинний валик создається електродом під кутом в 90 град.
Другий валик на етапі формування розділки виконується безперервним заповненням основи, а
потім проплав першого шару.
Технологія зварювання потребує постійного маніпулювання електродом.

214.

Сварка горизонтальных стыков
При сборке горизонтальных стыков труб на кромке нижней трубы фаска не снимается
или снимается угол 10-15°, что улучшает процесс сварки без изменения ее качества.
Лучшим методом сварки горизонтальных стыков является сварка отдельными
валиками небольшого сечения.
Первый валик накладывают в вершине шва электродами диаметром 3-4 мм при
возвратно-поступательном движении электрода с обязательным образованием на
внутренней стороне стыка узкого ниточного валика высотой 1-1,5 мм.
После первого валика (слоя) зачищают его поверхность, второй валик накладывают
так, чтобы он перекрывал первый при возвратно-поступательном движении электрода
и его небольшом колебании от края нижней кромки до края верхней кромки.
Сварку выполняют в том же направлении, что и сварку первого слоя (валика), затем ток увеличивают и
сваривают третий валик электродами диаметром 4-5 мм. Третий валик накладывают в направлении,
противоположном первому, он должен перекрывать 70% ширины второго валика. Четвертый валик
укладывают в том же направлении, но располагают в углублении между третьим валиком и верхней
кромкой.
При сварке стыка трубы более чем в три слоя, начиная с третьего слоя, каждый последующий
выполняется в противоположном направлении, чем предыдущий. Трубы диаметром до 200 мм
сваривают сплошными швами, а диаметром более 200 мм - обратно-ступенчатым методом.
Горизонтальные неповоротные стыки варятся «углом назад». Наклон электрода относительно
вертикальной оси должен составлять 80-90 градусов. Варить надо средней дугой.
После сварки сварщик обязан очистить стык от шлака и брызг, осмотреть и исправить все наружные
дефекты и поставить клеймо.

215.

Білет № 16 Запитання № 3
Технологічна послідовність заварювання тріщин
Відповідь.
1)- Знайти кінці тріщини, і відступив від кінця тріщини 0,5мм- накернити.
2) – Зазначені міста засверлити свердлом діаметром 3мм.
3) – Вирубити та зачистити повністю тріщину, та заварити її від середини до країв.
Якщо кінець тріщини виходить на край металу – необхідно зробити прихватку на кінці
тріщини, потім накернити, засвердлити другий край тріщини, зробити розділку, зачистити
та заварити від середини до країв.
Рис. 6.4. Заварювання тріщин: 1
— конструкція, що підсилюється;
2 — тріщина; 3 — зона зачищення
металу; 5 — просвердлені отвори;
6 — кромки тріщини; 7 — ділянки
підігріву

216.

Білет №16 Запитання №4
Надання домедичної допомоги при опіках
Відповідь.
1. Викликати швидку.
2. Усунути поражающий фактор.
3. Охолодити місто опіку, 1-2 ступеню- проточною водою в 10-15 хвилин, 3-4 ступеню-накласти
чисту влажну повязку и охолодити в стоячий воді.

217.

• Білет №16 Запитання №5
• Дії робітника при виникненні нещасного випадку на виробництві.
• Відповідь.
1 – Негайно безпечно припинити роботу.
2- Дотримуючись особистої безпеки звільнити постраждалого віл дії травмуючого
фактору.
3- Викликати швидку допомогу, надати першу допомогу, прийняти міри по
недопущенню травмування других осіб.
4 - Проінформувати посадову особу про подію.
5 – Зберегти становище події та стан обладнання таким, яке воно було в момент події,
якщо це не загрожує життю оточуючих.
6 – Роботу починати тільки після усунення причин які привели до аварії, та з
погодження начальства.

218.

• Білет №17 Запитання №1
• Збудження електричної дуги. Її повторне запалювання.
• Відповідь.
Збудження зварювальної дуги проводиться шляхом торкання торцем електрода поверхні виробу,
що зварюється з швидким подальшим відведенням торця електрода від поверхні виробу. При
цьому якщо зазор не надто великий, відбувається миттєва поява струму і встановлення стовпа
дуги. Дотик електрода до виробу повинно бути короткочасним, так як інакше він приварити до
виробу ( "прилипне").
Відривати "прилип" електрод слід різким поворачиванием його вправо і вліво.
Порушення дуги може проводитися або серією зворотно-поступальних рухів з легким дотиком до
поверхні зварюваного металу і подальшим відведенням від поверхні виробу на 2-4 мм, або
рухомами які нагадують чирканья сірника. Використовуйте найбільш зручний для вас спосіб.
Після порушення дуги електрод повинен витримуватися деякий час в точці початку наплавлення,
поки не сформується зварений шов і не відбудеться розплавлення основного металу.
Одночасно з розплавленням електрода необхідно рівномірно подавати його в зварювальну
ванну, підтримуючи тим самим оптимальну довжину дуги.
Показниками оптимальної довжини дуги є різкий потріскує звук, рівний перенесення крапель
металу через дугового проміжок, мале розбризкування.
Довжина дуги значно впливає на якість зварювання.
Коротка дуга горить стійко і спокійно. Вона. забезпечує отримання високоякісного шва, так як
розплавлений метал електрода швидко проходить дугового проміжок і менше піддається
окисленню і азотуванню.
Але занадто коротка дуга може викликати "прилипання" електрода, дуга переривається,
порушується процес зварювання.
Довга дуга горить нестійкий з характерним шипінням. Глибина проплавлення недостатня,
розплавлений метал електрода розбризкується і більше окислюється і азотіруется. Шов виходить
безформним, а метал шва містить велику кількість оксидів.

219.

Якщо під час зварювання з якої-небудь причини зварювальний дуга згасне, то
застосовується спеціальна техніка повторного запалювання дуги,
що забезпечує початок зварювання з хорошим сплавом і зовнішнім виглядом.
При повторному запалюванні дуга повинна порушуватися на передній кромці кратера,
потім через весь кратер переводитися на протилежну крайку, на тільки що
наплавлений метал, і після цього знову вперед, в напрямку проводилася зварювання.
Якщо електрод при повторному запалюванні дуги НЕ буде досить далеко відведений
назад, між ділянками початку і кінця зварювання залишиться поглиблення. Якщо ж при
повторному запалюванні електрод відвести занадто далеко назад, то на поверхні
зварного валика утворюється високий наплив.

220.

• Білет №17 Запитання №2
• Підготовка електродів до зварювання.
• Відповідь.
• Найвагомішими факторами, які можуть погіршувати якість електродів, є:
механічні пошкодження покриття;
насичення покриття атмосферною вологою;
старіння покриття.
• Унаслідок недбалого користування електродами їх покриття може
зруйнуватися. Особливо небезпечні відколи покриття на торці електрода,
які в момент запалювання дуги викликають утворення «стартової»
пористості шва. У процесі зварювання пошкоджене покриття може
відокремлюватися від стрижня, чим погіршує горіння дуги, викликає
утворення пop і шлакових включень
• . Електроди з механічним пошкодженням покриття основного виду на
практиці вибраковують, а інших видів використовують тільки для
зварювання невідповідальних виробів.

221.

• На якість шва значно впливає підвищений вміст вологи в покритті електродів.
При цьому зварювальні властивості електродів погіршуються, викликаючи
появу тріщин і пop. Основним джерелом вологи є поглинання її з
навколишнього середовища, залишки вологи після термообробки і волога
зв'язуючої речовини (рідкого скла). Найчутливішими до поглинання вологи є
електроди з основним видом покриття.
Старіння електродів залежить від впливу вологи на покриття та
стрижень і проявляється в утворенні білого нальоту на поверхні
покриття та корозії стрижня.
Білий наліт є результатом взаємодії лугів рідкого скла з вуглекислим
газом повітря й утворенням карбонатів натрію та калію.
Наліт не впливає на зварювальні властивості електродів більшості
марок, але посилює поглинання вологи, зменшує механічну міцність
покриття.
Корозія стрижня (іржавіння) знижує міцність покриття (викликає
відшарування), сприяє утворенню пop. Тому електроди, покриті іржею,
не використовують для зварювання.

222.

• Особливо відповідальною операцією з підготовки електродів до зварювання
є просушування, яке слід виконувати відповідно до режимів, указаних на
етикетках. Просушують електроди в електропечах, які підключають до
вентиляції, а при її відсутності — відкривають двері печі, щоб забезпечити
видалення утвореної пари.
• Температуру просушування вище 400-420°С встановлювати не рекомендується
через можливість втрати механічної міцності покриття і порушення
металургійних характеристик електродів. Електроди можна просушувати не
більше 3 разів.
• На робочому місці зварник повинен захистити електроди від попадання
води. Для цього використовують металеві ящики, пенали. Електроди з
покриттям основного виду рекомендується тримати в термічних шафах при
температурі 60-80°С.
• У польових умовах електроди зберігають у контейнерах (термо-пеналах) при
температурі 80-100°С (незалежно від виду покриття). Для просушування
електродів використовують сушильні шафи типу СНО, ЗОС, СНОЛ та
електротермічні печі СНОП, які застосовують у виробничих зварювальних
приміщеннях і в польових умовах.
• Не рекомендується зберігати електроди там, де зберігається і просушується
робочий одяг.
• Перед зварюванням перевіряють стан поверхні електродів: відсутність
тріщин, здуття, напливів, відколів, концентричність покриття, відсутність іржі
на торцях. Застосування зварювальних матеріалів без бирок й етикеток
категорично забороняється.

223.

Білет №17 Запитання № 3
Класифікація та принцип роботи зварювальних випрямлячив.
Відповідь.
Зварювальні випрямлячі призначені для перетворення змінного струму в постійний і живлення
ним зварювальної дуги.
Випрямлячі класифікуються:
• – за числом обслуговуваних постів — одно- та багатопостові;
• – за числом фаз живлення — однофазні й трифазні;
• – за типом вентилів — діодні, тиристорні, інверторні;
• – за способом регулювання струмом або напругою — із механічним регулюванням рухомими
обмотками (типу ВД для ручного зварювання), які регулюються зміною коефіцієнта трансформації
силового трансформатора (типу ВС для механізованого зварювання у вуглекислому газі), з
регулюванням методом магнітної комутації (типу ВСЖ), які регулюються за допомогою дроселя
насичення (типу ВДГ); із регулюванням тиристорами (універсальні випрямлячі);
• – за схемою випрямлення — однонапівперіодні, трифазні, шестифазні;
• – за призначенням — для ручного дугового зварювання (зі спадаючими зовнішніми
характеристиками), для механізованого зварювання під флюсом (зі спадаючими зовнішніми
характеристиками), для механізованого зварювання у вуглекислому газі (з похилоспадаючими
зовнішніми характеристиками), універсальні (для всіх видів зварювання з круто- та
похилоспадаючими характеристиками).
Принцип їх дії полягає в тому, що вони проводять змінний струм тільки в одному
напрямку. Здійснюється це за допомогою кремнієвих або селенових
напівпровідників, що входять до складу обладнання. З двох типів найбільш
вигідними є селенові, так як їх вартість низька, а продуктивність набагато вище.

224.

225.

• Білет №17 Запитання №4
• До медична допомога постраждалому від отруєння газом.
• Відповідь.
Симптоми отруєння газом
головний біль,
блювота,
запаморочення,
біль у грудях,
дратівливість,
сплутаність свідомості,
порушення координації,
синюшний або яскраво-червоний відтінок шкіри,
втрата свідомості.
Наслідки
При потраплянні в організм до 0,5% газу людина отримує легке отруєння, її ще можна
повернути до життя. При потраплянні в організм більше 1% випадки стають зазвичай
незворотними. Чадний газ дуже швидко розноситься по крові, тому що він
розчиняється в рідині, змінює структуру крові, і вона перестає розносити кисень по
організму.
При високій концентрації чадного газу свідомість втрачається після двох-трьох вдихів,
людина помирає менше ніж через 3 хвилини.

226.

Перша допомога при отруєнні
Усунути джерело надходження чадного газу. В жодному випадку не можна
запалювати світло чи вогонь, тому що це може спровокувати вибух. Відчинити у
приміщенні вікна, двері.
Постраждалого винести на свіже повітря та викликати швидку.
Якщо потерпілий у свідомості, потрібно його укласти, забезпечивши постійний
доступ свіжого повітря. Для цього можна використати як технічні засоби
(кондиціонер, вентилятор), так і звичайну газету.
Якщо потерпілий непритомний, слід негайно приступати до закритого масажу
серця з поперемінним виконанням штучного дихання. Робити його потрібно до
приїзду швидкої або до приходу потерпілого до тями.

227.

• Білет №17 Запитання № 4
• Назвіть роботи, що відносяться до вогневих
• Відповідь.
Вогневі робо́ти - виробничі операції, пов'язані із застосуванням відкритого вогню,
іскроутворенням або нагріванням деталей до температур, здатних
викликати спалахування матеріалів і конструкцій (газорізання, електродугове
зварювання, паяння, механічна обробка металу з виділенням іскр, розігрів бітумів та
смол тощо).

228.

Білет №18 Запитання №1
Випробування електродів.
• Відповідь.
Випробування зварювально-технологічних властивостей електродів проводиться згідно вимог
( ВСН006-89 «Будівництво магістральних і технологічних трубопроводів. Зварка.» Додаток 4 та ДСТУ EN ISO
544).
• Для перевірки відповідності електродів класифікації по ДСТУ EN ISO 2560; 3580; 3581 по якості покритя від
кожного упаковочного місця з різних пачек відбирають не менше 10 и не більше 200 електродів від партії.
• Зварювально-технологічні властивості електродів при додержанні режимів і умов зварювання, визначаються
паспортом (сертифікатом) або ТУ на електроди відповідної марки, повині задовольняти наступним вимогам:
• дуга легко (з першого запалювання) збуджуватись і стабільно горіти;
• покритя плавиться рівномірно, без черезмірного розбризкування (за виключенням електродів с целюлозним
видом покритя), відвалюваня кусків і появою "козирка", перешкодчаючого нормальному плавленню електроду
при зварці у всіх просторових положеннях;
• Утворений під час зварки шлак забезпечувати нормальне формування шарів шва і легко видалятися після
охолодження;
• метал шва не мати тріщин і поверхневих пор.
• Допустиме число дефектів в зварному шві визначається у відповідності до вимог розділу 4 СНІП ІІІ-42-80*
Зовнішній вигляд електродів має бути безнерівностей, тріщин, та інших дефектів, які б могли несприятливо
впливати на якість зварювального процесу. Покриття повинно мати міцне зчеплення зі стрижнем іне
відшаровуватись під час належного транспортування і експлуатації. Затискний кінець електроду повинен бути
очищеним від матеріалу покриття (ділянка не менше 15мм). Кінець електрода призначений для запуску дуги
може бути покритим матеріалом, який сприяє даному процесу. Допустиме відхилення по довжині електрода
±10%, допуск на діаметр електрода 1,6-2,6мм - ±0,06; 3,2-6мм - ± 0,1.
• Покриття не повинно руйнуватись при вільному падінні електрода плашмя на гладку металеву плиту з висоти:
• 1 м – для електродів діаметром 3,25 мм и менше;
• 0,5 м - для електродів діаметром 4 мм и більше.
• При цьому допускаються часткові сколи покриття загальною протяжністтю до 5% довжини загального
покриття.
Маркування повино бути чітким біля затискного кінця або на затискному кінці , вказується (класифікація
електроду основна частина, виробник/постачальник) .

229.

Механічні випробування:
• Метод багатошарової наплавки - Виявляються підрізи, бризки, напливи, повинен
бути однаковий розмір шву по всій довжині, рівномірна чешуйчатість.
• Якщо на поверхні валиків виявляються тріщини або кратери то дана партия
електродів не придатна для використання. Для проверки
• При задовільних результатах перевірки зовнішнім параметрам та зварювальнотехнологічним властивостям, відбираються електроди для перевірки відповідності
хімічному складу наплавленого металу шва, механічним властивостям ( розтяг, вигин,
твердість) та для нержавіючих електродів відсоток феритної фази в наплавленому
металі та інших спец.якостей.
• При отримані не задовільних результатів проводиться повторне прокалювання
електродів та перевірка на подвоєній кількості електродів, одібраних з тієїж партії.
• Результати повторної перевірки є остаточними і поширюються на всю партію.

230.

Білет №18 Запитання №2
Присадочні матеріали для для аргонодугового зварювання.
Відповідь.
Присадочные материалы для аргонодуговой сварки
Присадочные прутки для аргонодуговой сварки используются для наполнения
сварной ванны при подаче аргона. Этот материал применяют при обработке металлов
имеющих свойства, которые усложняют наложение шва. В зависимости от
характеристик и состава, электроды для сварки в среде аргона могут быть обязательны
при работах с чугуном, алюминием, никелем, титаном и другими цветными металлами
и также легированной и жаропрочной сталью.
В зависимости от основного материала различают следующие присадки:
•Из нержавейки – присадка для сварки из нержавеющей стали применяется
для создания шва имеющего антикоррозионные, термостійкі свойства.
•Алюминия и сплавов – получаемый шов способен выдерживать воздействие
высоких температур и других факторов не поддаваясь растрескиванию и
сохраняя прочностные и другие характеристики.
•Меди и сплавов – такая присадка позволяет получить шов отличающийся вязкостью и
текучестью, а также высокой электропроводностью, что незаменимо при обработке
определенных цветных металлов.
•Никеля – присадочный пруток из никелевого сплава позволяет выполнять работы по
наложению шва среди неоднородных материалов. Широкое применение присадочный
пруток из никеля получил при сварке чугуна, тяжело поддающегося термической обработке.
Получаемый шов отличается как прочностью, так и устойчивостью к окислениям.

231.

Алюмінієвий зварювальний пруток, широко застосовуваний для аргонодугового зварювання ливарних
Al Алюмінієвий зварювальний пруток ER 4043 для аргонодугового — Si; Al — Si — Mg сплавів типу
АД31, АД33, АД35. (Блоки ДВС, опорні плити, рами тощо ) На змінному струмі AC. Захисний газ — Ar.
ER 4043 / AWS A5.10
Аналог дротів:
Св-АК5, Св-АК6 Si — 5,0 (Mn — 0,01; Zn — 0,02; Fe — 0,2; Al — інше)
Межа плинності 55 Мпа, Межа міцності 165 Мпа, Подовження 18%
Поставляються діаметри: 1,6/2,0/2,4/3,2/4,0 мм. Довжина прутка — 1000мм.
Присадочний пруток нержавіючий ER308 для аргонодугового зварювання TIG
(Аналог дротів: Св. -06Х19Н9Т, Св. -04Х18Н9, Св. -01Х19Н9).
Корозійностійкий хромоникелевый зварювальний пруток для аргонодугового зварювання аустенітних
нержавіючих сталей із вмістом хрому ~18% і нікелю ~ 8% типу 03Х17Н14М2, 03Х18Н11, 06Х18Н11,
08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 304, 321 і т. п. в середовищі захисних газів (Ar).
На постійному струмі DC.
Наплавлений метал 308LSi має високу корозійну стійкість. Незначний вміст вуглецю знижує ризик
виникнення міжкристалічної корозії, а наявність кремнію забезпечує високу якість шва.
Нержавіючий зварювальний пруток застосовується в машинобудуванні, нафтовій, хімічній та харчовій
галузі. Для виготовлення трубопроводів, ємностей, бойлерів тощо.
Класифікація: ER 308LSi/AWS A5.9; G 19 9 L Si / EN 12072
Аналог дротів: Св.-06Х19Н9Т, Св.-04Х18Н9, Св.-01Х19Н9.
Хімічний склад: З < 0,03; Si - 0,8; Mn - 1,7; Cr - 20,0; Ni - 10,0.
Механічні властивості: Межа плиності 370 Мпа, Межа міцності 620 МПа., Подовження 36%. КCV +20°С
110 Дж, — 60° С 90 Дж, -196° С 60 Дж.
Довжина прутка — 1000 мм. Вид поставки: пластикова упаковка, вага - 5кг.

232.

• Білет №18 Запитання №3
Що таке режим зварювання? Його параметри.
• Відповідь.
Товщина виробу
Діаметр електроду
1-2мм
1-5мм
3мм
3мм
4-5мм
3-4мм
6-12мм
4-5мм
Режимом зварювання називають сукупність характеристик
зварювального процесу, що забезпечують отримання зварного
з’єднання заданих розмірів форми та якості. При ручному зварюванні
такими характеристиками є:
- діаметр електроду;
- сила зварювального струму;
- швидкість переміщення електроду вздовж шву (швидкість
зварювання);
- напруга на дузі;
- рід та полярність струму;
1. Діаметр електроду підбирається в залежності від товщини металу.
2. Сила зварювального струму залежить від діаметру електроду та
допустимої щільності струму.

233.

Швидкість зварювання підбирають дослідним шляхом, при заврювані пробних
зразків.
При зварюванні багатопрохідних швів зварювання виконують на одних тих самих
режимах , за винятком першого проходу, електродами 3-4мм.
При недостатньому зварювальному струмі дуга горить нестабільно, а при великому
струмі електрод швидко плавиться, та погіршує якість зварного шву утворюючи
пропали. При недостатньому струмі електрод «липне» до заготовки(гріється і
обсипається обмазка електрода).
Род та полярність зварювального струму залежить від товщини металу та марки
електроду. Низьковуглецеві сталі середньої та великої товщини зварюють здебільшого
на зміному струмі.
V- образний скіс крайок застосовують в основному при товщині виробу 4-16мм.
V- з подвійним скосом застосовується при різних товщинах зварювальних деталей та
товщині металу більше 16мм.
Х- образний скіс крайок застосовують при товщині до 60мм. Це потрібно для
зменшення внутрішніх напруг та деформацій у шві, за рахунок зменьшення кількості
наплавленого металу.

234.

• Білет № 18 Запитання №4.
Яким вимогам безпеки повинні відповідати рукава (шланги для газорізки та
газозварювання).
Відповідь.
Рукави для газового зварювання та різання металу повинні відповідати таким вимогам:
1. Загальна довжина рукавів не повинна перевищувати 30 м.
2. Рукав повинен мати не більше трьох окремих кусків, з’єднаних між собою двосторонніми
спеціальними гофрованими ніпелями та закріплених хомутами.
3. Не дозволяється з’єднувати рукави відрізками гладких трубок. Мінімальна довжина ділянки
рукавів, що стикуються, повинна бути не менше 3 м;
4. Під час виконання монтажних робіт допускається застосовувати рукави завдовжки до 40 м;
5. Допускається використання рукавів 50м, якщо до їх застосування є окремий НАКАЗ по
підприємству.
6. Рукави повинні надійно закріплюватись на приєднувальних ніпелях пальників, різаків та
редукторів стяжними хомутами, або м'яким відпаленим металевим дротом не менш ніж в три
кільця.
7. Рукави повинні закріплюватись не менше ніж у двох місцях по довжині ніпеля.
8. Місця приєднання рукавів повинні ретельно перевірятись на щільність перед початком роботи та
під час її виконання. На ніпелі водяних затворів рукави повинні щільно надіватись, але не
закріплюватись.
Шланг для газового балону
рукав кисневий
рукав для газорізання
рукав для газозварювання гумовий

235.

Білет №18 Питання № 5
Термін дії наряду-допуску на проведення вогневих робіт, умови його пролонгації та на
який строк?
• Відповідь.
Наряд-допуск оформляється окремо на кожний вид вогневої роботи і діє протягом
однієї денної робочої зміни. Якщо ці роботи не закінчені у встановлений строк, то
наряд-допуск може бути продовжений особою, яка його видала, але не більше ніж
на одну зміну, при умові що фронт роботи, та состав бригади не змінився. Згідно
Інструкції з організації безпечного ведення вогневих робіт на
вибухопожежонебезпечних та вибухонебезпечних об'єктах НПАОП 00.0-5.12-01
(п.2.17.)

236.

• Білет №19 Запитання №1
• Вплив шкідливих домішок та легуючих елементів на зварювальність сталей.
• Відповідь.
Зваривальність - здатність металів і сплавів утворювати нероз'ємні з'єднання за
допомогою того чи іншого методу зварювання. Ці сполуки не повинні мати тріщин, пор,
включень. Сірка (S) і фосфор (P) - шкідливі домішки. Підвищений вміст "S" призводить
до утворення гарячих тріщин - Красноломкость, а "P" викликає хладноломкость.
Кремній (Si) присутній в сталях як домішка в кількості до 0,3% в якості раскислителя.
При такому змісті "Si" свариваемость сталей не погіршується. В як легуючий елемент
при утриманні "Si" - до 0,8-1,0% (особливо до 1,5%) можливе утворення тугоплавких
оксидів "Si", погіршують зварюваність сталі.
Марганець (Mn) при вмісті в сталі до 1,0% - процес зварювання не ускладнений. При
зварюванні сталей з вмістом "Mn" в кількості 1,8-2,5% можлива поява гартівних
структур і тріщин в металі ЗТВ.
Хром (Cr) в низьковуглецевих сталях обмежується як домішка в кількості до 0,3%. У
низьколегованих сталях можливо вміст хрому в межах 0,7-3,5%. У легованих сталях
його вміст коливається від 12% до 18%, а в високолегованих сталях досягає 35%. При
зварюванні хром утворює карбіди, що погіршують корозійну стійкість стали. Хром
сприяє утворенню тугоплавких оксидів, що ускладнюють процес зварювання.
Нікель (Ni) аналогічно хрому міститься в низьковуглецевих сталях в кількості до 0,3%.
У низьколегованих сталях його зміст зростає до 5%, а в високолегованих - до 35%. У
сплавах на нікелевої основі його зміст є превалюючим. Нікель збільшує міцність і
пластичні властивості стали, робить позитивний вплив на зварюваність.
Ванадій (V) в легованих сталях міститься в кількості 0,2-0,8%. Він підвищує в'язкість і
пластичність стали, покращує її структуру, сприяє підвищенню прокаливаемости.

237.

Молібден (Мо) в сталях обмежується 0,8%. При такому змісті він позитивно впливає на
показники міцності сталей і подрібнює її структуру. Однак при зварюванні він вигорає і
сприяє утворенню тріщин в наплавленого металу.
Титан і ніобії (Ti і Nb) в корозійностійких і жароміцних сталях містяться в кількості до
1%. Вони знижують чутливість стали до міжкристалітної корозії, разом з тим ніобій в
сталях типу 18-8 сприяє утворенню гарячих тріщин.
Мідь (Си) міститься в сталях як домішка (в кількості до 0,3% включно), як добавка в
низьколегованих сталях (0,15 до 0,5%) і як легуючий елемент (до 0,8-1%). Вона підвищує
корозійні властивості стали, не погіршуючи зварюваності.

238.

• Білет №19 ЗАПИТАННЯ №2
Вплив скосу крайок на напряги та доформації при зварюванні.
• Відповідь.
Предварительная разделка кромок под сварку при толщине металла 5
миллиметров выполняется обязательно, согласно сварочным нормам. Это
делается для того, чтобы проварка элементов была глубокой, жидкий металл
электрода заполнил полости между соединяемыми частями, и застывший шов
обеспечил прочность конструкции.

239.

З’єднання з двостороннім скосом крайок, утворює менші деформації ніж з’єднання з
одностороннім скосом.
При зварюванні товстого металу кут розділки крайок надає можливість вести
зварювання окремими шарами, що покращує структуру зварного шву та зменьшує
напруги та деформації .
Відсутність зазору приводить до непровару та сприяє збільшенню зварювальних
напрягів.
Відсутність кута розділки крайок приводить також до непровару по сечению шва , а
також приводить до перегріву та пережогу метала.
. Складання на прихватках:
а - жорсткі прихватки, б, в еластичні прихватки
Причини виникнення деформацій. Внутрішні напруги
виникають тільки в тому випадку, якщо вільному
розширенню і скороченню деталі що-небудь
перешкоджає.
Таким перешкодою є сусідні ділянки металу, що
залишилися холоднішими внаслідок нерівномірного
нагрівання і тому менш розширилися.
Наявність зосередженого джерела теплоти
(електрична дуга), що переміщається уздовж шва з
певною швидкістю і викликає нерівномірне нагрівання
металу при зварюванні, є основною причиною
виникнення внутрішніх напружень і деформацій в
зварних виробах.

240.

Білет №19 Питання № 3.
Що таке прихватки? Для чого вони застосовуються? Їх кількість і розміри.
Відповідь.

241.

242.

243.

• Білет №19 Запитання №4
Домедична допомога при обморожені.
Відповідь.

244.

• Білет №19 Запитання №5
• За яких умов проводяться газонебезпечні роботи, що не увійшли до Переліку таких
робіт на промисловому об'єкті?
• Відповідь.
• Виконуються за розпорядженням або за наказом по підприємству. Заходи безпеки при
проведенні таких робіт повинні бути викладені в технологічних регламентах,
інструкціях на робочих місцях або у спеціальній інструкції. Такі роботи реєструються у
журналі обліку газонебезпечних робіт. Згідно з НПАОП 0.00-5.11-85. Типова інструкція
з організації безпечного ведення газонебезпечних робіт (п 1.18)

245.

Билет № 20 Запитання №1
Особливості техніки зварювання у вертикальному положенні.
Відповідь.
В процессе сварки металлов нередко сталкиваешься с ситуациями, когда необходимо соединить две
заготовки, расположенные в разных плоскостях. Это усложняет сам процесс, потому что стык двух
деталей располагается или под углом, или вертикально, или в потолочной плоскости.
Сварка вертикальных швов (потолочных и наклонных) – дело непростое.
Оно связано с тем, что даже расплавленный металл, расположенный между двумя металлическими
заготовками, подвержен закону всемирного тяготения, то есть, его тянет все время вниз. Отсюда и
трудности сварки.

246.

247.

Поэтому существует два важных принципа сварки вертикальных швов:
Расплавленный металл в зоне сварки должен кристаллизоваться быстрее, чем при
обычной нижней позиции. А это будет возможно, если капли расплавленного металла
будут небольших размеров.
Этого добиться можно лишь уменьшением длины дуги, причем, выполняя
сварку инвертором или полуавтоматом, необходимо электрод перемещать вглубь и
наружу короткими и быстрыми движениями. Движение держака будет похоже на
постукивание электродом по свариваемой поверхности.
Сварка вертикального шва переменным током производится снизу вверх. Заполняя
кратер шва, производится его наполнение снизу. Таким образом, металл,
расположенный внизу, будет выполнять функции своеобразной подставки для
металла, который заполняет сварочную ванну выше.
Правда, не всегда технология снизу вверх применима для сварки вертикального шва.
Встречается немало ситуаций, когда приходится варить шов и сверху вниз. Чтобы капли
расплавленного металла не стекли, необходимо придерживаться некоторых условий
сварки.
Дуга должна быть короткой.
Электрод в начале поджига должен располагаться перпендикулярно плоскости
соединения двух заготовок.
При варке он наклоняется вниз со стороны держака, то есть, сам электрод должен
располагаться под острым углом по отношению к сварочному шву. При этом дугой он
должен поддерживать металлические капли, чтобы они не стекали вниз.
Если стекание остановить не удается, то необходимо увеличить силу тока и увеличить
перемещение электрода вниз. Рекомендуется также увеличить ширину сварочного
шва, за счет перемещения расходника из стороны в сторону.
Эта технология соединения свариваемых заготовок вертикальным швом
намного легче, чем снизу вверх. Но качество шва намного хуже.

248.

Как правильно варить вертикальный шов
Перед тем как варить вертикальный шов электросваркой полуавтоматом или инвертором, необходимо
выбрать технологию сварки. Это зависит от толщины свариваемых заготовок, от расстояния между их
кромками, а также от формы притупления кромок.
Технология сварки треугольником. Ее обычно используют, если соединяются детали толщиною не более
2 мм. При этом используется максимальное притупление кромок. В основе этой технологии лежит
принцип сварки снизу вверх, при этом жидкий металл располагается сверху застывающего. Он
постепенно стекает вниз, закрывая собой кристаллизующийся металлический шовный валик. При этом
стекающийся вниз шлак не мешает проплавлению металла кромок, потому что он перемещается по уже
затвердевшей ванне. По сути, ванна получается под определенным углом, это и есть основа технологии
треугольником. Потому что по внешнему виду сварная ванна похожа на эту фигуру. Здесь важно
правильно двигать электрод, чтобы полностью заполнить стык. Поэтому сначала набирается в нижней
позиции зазора полочка, после чего электрод перемещается, к примеру, к левой кромке, где
производится заполнение, затем к правой. Таким образом, и заполняется шов. Для этой технологии
дуговой сварки лучше использовать электрод диаметром 3 мм, ток 80-100 ампер.
Елочка. Этот вид сварки вертикальных швов оптимально подходит для зазоров между заготовками в 2-3
мм. Здесь используются достаточно сложные перемещения электродом. Сварку надо начинать от
плоскости одной из кромок. То есть, по стенке кромки от глубины на себя надо электродом наплавить
металл во всю толщину заготовки. Затем, не останавливаясь, нужно спустить электрод до самой глубины
зазора. Здесь задержаться, чтобы произошла проплавка, после чего сделать все те же манипуляции по
другой кромке. И таким образом, продолжать снизу вверх, до самого верха сварочного шва. Этим
достигается равномерное распределение расплавленного металла в пространстве зазора. Самое важное
– не допускать образования подрезов кромок и подтеков металла.
Лестница. Этот способ сварки вертикальных швов используется при максимальном зазоре между
соединяемыми металлическими заготовками и при минимальном притуплении кромок (или полном
отсутствии притупления). Сам сварочный процесс – это переход от одной кромки к другой при
минимальном подъеме электрода. То есть, сварка ведется зигзагообразным движением от кромки к
кромке снизу вверх. При этом электрод длительно останавливается на кромках, а переход должен,
наоборот, производиться быстро. При такой технологии валик будет иметь небольшое сечение, поэтому
сварщики его называют «легким».
Все технологии могут производиться инвертором или полуавтоматом. Сваривать можно детали
толщиною до 4 мм.

249.

Зажигание дуги
Для качества сварки вертикальных швов очень важно правильно зажигать дугу.
И неважно, варите вы инвертором, трансформатором или полуавтоматом. Если электрод
закончился, то его нужно быстро поменять, потому что задержка – это снижение температуры в
ванне.
Но даже в этом случае начинать поджиг надо с самой верхней точки кратера. Кстати, это может
быть центр кратера или сбоку, все зависит от того, где сварка была до этого закончена. Первый
проход в глубину надо делать быстро. Именно таким образом можно избежать зашлакованности
зазора. Потому что дуга еще нестабильна, а температура ванны не на необходимом уровне. После
поднятия электрода, нужно задержаться на проплавке точки начала сварки, где дуга
стабилизируется, а ванна наберет необходимую температуру. После этого можно спускаться
вглубь зазора.
Варить вертикальный шов достаточно сложно. Не зря столько вариантов предлагается.
Начинающим сварщикам придется потратить немало времени, чтобы научиться этому. Поэтому
предлагаем посмотреть видео – как правильно варить электросваркой вертикальный шов.

250.

Білет № 20 Запитання № 2
Класифікація різаків для ручної різки металів.
Відповідь.
Класифікація пальників.
По ступеню механізації: для ручного,машинної і спеціальної різки.
По виду різки: для поверхневої , роздільної , киснево-флюсової (для нержавіючих сталей, чугуну)
різновид її порошково киснева різка – вогневий спис для різки бетону.
По виду пального: для ацетилену, гази-замінники (пропан-бутан, нафтовий газ, маф), рідкого
пального (гас, бензин).
По призначенню: універсальні та спеціальні.
По способу змішування газів: інжекторні, безінжекторні.
По потужності полум'я: малої, середньої , великої (відповідно товщина різу складає 3-100; 3200;3-300мм).
По конструкції мундштука: складові, моноблочні
При переводі інжекторних різаків на гази-замінники треба змінити розміри отворів в інжекторі,
змішувальній камері і мунштуці.
Існують мундштуки з внутрішньосопловим зміщенням вони малочутливі до перегріву і не
викликають зворотнього удару.

251.

Ацетиленовий різак.
Для газів- замінників.
Для бензинів та керосинів

252.

• Білет №20 Запитання №5
Домедична допомога при отруєнні метанолом.
• Відповідь.

253.

254.

255.

• Білет №20 Запитання № 4
• Порядок проведення контролю стану повітряного середовища при
виконанні вогневих робіт.
• Відповідь.
• Під
час проведення вогневих робіт повинен здійснюватися
контроль
за
станом
повітряного
середовища
в
апаратах,
комунікаціях, на яких проводяться вказані роботи, та в небезпечній зоні .
• У разі
підвищення концентрації горючих речовин у небезпечній
зоні в середині апарата або трубопроводу вогневі роботи треба негайно
припинити. Ці роботи можуть бути поновлені тільки після виявлення та
усунення причин загазованості, проведення необхідної вентиляції та
відновлення нормального повітряного середовища.
Згідно Інструкції з організації безпечного ведення вогневих робіт на
вибухопожежонебезпечних та вибухонебезпечних об'єктах НПАОП 00.05.12-01 (п.3.4.))

256.

• Білет №20 Запитання №5.
Як впливає конструктивний елемент обробки крайок на якість зварного шву?
• Відповідь
• 1. Вірно підібраний кут зкосу крайок сприяє провару крайок по всій товщині шва,
зменшенню внутрішніх напруг у шві, покращенню розподілу розплавленого металу.
для нержавіючих сталей кут канавки складає 70° трохи більший за вуглецеві сталі, через
більшу здатність нержавіючих сталей до розтікання.
• 2. Притуплення перешкоджає пропалу крайок в корені шва. Для нержавіючих сталей
(0-0,5мм) менше ніж для вуглецевих через невеликі діаметри використовуємих
електродів та понижених зварювальних струмів.
• 3. Відбортовка на 1-2мм під кутом 90° для зварювання тонколистового металу та
унеможливлення пропалу металу .
• 4. Зазор забезпечує проплавляння крайок в корені шва. Для нержавіючих сталей він
більший за вуглецеві 3-4мм, через рідкотекучість цих сталей.

257.

УОНИИ-13/55Р
Электроды УОНИИ-13/55Р обладают следующими техническими характеристиками:
Покрытие – основное.
Коэффициент наплавки – 9,5 г/А•ч.
Сварка осуществляется переменным и постоянным током обратной полярности во всех
положениях, исключением является вертикальное “сверху-вниз”.
Тип покрытия – основное.
Электроды, предназначенные для сварки особо ответственных конструкций из
судовых низкоуглеродистых и низколегированных сталей типа A, B, D, E, A32,
D32, E32, A36, D36, E36, изготавливаемых по ГОСТ 5521 во всех
пространственных положениях, кроме вертикали на спуск, а также поворотных и
неповоротных стыков магистральных трубопроводов. Электроды можно
применять для корневых проходов труб класса прочности до API 5LХ70 (К60),
заполняющих и облицовочных проходов труб класса прочности до API 5LХ60
(К54). Требования ТУ 1272-128-55224353-2013 на данную марку соответствуют
требованиям ТУ 5.965-11432-91 (ЦНИ И КМ «Прометей») для электродов с
диаметром стержня 3,0, 4,0 и 5,0 мм.
Ток: = (+)
Пространственные положения при сварке: 1, 2, 3, 4, 6
Выпускаемые диаметры: 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм
Режимы прокалки: 350-400°С, 2 часа

258.

Марка: ОЗЛ - 8
Назначение: для сварки Коррозийно-стойких сталей, Хромоникелевых сталей
Марки свариваемых сталей: 08х18н10, 12х18н9, 09х18н10т
Классификация: Плавящийся электрод
Стержень электрода изготовлен из: Св-04х19н9 по гост 2246-70
Тип покрытия: Основное
Род сварочного тока: постоянный обратной полярности
Положение свариваемых швов: горизонтальное, нижнее, потолочное, вертикальное сверху вниз,
вертикальное снизу вверх
Описание: Электроды ОЗЛ-8 предназначены для сварки изделий из коррозионно-стойких
хромоникелевых сталей, когда к металлу шва не предъявляют жесткие требования стойкости к
межкристаллитной коррозии.
Обеспечивает получение металла шва, стойкого к межкристаллитной коррозии при испытаниях по
методу АМУ ГОСТ 6032-89 без провоцирующего отпуска. Содержание ферритной фазы в наплавленном
металле 2-8% (типичное 4,7%).
Значение сварочного тока, А:
Диаметр
2,0
2,5
3,0
4,0
5,0
Нижнее
30 – 50
40 – 60
50 -100
90 – 150
120 – 180
Верхнее
Потолочное
50-60
100-120
120-150
50-60
100-120