Ур 7 SMED (1)

1. SMED в производстве

2. SMED (Single-Minute Exchange of Die - «смена штампа за одну минуту») - системный подход к радикальному сокращению времени

переналадки
оборудования.

3. История возникновения

Методология SMED была разработана японским инженером
Сигео Синго в 1950-х годах во время работы на заводах
компании Toyota.
Синго столкнулся с критической проблемой: переналадка
крупных прессов занимала до четырёх часов, что делало
производство малых партий экономически невыгодным.

4.

В 1957 году на судостроительной верфи Mitsubishi Heavy
Industries в Хиросиме Синго наблюдал за процессом
переналадки пресса весом 1000 тонн и заметил, что
рабочие тратили значительное время на поиск болтов
нужного размера. Это наблюдение стало отправной точкой
для систематизации подхода к переналадке.
К 1969 году Синго разработал полноценную систему SMED
и успешно внедрил её на заводе Toyota в Камигото,
сократив время переналадки пресса с 4 часов до 3 минут.
Этот
случай
стал
хрестоматийным
примером
эффективности
методологии
и
запустил
её
распространение по всей Японии.

5.

6. Переналадка (Changeover) это

Процесс перехода одного станка (например,
штамповочного пресса или машины для литья)
или нескольких связанных между собой
станков (конвейер, ячейка) от производства
одного продукта (детали) к производству
другого путем замены деталей, пресс-форм,
матриц, зажимных приспособлений и т.п
Время переналадки — это промежуток между завершением производства
последнего изделия предыдущей партии до выхода из производства первого годного
изделия после переналадки.

7. Существует два фундаментально различных типа переналадки:

внутренняя наладка — операции установки и снятия
штампов, которые можно производить только на
отключенном прессе;
внешняя наладка — действия по транспортировке
старых штампов на склад, доставке новых штампов к
прессу; эти операции можно выполнять без
отключения пресса.

8.

Обычно
процедуры
переналадки
представляются
как
бесконечно
разнообразные, зависящие от операции и
типа используемого оборудования.
Однако, если проанализировать эти
процессы с другой точки зрения, можно
увидеть, что все операции переналадки
состоят из некоторой последовательности
шагов.

9.

Операция
Доля времени
Подготовка, постоперационная
30%
корректировка, проверка заготовки, резцов,
штампов, приспособлений, калибров и т. д.
Установка и снятие резцов и т. д.
5%
Центровка, разметка и установка других
параметров
15%
Пробные прогоны и корректировки
50%

10. Методология SMED основывается на пяти принципах:

Принцип 1: Разделение внутренних и внешних операций.
Первостепенная задача — детально задокументировать текущий
процесс переналадки и классифицировать каждую операцию.
Статистика показывает: на типичном производстве 30-50% операций,
выполняемых при остановленном оборудовании, можно перевести во
внешние. Это немедленно сокращает время простоя без каких-либо
инвестиций в оборудование.
Принцип 2: Преобразование внутренних операций во внешние.
Критический анализ внутренних операций часто выявляет возможности их
переноса. Например, предварительный нагрев штампов можно
осуществлять в отдельной печи, а не на прессе. Центровка оснастки может
выполняться на специальном стенде параллельно с работой станка.
Ключевая идея — оборудование должно простаивать только для
физической замены оснастки, всё остальное — вне его.

11.

Принцип
3:
переналадки.
Оптимизация
всех
аспектов
операций
Даже операции, которые невозможно перевести во внешние,
подлежат
радикальному
ускорению.
Здесь
работают
конкретные технические решения:
Замена болтовых соединений на быстрозажимные устройства
(сокращение времени крепления с 5-7 минут до 10-15 секунд)
Использование промежуточных плит с предустановленной
оснасткой
Применение механизированных систем подъёма вместо
ручных талей
Внедрение систем быстрой центровки с механическими
упорами
Стандартизация высоты установки оснастки для исключения
регулировок

12.

Принцип 4: Устранение регулировок.
Регулировка после установки оснастки — один из главных
пожирателей времени. Грамотно спроектированная система
креплений и направляющих обеспечивает точную установку с
первого раза. Это требует начальных инвестиций в доработку
оснастки, но окупается за 2-3 месяца за счёт устранения пробных
прогонов и подналадок.
Принцип 5: Стандартизация и визуализация.
Каждая переналадка должна выполняться строго по регламенту
с использованием чек-листов. Весь необходимый инструмент
размещается в зоне прямого доступа с чёткой маркировкой.
Цветовое кодирование оснастки и мест её установки исключает
ошибки и ускоряет процесс. Стандартизация позволяет любому
обученному оператору выполнить переналадку с одинаковым
качеством и скоростью.

13. Мониторинг и непрерывное совершенствование SMED

Это не разовый проект, а постоянный процесс. Время
каждой
переналадки
фиксируется,
строятся
контрольные карты, анализируются причины отклонений.
Регулярные кайдзен-сессии позволяют находить новые
возможности для улучшения.
Лучшие практики стандартизируются и тиражируются на
другое оборудование.

14. Результаты применения методологии SMED и кейсы компаний

Классический пример применения SMED — завод Toyota в Такахама.
Переналадка линии штамповки кузовных деталей изначально
занимала 4 часа. После последовательного внедрения принципов
SMED время было сокращено до 12 минут. Результаты:
Количество переналадок увеличилось с 2 до 16 в смену
Минимальный размер партии сократился с 5000 до 300 деталей
Запасы незавершённого производства снизились на 75%
Коэффициент использования оборудования вырос с 65% до 92%
Срок выполнения заказа сократился с 30 до 7 дней
Финансовый эффект составил $2,8 млн экономии ежегодно при
инвестициях в модернизацию оснастки $180 тыс. Окупаемость — 23
дня.

15. Результаты

Кейс Harley-Davidson Motor Company
В 1980-х годах компания Harley-Davidson находилась на грани
банкротства, проигрывая конкуренцию японским производителям.
Внедрение методологии SMED стало частью программы спасения
компании. На заводе в Йорке (Пенсильвания) время переналадки
линий механической обработки было сокращено с 2-3 часов до 6-8
минут.
Достигнутые результаты:
Производительность выросла на 45% без увеличения количества
оборудования
Размер производственных партий сократился в 10 раз
Время выполнения заказа уменьшилось с 21 до 3 дней
Затраты на содержание складских запасов снизились на 60%
Компания не только выжила, но и вернула лидерские позиции на
рынке тяжёлых мотоциклов в США.

16. Результаты

Российская практика: ПАО «КАМАЗ»
Методология SMED внедрялась на прессовом производстве с 2015
года. Время переналадки линии штамповки кабин было сокращено с
180 до 35 минут.
Ключевые решения включали:
Разработку системы быстрой замены штампов с использованием
гидравлических зажимов
Создание участка предварительной подготовки штампов
Внедрение механических упоров для точного позиционирования
Стандартизацию процедур переналадки с обучением операторов
Годовой экономический эффект составил 47 млн рублей за счёт
увеличения производительности и снижения запасов незавершённой
продукции.
Опыт
был
масштабирован
на
другие
участки
механообработки и сборки.

17. Критический фактор успеха — системный подход и вовлечённость всех уровней персонала от операторов до топ-менеджмента. Попытки

Критический
фактор
успеха
—
системный подход и вовлечённость всех
уровней персонала от операторов до топменеджмента.
Попытки внедрить SMED директивно, без
участия производственного персонала, как
правило, заканчиваются провалом или
достижением
лишь
малой
доли
потенциального результата.

18. Время переналадки напрямую влияет на конкурентоспособность: чем быстрее вы можете переключаться между различными продуктами,

тем гибче реагируете
на потребности рынка и тем меньше
средств замораживаете в запасах.

19. https://yandex.ru/video/preview/8245422724460953073 - 11:25

https://yandex.ru/video/preview/82454
22724460953073 - 11:25